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第1章 船舶建造概论 1

1.1船舶建造工艺的内容和任务 1

1.1.1船舶建造工艺的任务 1

1.1.2造船工艺的内容和工艺流程 2

1.2造船模式 5

1.2.1造船模式的内涵 5

1.2.2五种造船模式的有序发展 6

1.2.3现代造船模式 8

1.3我国造船业与国际上的差距 8

1.4船舶建造的发展趋势 11

第2章 船体放样和号料 13

2.1船体型线图的基本概念 13

2.1.1三个基本投影面及型线的投影特征 16

2.1.2型值与型值表 16

2.1.3船体主要尺度 17

2.2船体型线放样 17

2.2.1理论型线放样 17

2.2.2肋骨型线放样 22

2.2.3尾轴出口处的型线放样 23

2.3船体结构线放样 25

2.3.1纵向构件放样 25

2.3.2外板接缝线放样 26

2.4船体构件展开 29

2.4.1展开三要素 29

2.4.2垂直准线法展开船体纵向构件 32

2.4.3十字线法展开船体外板 34

2.4.4测地线法展开船体外板 35

2.4.5撑线法展开船体构件 38

2.5样板和号料 40

2.5.1样板和草图 41

2.5.2号料 45

2.6船体数学放样 47

2.6.1船体数学放样概况 47

2.6.2船体型线数学三向光顺 48

2.6.3数学放样展开外板 49

2.6.4船体结构的数学放样 51

第3章 船体钢料加工 52

3.1钢材预处理 53

3.1.1钢材矫正 53

3.1.2钢材的表面清理 54

3.1.3钢材预处理流水线 58

3.2构件边缘加工 59

3.2.1构件边缘切割 59

3.2.2构件边缘焊接坡口加工 63

3.3型材构件的成形加工 64

3.3.1型材冷弯加工的弯曲原理简介 64

3.3.2型材构件的冷弯成形 65

3.3.3型材构件的热弯成形 68

3.3.4型材弯曲控制成形的逆直线法 68

3.4板材构件的成形加工 70

第4章 船舶分（总）段装焊 75

4.1船体结构预装焊的常用工艺装备 75

4.1.1平台的种类和用途 75

4.1.2胎架 78

4.1.3胎架基面和胎架型值的确定 81

4.2船体部件装焊工艺 85

4.2.1T型梁的装焊 85

4.2.2船体板的拼接 85

4.2.3肋骨框架的装焊 87

4.2.4主机、辅机基座的装焊 88

4.3船体分段装焊工艺 89

4.3.1分段的类型 90

4.3.2分段装焊工艺的基本内容 91

4.3.3分段建造方法 91

4.3.4分段建造精度要求和检验方法 94

4.4船体典型分段装焊工艺 98

4.4.1底部立体分段的装焊 98

4.4.2甲板分段的装焊 103

4.4.3舷侧分段的装焊 104

4.4.4舱壁分段的装焊 105

4.4.5边舱分段的装焊 107

4.5船体总段建造方法 108

4.5.1中部环形总段的装焊 109

4.5.2首尾部总段的装焊 111

4.6分段（总段）的吊运和翻身 115

4.6.1防止分段（总段）失稳和变形的主要措施 116

4.6.2分段（总段）重量及吊车许可负荷 117

4.6.3吊运和翻身的方式 117

4.6.4吊环规格、数量及安装位置的确定 118

4.7密性试验 130

第5章 船舶总装 134

5.1船舶总装设施——船台和船坞 134

5.1.1船台 134

5.1.2船坞 136

5.2船台的工艺装备 136

5.2.1倾斜船台的工艺装备 136

5.2.2水平船台的工艺装备 139

5.3船台装焊的准备工作 140

5.3.1船台上的准备工作 140

5.3.2船体上的准备工作 141

5.4船舶总装方式 142

5.4.1总段建造法 142

5.4.2塔式建造法 142

5.4.3岛式建造法 143

5.4.4串联建造法 143

5.5船台（船坞）总装工艺 144

5.5.1船台装焊顺序 144

5.5.2船台装焊工艺 144

5.6船体快速搭载工艺 149

5.7船体建造的焊接变形与预防 153

5.7.1焊接变形产生的原因 153

5.7.2船体焊接变形 154

5.7.3控制船体焊接变形的原则与方法 155

5.7.4船体焊接变形的矫正 156

第6章 船舶舾装和涂装 160

6.1船舶舾装的内容和作业模式 160

