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第1章 TPM的框架结构 1

1.1 TPM的历史与发展 1

1.1.1 TPM的起源 1

1.1.2 TPM的诞生 2

1.1.3 TPM的发展进程 3

1.1.4 美式PM与TPM的区别 4

1.2 TPM的特色 5

1.3 TPM的基本理念和三大思想 7

1.3.1 TPM的基本理念 7

1.3.2 TPM的三大思想 8

1.4 推进TPM的目标 9

1.5 TPM的定义 11

1.6 JIT和TPM的共同理念 13

1.7 TQM与TPM的比较 15

1.8 TPM的八大支柱 16

1.9 TPM推进的12个步骤 18

1.10 企业为何要推行TPM 20

1.11 如何在企业成功推行TPM 22

1.12 推行TPM能给企业带来的效益 24

1.13 TPM活动展开推进的主计划 25

第2章 提高设备效率的方法 27

2.1 设备的七大损失 27

2.2 衡量设备效率的核心指标 29

2.3 何谓OEE 30

2.4 设备综合效率的计算方法和相关定义 30

2.5 设备管理评价的两大指标——MTBF和MTTR 36

2.5.1 MTBF 36

2.5.2 MTTR 37

2.6 MTBF与MTTR计算举例 38

2.7 七大损失与OEE 38

2.8 如何提升OEE 39

第3章 自主保养的推行 41

3.1 自主保养的定义 41

3.2 自主保养的基本思想 42

3.3 自主保养活动的目的 43

3.4 自主保养活动的意义 44

3.5 操作人员应具备的能力 45

3.6 复原和劣化 46

3.7 生产部门的活动 47

3.8 设备保养部门的活动 49

3.9 设备保养活动的分类和分担 50

3.10 自主保养的展开步骤 51

3.11 基本条件整备在自主保养中的重要性 56

3.12 自主保养的进度标签 57

第4章 自主保养步骤0：事前准备 60

4.1 步骤0的展开过程 60

4.1.1 第一步：事前准备的目的是理解自主保养的意义 60

4.1.2 第二步：成立小组，选定设备 61

4.1.3 第三步：制订活动计划 64

4.1.4 第四步：作成活动看板 64

4.1.5 第五步：基准值调查 64

4.1.6 第六步：安全教育实施 69

4.1.7 第七步：初期清扫活动的工具准备 71

4.2 TPM自主保养活动的“三大法宝”介绍 74

4.2.1 小组活动 74

4.2.2 活动看板 77

4.2.3 企业不同部门的TPM展示板实施案例 78

4.2.4 OPL 79

4.3 自主保养活动分级诊断的标准流程 84

4.4 自主保养活动的诊断种类、目的和内容 85

4.5 自主保养活动诊断使用表单 86

第5章 自主保养步骤1：初期清扫 89

5.1 初期清扫的含义 89

5.2 初期清扫与5S活动中的清扫的区别 90

5.3 清扫在自主保养活动中的重要性 91

5.4 如何理解清扫就是点检 91

5.5 初期清扫的对象 92

5.6 初期清扫的部位及要点 93

5.7 清扫不彻底的危害 95

5.8 初期清扫的方法和步骤 96

5.8.1 企业实施初期清扫的实战案例 97

5.8.2 初期清扫的实施流程及对应实战图片 98

5.8.3 初期清扫的工作分配表单和不具合点统计 99

5.8.4 初期清扫设备部位结构图 100

5.9 初期清扫的顺序 101

5.10 初期清扫能发现的不正常现象 101

5.11 如何发现不正常部位 104

5.12 不具合点的定义 106

5.13 找出不具合点的注意要点 106

5.14 提升发现不具合点的能力 107

5.15 F标签的定义及种类 107

5.16 F标签的使用流程及注意要点 109

5.17 召开初期清扫活动小组会议的方法 110

5.18 初期清扫复原、改善案例 111

第6章 自主保养步骤2：两源对策 118

6.1 污染发生源、困难源的定义及种类 118

6.1.1 污染发生源、困难源的定义 118

6.1.2 污染发生源、困难源种类 119

6.2 两源对策活动的目的 121

6.3 两源对策活动的开展步骤 122

6.4 如何改善发生源、困难源 128

6.4.1 发生源改善对策的五个层次及方法 129

6.4.2 困难源的改善对策 130

6.5 两源对策实施改善案例 131

第7章 自主保养步骤3：暂定基准 135

7.1 暂定基准的推行方法 135

7.2 暂定基准的活动目标 136

7.3 自主保养清扫、点检、加油暂定基准书的制作方法 136

7.3.1 清扫、点检暂定基准的制定方法 136

7.3.2 清扫、点检暂定基准实施案例 138

7.3.3 加油暂定基准的制定方法 139

7.3.4 加油暂定基准实施案例 139

7.4 制定暂定基准的注意事项 141

7.5 自主保养暂定基准书相关案例 142

7.5.1 自主保养暂定基准书案例 142

7.5.2 自主保养暂定基准书案例 143

7.5.3 自主保养清扫暂定基准书格式 145

7.5.4 自主保养清扫查检表格式 145

7.5.5 自主保养加油暂定基准书格式 146

7.5.6 自主保养加油查检表格式 146

7.5.7 自主保养暂定基准书格式 148

7.5.8 自主保养查检表格式 148

7.5.9 设备点检记录表格式 149

第8章 目视化管理在TPM活动中的运用 151

8.1 目视化管理的定义 152

8.2 目视化管理在TPM中的作用 152

8.3 设备目视化管理“三化” 153

8.4 TPM设备目视化管理在现场中的运用 154

8.5 TPM目视化管理的三级水准 157

8.6 TPM目视化管理的三大要求 158

8.7 企业TPM目视化管理实施案例 159

第9章 润滑管理在TPM活动中的运用 162

9.1 润滑管理的基本概念 162

9.1.1 润滑的定义 163

9.1.2 润滑的原理及润滑剂的分类和作用 163

9.1.3 润滑管理的定义 164

9.2 如何进行润滑管理 164

9.2.1 润滑管理的思路 165

9.2.2 油品的现场管理 165

9.2.3 设备润滑管理组织形式 167

9.2.4 设备润滑管理的八大任务 167

9.3 润滑工作的实施 168

9.3.1 润滑的“五定管理”和“三级过滤” 168

9.3.2 润滑工作的实施——设备润滑卡片的制作 170

9.3.3 设备清洗换油管理 170

9.3.4 润滑油油品检测及分析项目 172

9.4 企业设备润滑油管理站实施案例 173

第10章 TPM活动效果评价 175

10.1 TPM活动效果评价指标 175

10.2 TPM活动效果评价标准 176

10.2.1 TPM示范小组的检查标准 176

10.2.2 TPM活动现场效果的评价标准 182

10.2.3 TPM活动成果发表的评价标准 183

10.2.4 TPM活动项目绩效管理制度 185

10.3 推行TPM活动的意义 192

参考文献 194