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绪论 1

一、汽车和拖拉机的生产过程 1

二、汽车、拖拉机生产的工艺过程及其组成 1

三、汽车、拖拉机制造厂的生产类型及工艺特征 4

第一篇 汽车拖拉机零件一些常用的加工方法 7

第一章 精加工和光整加工 7

1-1 拉削加工 7

1-2 细镗(金刚镗)加工 11

1-3 磨削加工 13

一、普通磨床上各种表面的磨削方法 13

二、无心磨削工作原理及应用 17

三、磨削的表面质量 20

四、高速磨削和强力磨削 23

1-4 珩磨加工 25

1-5 研磨加工 28

一、手工研磨 28

二、机械研磨 28

1-6 超精加工 30

第二章 齿面加工 32

2-1 圆柱齿轮齿面加工概述 32

2-2 圆柱齿轮齿面的展成法加工 33

一、用展成法加工圆柱齿轮齿面的工作原理 33

二、插齿 34

三、滚齿 35

四、滚齿和插齿的比较 37

五、双刀盘切向加工圆柱齿轮 39

2-3 圆柱齿轮齿面预加工精度和生产率的提高 41

一、圆柱齿轮齿面预加工精度的提高 41

二、圆柱齿轮齿面预加工生产率的提高 41

2-4 圆柱齿轮齿面的精加工 42

一、剃齿 42

二、珩齿 45

二、直齿锥齿轮齿面加工方法的分类 46

一、圆锥齿轮的分类 46

2-5 圆锥齿轮齿面加工概述 46

2-6 直齿锥齿轮齿面的展成法加工 47

一、平面齿轮与平顶齿轮 47

二、用展成法刨削直齿锥齿轮 48

三、展成法铣齿 50

2-7 直齿锥齿轮齿面的拉削加工 51

2-8 圆弧齿锥齿轮齿面加工 52

一、圆弧齿锥齿轮齿面加工的原理和机床 52

二、圆弧齿锥齿轮齿面的基本加工方法及特点 53

三、圆弧齿锥齿轮齿面加工用铣刀盘概述 54

四、圆弧齿锥齿轮齿面的半滚切法和螺旋成形法加工 56

一、接触区及其检查 58

2-9 圆弧齿锥齿轮的接触区检查及其修正 58

二、典型的不良接触区的产生原因及修正 59

2-10 延伸外摆线锥齿轮加工概述 62

第三章 花键和螺纹加工 64

3-1 花键加工 64

一、内径定心的矩形花键轴和花键孔的加工 64

二、外径定心的矩形花键轴和花键孔的加工 66

三、侧面定心的矩形花键轴和花键孔的加工 66

四、不同形状的花键联接和矩形花键三种定心方式的工艺分析 67

3-2 螺纹加工 68

一、用梳形螺纹铣刀铣螺纹 68

二、用自动张开式螺丝切头切削螺纹 69

三、滚压螺纹 70

第四章 在高生产率车床和数控机床上加工 74

4-1 在高生产率车床上加工 74

一、在六角车床上加工 74

二、在多刀半自动车床和液压仿形车床上加工 77

三、在卧式和立式多轴半自动车床上加工 81

4-2 在数控机床上加工 82

一、数控机床概述 82

二、数控系统的分类 84

三、数控机床的组成部分 85

四、数控机床的发展趋势 90

一、组合机床的组成 93

第五章 在组合机床和自动线上加工 93

5-1 组合机床概述 93

二、组合机床的特点，分类和配置形式 96

5-2 组合机床的典型加工方法及其加工精度 103

一、组合机床加工方法的特点 103

二、组合机床常用的典型加工方法 104

三、组合机床的加工精度 124

四、卧式双面鼓轮组合机床加工实例 124

5-3 组合机床自动线概述 128

一、机械加工自动线的分类 128

二、组合机床自动线的分类和配置形式 130

三、组合机床自动线加工实例 135

5-4 组合机床及其自动线的发展方向 139

第六章 少无切削加工和电加工 141

6-1 冷压光加工 141

一、冷压光加工方法 141

二、冷压光加工的工艺特点 142

三、冷压光加工应用实例 143

6-2 齿轮和花键的少无切削加工 145

一、冷轧齿轮的花健 145

二、热轧齿轮 149

三、冷挤齿轮 151

6-3 电加工 154

一、电火花加工 154

一、表面光洁度 157

二、电解成形加工 159

一、设计基准 163

第二篇 机械制造工艺基本原理 163

7-1 基准的概念 163

第七章 机械加工的定位原理 163

二、工艺基准 164

