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第一章 工艺规程的编制 2

基本概念 2

工艺规程编制的要点 3

编制的依据 3

编制的步骤 4

工艺文件 4

定位夹紧符号（表1-1） 4

定位、夹紧符号应用及夹具结构示例（表1-2） 8

机械加工过程卡之一（表1-3） 11

机械加工过程卡之二（表1-4） 12

机械加工工艺卡（表1-5） 13

机械加工工序卡之一（表1-6） 14

机械加工工序卡之二（表1-7） 15

多轴自动车床工序卡（表1-8） 16

单轴六角自动车床工序卡（表1-9） 18

单轴纵切自动车床工序卡（表1-10） 20

技术检查卡（表1-11） 22

经济的加工精度 23

孔加工精度（表1-12） 23

圆柱形深孔加工精度（表1-13） 24

圆锥形孔加工精度（表1-14） 24

多边形孔加工精度（表1-15） 24

花键孔加工精度（表1-16） 24

圆柱形外表面的加工精度（表1-17） 24

端面加工精度（表1-18） 25

平行表面的加工精度（表1-19） 25

成形铣刀加工精度（表1-20） 25

平面加工精度（表1-21） 25

公制螺纹加工精度（表1-22） 26

花键制造的经济精度（表1-23） 26

齿轮加工精度（表1-24） 27

表面粗糙度 27

基本概念 27

轮廓算术平均偏差Ra的数值（表1-25） 30

轮廓最大高度Rz的数值（表1-26） 30

取样长度的数值（表1-27） 31

轮廓微观不平度的平均间距RSm，轮廓的单峰平均间距S的数值（表1-28） 31

轮廓支承长度率Rmr的数值（表1-29） 31

表面粗糙度（光洁度）代号与参数数值对照（表1-30） 32

表面粗糙度Ra数值与原表面光洁度符号对照（表1-31） 34

各种机械加工方法所能够达到的零件表面粗糙度（表1-32） 35

表面粗糙度与加工精度和配合之间的关系 37

轴的表面粗糙度与加工精度和配合之间的关系（表1-33） 37

孔的表面粗糙度与加工精度和配合之间的关系（表1-34） 38

各种连接表面的粗糙度 39

活动连接接合表面的粗糙度（表1-35） 39

固定连接接合表面的粗糙度（表1-36） 39

丝杠传动接合表面的粗糙度（表1-37） 40

螺纹连接的工作表面粗糙度（表1-38） 40

齿轮、蜗轮和蜗杆的工作表面粗糙度（表1-39） 40

车床加工 41

车床加工示例（表1-40） 41

车床装夹方法及装夹精度（表1-41） 44

仿形车床加工（表1-42） 47

多刀车床加工（表1-43） 48

转塔车床加工（表1-44） 50

自动车床加工（表1-45） 59

多轴立式半自动车床加工（表1-46） 67

镗床加工 71

镗床加工示例（表1-47） 71

镗床加工的基准面及校准方法（表1-48） 75

镗床工作的测量方法及测量精度（表1-49） 77

刨、铣床加工 79

刨、铣床加工示例（表1-50） 79

外圆磨床加工 81

螺纹加工 82

丝锥与板牙组合加工 82

螺纹铣 82

螺纹滚压 83

螺纹滚压方法及其应用（表1-51） 83

用滚压方法可获得的螺纹精度与表面粗糙度（表1-52） 85

滚压螺纹工件的毛坯直径（表1-53） 85

螺纹滚压工具 85

滚压工具螺纹形状的要素（表1-54） 86

滚压工具的螺纹形状公差（表1-55） 86

滚压螺纹的基本（工艺）时间（表1-56） 87

齿轮加工 88

圆柱齿轮加工 88

齿轮加工示例（表1-57） 88

齿轮冷滚压 89

第二章 光整加工 92

光整磨削 92

光整磨削对机床的要求 92

光整磨削磨轮 93

外圆磨削磨轮选择（表2-1） 94

光整磨削工艺参数 95