6.1.1船舶舾装的内容 160

6.1.2船舶舾装的作业模式 161

6.2船舶涂装 165

6.2.1船舶涂装作业的方式 165

6.2.2船体各部位对涂漆的要求 167

6.2.3舾装件的涂装要求 168

6.2.4船舶常用漆 169

6.2.5船体阴极保护 171

6.3船舶壳舾涂一体化 174

6.3.1壳舾涂一体化造船的定义 174

6.3.2壳舾涂一体化原则对船体分段划分的要求 176

6.3.3壳舾涂一体化建造法的工艺流程 178

第7章 船舶下水 179

7.1船舶下水方式的分类 179

7.2船舶重力式下水 180

7.2.1纵向下水 180

7.2.2横向下水 182

7.2.3重力式下水的主要工艺装备 182

7.3船舶漂浮式下水 184

7.3.1干船坞下水 184

7.3.2浮船坞下水 186

7.4船舶机械式下水 187

7.4.1纵向船排滑道机械化下水 187

7.4.2两支点纵向滑道机械化下水 188

7.4.3楔形下水车滑道机械化下水 188

7.4.4变坡度横移区纵向滑道机械化下水 189

7.4.5高低轨横向滑道机械化下水 190

7.4.6高低腿横向滑道机械化下水 190

7.4.7梳式滑道机械化下水 191

7.4.8升船机下水 192

7.5船舶衬垫式下水 193

7.5.1气囊下水 193

7.5.2水垫下水 195

7.6船舶下水方法的选择 195

7.7船舶纵向下水过程的分析及计算 196

7.7.1船舶纵向下水的四个阶段 196

7.7.2传统静力学下水计算方法 197

7.7.3船舶下水动力学问题的提出 203

7.8下水过程中消除有关事故的工艺措施 204

第8章 船舶建造方案和精度管理 207

8.1船舶建造方案的选择 207

8.1.1影响船舶建造方案选择的因素 207

8.1.2评价船舶建造方案先进性的指标 209

8.1.3船体分段的划分 210

8.2船舶建造的工艺准备 218

8.2.1设计准备 218

8.2.2工艺和计划准备 220

8.2.3其他工艺准备 222

8.3船舶建造精度管理 222

8.3.1船体建造精度管理的一些基本概念 223

8.3.2船体建造精度管理的特点 223

8.3.3船体建造精度管理的发展阶段 224

8.3.4船体建造精度管理的内容 224

第9章 现代造船模式和船舶建造工艺的新发展 227

9.1现代造船模式 227

9.1.1现代造船模式的定义和内涵 227

9.1.2成组技术 228

9.1.3现代造船模式的实践 230

9.2船舶建造工艺的新发展 230

9.3船舶柔性建造技术 231

9.3.1柔性制造技术简介 231

9.3.2船舶柔性建造技术 231

9.4船舶敏捷建造技术 232

9.4.1敏捷制造技术简介 232

9.4.2船舶敏捷制造技术 232

9.5计算机集成制造技术 233

9.5.1计算机集成制造技术简介 233

9.5.2造船CIMS 234

9.6船舶绿色制造技术 235

9.6.1船舶绿色制造技术的内涵 235

9.6.2船舶绿色制造技术的主要内容 236

9.7船舶精益制造技术 238

9.7.1产品价值链（Product Value Chain）分析 239

9.7.2单件流水作业（One-Piece Flow） 239

9.7.3拉动计划体系（Pull System） 240

9.7.4 JIT生产和无缺陷施工（Just in Time and Built-in Quality） 240

9.7.5均衡生产和生产节拍（Level Production and Takt Time） 241

9.7.6 5S管理（5S Control） 242

9.7.7精度管理（Precision Control） 242

9.7.8全员工厂管理（Total Plant Control） 242

9.8船舶超大型总段制造技术 243

9.8.1船舶超大型总段制造技术简介 243

9.8.2国内外技术现状 244

9.9船舶平地建造技术 246

9.9.1船舶平地建造技术简介 246

9.9.2平地造船的下水过程 246

9.9.3平地造船的拖移装备和摩擦介质 248

9.10船舶虚拟建造技术 250

9.10.1船舶虚拟建造的概念和应用 250

9.10.2船舶虚拟建造的关键技术 251

参考文献 256