7-2 工件的安装方法 165

一、在夹具中安装 165

二、找正安装 167

7-3 工件定位的基本规律 168

一、工件必须限制的自由度 168

二、常用定位方式及其所限制的自由度 169

三、关于过定位问题 173

7-4 定位基准的选择 174

一、粗基准的选择 174

二、精基准的选择 175

8-1 装配尺寸链的基本概念 177

一、装配尺寸链和尺寸链图 177

第八章 装配尺寸链--研究装配精度的理论 177

二、尺寸链的术语、组成和分类 178

三、封闭环和组成环的公称尺寸之间的关系--尺寸链方程式 179

四、用极大极小法计算封闭环的公差和极限尺寸(或上、下偏差) 180

五、用概率法计算封闭环的公差及上、下偏差 181

8-2 查找装配尺寸链的方法 184

8-3 解装配尺寸链--保证装配精度的五种方法 191

一、完全互换法 191

二、不完全互换法 193

三、选择法 193

四、调整法 195

五、修配法 203

8-4 装配尺寸链的计算实例 204

第九章 结构工艺性 208

9-1 概述 208

9-2 合理地标注零件的尺寸、公差和表面光洁度 209

一、对尺寸标注的要求 209

二、零件尺寸的分类 209

三、尺寸标注的三种类型 209

四、尺寸标注的一般步骤和方法 210

五、几种典型的尺寸标注情况 211

9-3 零件结构的机械加工工艺性 216

一、零件结构要素的机械加工工艺性 217

二、零件结构的机械加工工艺性 217

二、要有正确的装配基面 227

一、能够分成若干个独立的装配单元 227

9-4 产品结构的装配工艺性 227

三、要便于装配和拆卸 229

四、尽量减少装配时的修配工作和机械加工 230

五、减少装配尺寸链的环数 230

第十章 机械加工质量 231

10-1 机械加工质量的概念 231

一、加工精度 231

二、表面质量 231

10-2 产生加工误差的主要因素 233

一、机床误差 233

二、刀具误差 236

三、工艺系统的弹性变形 238

四、工艺系统的热变形 247

16-3 绘制夹具零件图 249

五、工件内应力(残余应力) 251

六、其他原因 253

七、总加工误差的合成 254

10-3 表面质量的形成及影响的因素 257

三、残余应力 261

二、表面强化 261

10-4 加工质量对机器零件使用性能的影响 262

一、表面质量对零件耐磨性的影响 262

二、表面质量对零件疲劳强度的影响 264

三、表面质量对零件抗腐蚀性的影响 265

四、表面质量对零件配合性质的影响 266

10-5 各种加工方法所能达到的经济精度和表面光洁度 266

第十一章 机械加工工艺规程的制定 269

11-1 概述 269

11-2 工艺分析 269

一、分析产品图纸 270

二、毛坯的选择 270

三、各种表面加工方法的选择 271

11-3 工艺过程的制定 273

一、粗、精加工工序的安排(加工阶段的划分) 273

二、工序的集中与分散 274

三、工序顺序的安排(工艺过程) 275

11-4 加工余量和工序尺寸的确定 276

一、加工余量的确定 276

二、工序尺寸的确定 278

11-5 工艺方案的分析比较 282

11-6 确定各工序的具体内容 283

第三篇 机床夹具设计原理 291

第十二章 机床夹具概述 291

12-1 机床夹具的功能 291

一、机床夹具的分类 292

二、机床夹具的组成 292

12-2 机床夹具的分类和组成 292

第十三章 定位元件与定位精度 293

13-1 夹具的定位元件 293

一、对定位元件的基本要求 293

二、定位元件的类型 293

13-2 定位误差的分析与计算 297

一、平面定位时的定位误差分析 297

二、外圆定位时的定位误差分析 299

三、用孔定位时的定位误差分析 301

二、刀具对夹具的正确位置 308

13-3 夹具对机床与刀具的正确位置 308

一、夹具在机床上的正确位置 308

13-4 夹具设计时工件加工允差的分配 309

13-5 定位方案设计实例 311

第十四章 夹紧机构设计 314