光整外圆磨削工艺参数（表2-2） 95

光整内圆磨削工艺参数（表2-3） 95

光整平面磨削工艺参数（表2-4） 96

无心光整磨削工艺参数（表2-5） 96

研磨 96

研磨精度 97

研磨的精度水平（表2-6） 97

研磨剂 97

粒度与研磨材料（表2-7） 97

粒度与加工方法（表2-8） 97

粒度与工件表面粗糙度（表2-9） 97

切削液（表2-10） 97

硬脂酸混合脂配方（表2-11） 98

研磨膏的成分及其应用（表2-12） 98

研具 98

研磨用量 99

研磨压力（表2-13） 99

研磨速度（表2-14） 99

平板研磨 99

珩磨 99

珩磨头 100

珩磨尺寸的控制 102

珩磨磨条的选用 103

磨条数量和宽度（表2-15） 103

珩磨头参数（表2-16） 103

磨条长度的选择（表2-17） 103

磨块的选用 104

珩磨料的选择（表2-18） 104

珩磨头的回转和往复运动速度（表2-19） 104

磨条工作压力及珩磨力计算系数（表2-20） 105

与原始表面形状误差和表面粗糙度有关的珩磨余量和工序数（表2-21） 105

按表面粗糙度选择孔的珩磨余量（表2-22） 105

按原始形状误差选择的珩磨磨块粒度（表2-23） 106

按余量和加工材料的磨块的选择（表2-24） 106

铰珩 107

超精加工 109

概述 109

超精加工示例（表2-25） 109

超精加工用磨块 110

磨料的粒度与表面粗糙度及金属切除量（表2-26） 110

磨条硬度的选择（表2-27） 110

超精加工磨条组织（表2-28） 110

超精加工余量和磨块的选择及加工工艺 110

超精加工余量和磨块的选择（表2-29） 111

超精加工的工艺参数（表2-30） 111

超精加工的工艺参数举例（表2-31） 112

滚轮珩磨 114

滚轮珩磨的特点 114

滚轮珩磨工具结构 115

滚轮珩磨磨轮的选择 115

磨轮粒度（表2-32） 115

滚轮珩磨工艺参数的选择 116

滚珩主要工艺参数（表2-33） 116

珩磨磨削余量（表2-34） 116

零件表面冷压加工 116

概述 116

常用的表面冷压加工举例（表2-35） 117

滚轮滚压加工 121

材料性质和滚压次数对加工表面粗糙度的影响（表2-36） 126

各种滚压力下表面粗糙度减小程度U值（表2-37） 127

滚轮型面为圆柱带时的滚压力（表2-38） 128

进给量与滚压前、滚压后的表面粗糙度、滚轮球形面半径、滚轮数、滚压次数的关系（表2-39） 129

滚压加工进给量（表2-40） 129

圆柱形内表面滚压用量（用扩铰式滚压工具）（表2-41） 130

铸铁导轨平面的滚压用量（表2-42） 131

滚珠滚压加工 131

滚珠滚压加工对碳素钢零件表面性质的改善程度（表2-43） 133

各种黑色金属及有色金属零件的滚珠滚压用量（表2-44） 134

孔的挤压加工 134

圆柱体和平面的振动滚压用量（表2-45） 135

挤压塑性变形K2公式参数经验数值（表2-46） 137

多环装配式拉压杆示例（表2-47） 139

抛光 139

用弹性抛光轮抛光 139

磨料的选择（表2-48） 139

抛光时选用的磨料粒度（表2-49） 139

抛光轮的速度（表2-50） 139

用砂纸抛光 140

用钢丝轮抛光 140

抛光工艺参数示例（表2-51） 140

液体抛光 141

磨料粒度和表面粗糙度（表2-52） 141

各种原始表面状态和加工后表面粗糙度（表2-53） 142

磨料粒度、加工次数和加工表面粗糙度（表2-54） 142

第三章 毛坯的机械加工余量 144

毛坯的选择 144

毛坯的加工余量 144