14-1 夹紧机构的组成和对夹紧机构的要求 314

一、夹紧机构的组成 314

14-2 夹紧力的确定 315

一、夹紧力作用点的选择 315

二、对夹紧机构的要求 315

二、夹紧力作用方向的选择 316

三、夹紧力大小的计算 317

14-3 夹紧机构设计 318

一、斜楔夹紧机构 319

二、螺旋夹紧机构 321

三、偏心夹紧机构 325

四、铰链杜杆夹紧机构 329

五、定心夹紧机构 331

六、多件多位夹紧机构 334

第十五章 夹具的其他部分 337

15-1 夹具的动力装置 337

一、气动夹紧装置 337

二、液压夹紧装置 341

三、气动-液压夹紧装置 342

15-2 辅助支承 343

一、弹性辅助支承 343

二、推式辅助支承 344

15-3 夹具体 344

第十六章 机床夹具图设计 347

16-2 夹具总图设计 348

一、绘制夹具总图的步骤 348

二、夹具总图应包括的内容 349

二、车床夹具设计的特点 352

一、车床夹具的种类 352

第十七章 各类机床夹具设计的特点 352

17-1 车床夹具的设计特点 352

17-2 钻床夹具设计的特点 353

一、钻床夹具的种类 354

二、钻床夹具设计特点 356

17-3 铣床夹具设计的特点 361

一、几种典型的铣床夹具 361

二、铣床夹具设计特点 363

17-4 组合夹具 364

一、组合夹具的特点 365

二、组合夹具元件的类型 365

三、组合夹具的组装 366

第四篇 典型零件制造工艺 369

第十八章 齿轮制造工艺 369

18-1 概述 369

一、齿轮的结构特点及技术要求 369

二、齿轮的材料和毛坯 370

三、齿轮结构工艺性分析 373

16-2 夹具设计的步骤和方法 374

18-2 齿轮机械加工工艺分析 375

一、齿轮机械加工的定位基准 375

二、齿轮主要加工表面的工序安排 376

三、不同生产类型中，齿轮的典型工艺过程 378

18-3 齿轮主要表面的机械加工 379

一、筒形及盘形齿轮的机械加工 379

二、轴齿轮的机械加工 382

18-4 齿轮的检验 384

第十九章 曲轴制造工艺 385

19-1 概述 385

一、曲轴的结构特点及技术要求 385

二、曲轴的材料和毛坯 386

三、曲轴结构工艺性分析 388

19-2 曲轴机械加工工艺分析 390

一、曲轴机械加工的定位基准 390

二、曲轴主要加工表面的工序安排 390

三、不同生产类型中，曲轴机械加工的工艺过程 391

一、铣端面、钻中心孔和其他辅助基准面的加工 392

19-3 曲轴主要表面的机械加工 392

二、曲轴的车削 395

三、曲轴的铣削 398

四、曲轴的磨削 401

五、曲轴的光整加工和滚压光圆角 403

19-4 曲轴的检验 406

第二十章 连杆制造工艺 408

20-1 概述 408

一、连杆的结构特点及技术要求 408

三、连杆的结构工艺性分析 410

二、连杆的材料和毛坯 410

20-2 连杆机械加工工艺分析 412

一、连杆机械加工的定位基准 412

二、连杆主要加工表面的工序安排 413

三、不同生产类型中，连杆机械加工的工艺过程 414

20-3 连杆主要表面的机械加工 415

一、连杆大、小头端面的加工 415

二、连杆辅助基准面和其他平面的加工 417

四、连杆大、小头孔的加工 420

三、连杆螺栓孔和锁口槽的加工 420

20-4 连杆的检验 426

第二十一章 箱体零件制造工艺 429

21-1 概述 429

一、箱体零件的结构特点及技术要求 429

二、箱体零件的毛坯 429

三、箱体零件的结构工艺性分析 429

21-2 箱体零件机械加工工艺分析 431

二、加工箱体零件主要表面的工序顺序 432

一、箱体零件机械加工的定位基准 432

三、箱体零件机械加工的工艺过程 435

21-3 箱体零件主要表面机械加工方法 444

一、箱体零件的平面加工 444

二、箱体零件的孔和孔系的加工 446

21-4 箱体零件的检验 451

附录 456

附表1 本书采用的国际单位 456

附表2 国际单位与其他单位换算 456