各种毛坯的表层厚度（表3-1） 145

铸件的机械加工余与公差 145

要求的机械加工余量 147

要求的铸件机械加工余量（表3-2） 148

在图样上的标注 148

铸造公差 149

铸件尺寸公差（表3-3） 150

大批量生产的毛坯铸件的公差等级（表3-4） 150

小批量生产或单件生产的毛坯铸件的公差等级（表3-5） 151

毛坯铸件典型的机械加工余量等级（表3-6） 151

锻件的机械加工余量与公差 151

锤上钢质自由锻件的机械加工余量与公差 151

锤上钢质盘、柱类自由锻件机械加工余量与公差（表3-7） 153

带孔圆盘类自由锻件机械加工余量与公差（表3-8） 154

圆环类自由锻件机械加工余量与公差（表3-9） 156

套筒类自由锻件机械加工余量与公差（表3-10） 158

光轴类锻件机械加工余量与公差（表3-11） 159

台阶轴类锻件机械加工余量与公差（表3-12） 160

台阶和凹档的锻出条件（表3-13） 161

法兰的最小锻出宽度（表3-14） 163

单拐曲轴类自由锻件机械加工余量及公差（表3-15） 163

钢质模锻件的公差和机械加工余量 164

锻件的长度、宽度、高度及错差、残留飞边公差（普通级）（表3-16） 168

锻件的长度、宽度、高度及错差、残留飞边公差（精密级表）（3-17） 169

模锻件的厚度及顶料杆压痕公差及允许偏差（普通级）（表3-18） 170

模锻件的厚度及顶料杆压痕公差及允许偏差（精密级）（表3-19） 171

平锻件冲孔同轴度公差（表3-20） 172

锻件加工表面直线度、平面度公差（表3-21） 173

锻件的中心距公差（表3-22） 173

钢质模锻件其他公差（表3-23） 174

锻件内孔直径的单面机械加工余量（表3-24） 174

锻件内外表面加工余量（表3-25） 175

锻件公差应用示例——连杆（表3-26） 175

锻件公差应用示例——半轴（表3-27） 176

径向锻机上轴类锻件公差和机械加工余量 177

热锻实心轴类锻件公差及机械加工余量（表3-28） 177

热锻空心轴类锻件公差及机械加工余量（表3-29） 178

钢冲压件的机械加工余量 179

在锻锤下垫模中制出的冲压件（表3-30） 179

钢冲件的尺寸公差（表3-31） 179

轧制材料轴类的机械加工余量 179

热轧钢轴类外圆的选用（表3-32） 179

易切削钢轴类外圆的选用——车后不磨（表3-33） 180

易切削钢轴类外圆的选用——车后须淬火及磨（表3-34） 181

下料加工余量 181

下料加工余量（表3-35） 181

第四章 工序间的加工余量 184

选择工序间加工余量的主要原则 184

轴加工余量 184

切断余量（表4-1） 184

轴的加工方法（表4-2） 185

轴的折算长度（确定精车及磨削加工余量用）（表4-3） 185

轴在粗车外圆后的精车外圆的加工余量（表4-4） 185

粗车外圆、正火后的精车外圆的加工余量（表4-5） 186

轴磨削的加工余量（表4-6） 186

研磨的加工余量（表4-7） 187

抛光的加工余量（表4-8） 187

用金刚石细车轴外圆的加工余量（表4-9） 187

精车端面的加工余量（表4-10） 188

磨端面的加工余量（表4-11） 188

切除渗碳层的加工余量（表4-12） 189

孔加工余量 190

在钻床上用钻模加工孔（孔的长径比为5）（表4-13） 190

在自动车床、六角车床、车床或另一些机床上加工孔（孔的长径比为3）（表4-14） 190

按照基孔制7级公差（H7）加工孔（表4-15） 191

按照基孔制9级公差（H9）加工孔（表4-16） 191

按照7级与9级公差加工预先铸出或热冲出的孔（表4-17） 192

环孔钻加工余量（表4-18） 192

单面钻削深孔的加工余量（表4-19） 193

拉孔的加工余量（表4-20） 193

拉正方形及多边形孔的加工余量（表4-21） 193

拉键槽的加工余量（表4-22） 193

磨孔的加工余量（表4-23） 194

金刚石细镗孔的加工余量（表4-24） 195

珩磨孔的加工余量（表4-25） 195

研磨孔的加工余量（表4-26） 195

刮孔的加工余量（表4-27） 196

平面加工余量 196

平面的刨、铣、磨、刮加工余量（表4-28） 196

平面的研磨余量（表4-29） 196

齿轮精加工的余量 197

精滚齿或精插齿的加工余量（表4-30） 197

剃齿的加工余量（表4-31） 197

磨齿的加工余量（表4-32） 197

直径大于400mm渗碳齿轮的磨齿加工余量（表4-33） 197

交叉轴斜齿轮及准双曲面齿轮精加工的余量（表4-34） 197

锥齿轮的精加工余量（表4-35） 197

蜗轮的精加工余量（表4-36） 197

蜗杆的精加工余量（表4-37） 198

花键精加工的余量 198

精铣花键的加工余量（表4-38） 198

磨花键的加工余量（表4-39） 198

花键加工余量（表4-40） 198

攻螺纹及装配前的钻孔直径 199

攻螺纹及装配前的钻孔直径（表4-41） 199

英制螺纹及管螺纹攻螺纹前钻孔直径（表4-42） 201

第五章 机动时间计算方法 204

车削工作 204

车削加工计算（表5-1） 204

刨削、插削工作 205

刨削、插削加工计算（表5-2） 206

车刀及镗刀切入及超出长度（表5-3） 206

龙门刨床工作台的超出长度（表5-4） 207

牛头刨床及插床上切刀的超出长度（表5-5） 207

试刀的附加长度l3（表5-6） 208

钻削工作 208

钻削工作计算（表5-7） 208

加工计算长度（表5-8） 209

在实体材料上钻孔单刃磨钻头的切入及超出长度（表5-9） 210

双重刃磨的钻头钻孔和扩孔的切入及超出长度（表5-10） 211

单刃磨钻头扩钻时的切入及超出长度（表5-11） 211

扩孔的切入及超出长度（表5-12） 212

铰孔的切入及超出长度（表5-13） 212

与清除切屑有关的钻头退出及引入的次数（表5-14） 212

铣削工作 214

铣削加工计算（表5-15） 214

圆柱形铣刀、三面刃铣刀、槽铣刀及样板铣刀的切入及超出长度（表5-16） 216

圆柱形铣刀、三面刃铣刀铣削圆形表面的切入及超出长度（表5-17） 217

面铣刀对称铣削的切入及超出长度（表5-18） 218

面铣刀不对称铣削的切入及超出长度（1）（表5-19） 219

面铣刀不对称铣削的切入及超出长度（2）（表5-20） 219

立铣刀切入及超出长度（表5-21） 220

螺纹加工 220

螺纹加工计算（表5-22） 221

齿轮加工 223

齿轮加工计算（表5-23） 223

在插齿机上用梳形插齿刀加工时的计算齿数（表5-24） 226

用盘形模数铣刀铣圆柱齿轮的切入及超出长度（表5-25） 226

用滚刀滚齿时的切入及超出长度（表5-26） 227

插齿机的切入及超出长度（表5-27） 228

刨齿机的切入及超出长度（表5-28） 228

半精磨及精磨分度转换的时间（表5-29） 228

分度转换时间（表5-30） 228

工作行程长度（表5-31） 229

拉削工作 229

拉削工作计算（表5-32） 229

由零件长度所决定的拉刀齿距（表5-33） 230

磨削工作 231

磨削加工计算（表5-34） 231

外圆磨的系数K（表5-35） 233

平面磨的系数K（表5-36） 233

外圆磨的光整时间τ（表5-37） 234

外圆磨的光整时间的修正系数（表5-38） 234