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目录 1

第一章 双相钢的产生与发展 1

1.1概述 1

3.4.2马氏体岛大小的测定 2

1.2汽车工业的发展和低合金高强度钢板的应用 2

13低合金高强度钢的发展和双相钢的产生 5

1.4双相钢的发展概况 7

1.5展望 9

参考文献 11

第二章 临界区加热时奥氏体的形成 13

2.1概述 13

2.2临界区加热时奥氏体的形成 14

2.2.1奥氏体形成的观察 14

2.2.2奥氏体形成动力学 20

2.3临界区加热时奥氏体的形成横型 24

2.3.1奥氏体长大的几何特征 24

2.3.2奥氏体形成动力学的计算 33

2.3.3奥氏体的长大和合金元素分配 43

2.3.4碳和合金元素在a和γ相中的分配及其意义 52

2.4影响临界区加热时奥氏体形成的因素 57

2.4.1钢的成分 57

2.4.2初始显微组织 61

2.4.3热处理工艺 63

2.5临界区加热时奥氏体形成图 64

参考文献 66

第三章 双相钢的显微组织 68

3.1概述 68

3.2双相组织的形貌学 68

3.3双相钢的显微组织特征 71

3.3.1双相钢显微组织的显示方法 72

3.3.2光学显微镜观察时双相钢的显微组织特征 74

3.3.3扫描电镜观察时双相钢的显微组织特征 77

3.3.4透射电镜观察时双相钢的显微组织特征 78

3.4双相钢显微组织参数的定量测试方法 91

3.4.1马氏体体积分数的测定 91

3.5影响双相钢显微组织特征的因素 93

3.5.1合金元素 93

3.5.2临界区加热温度 97

3.5.3加热后冷却速率 99

3.5.4热轧工艺 103

3.5.5轧制变形的影响 105

3.5.6临界区加热前组织状态 108

3.5.7回火 109

3.6双相钢显微组织的变形 113

3.7综述 118

参考文献 119

4.2单轴拉伸下的变形特性参量 122

第四章 双相钢在单轴拉伸下的变形特性 122

4.1概述 122

4.2.1应力应变曲线 123

4.2.2真应力真应变曲线 124

4.2.3加工硬化和塑性失稳 127

4.2.4塑性应变各向异性比 129

4.2.5影响单轴拉伸试验时流变特性的因素 131

4.3双相钢单轴拉伸时的变形特性 135

4.3.1双相钢的工程应力应变曲线 135

4.3.2双相钢的真应力真应变曲线 136

4.3.3双相钢的屈服特性 137

4.3.4双相钢的加工硬化和应变速率敏感性 141

4.3.5双相钢的抗拉强度和总延伸率 149

4.3.6双相钢的？值 150

4.4双相钢单轴拉伸下各变形特性参量的关系 151

4.4.1抗拉强度和延伸率的关系 151

4.4.2加工硬化指数n和屈服强度的关系 154

4.5影响双相钢变形特性的因素 156

4.5.1马氏体体积分数 156

4.5.2马氏体中碳含量 162

4.5.3马氏体相的分布和形态 169

4.5.4铁素体性能 177

4.5.5残留奥氏体 184

4.5.6合金元素 187

4.5.7临界区加热温度 199

4.5.8临界区加热温度下的保温时间 204

4.5.9临界区加热后的冷却速率 208

4.5.10晶粒大小 213

4.511预变形 214

4.5.12时效或回火 218

4.5.13预应变加时效 227

4.5.14其它因素的影响 232

参考文献 234

第五章 描述双相钢变形特性的模型 240

5.1概述 240

5.2混合物定律 242

5.2.1纤维复合材料的混合物定律 242

5.2.2双相钢的混合物定律 247

5.3.1等应变模型 259

5.3连续力学模型 259

5.3.2应变分配模型 267

5.3.3应力分配模型 280

5.3.4其它模型 283

5.3.5几种变形模型的图示 286

5.4微观力学模型 288

5.5综合变形模型 291

5.6双相钢应力应变曲线分析 295

5.7双相钢的屈服模型 301

5.8.1包辛格效应的定义及描述参量 303

5.8双相钢中的包辛格（Bauschinger）效应 303

5.8.2描述包辛格效应的模型 305

5.8.3双相钢中的包辛格效应 307

参考文献 311

第六章 双相钢的成形性 315

6.1概述 315

6.2有几何约束的成形试验 316

6.2.1圆顶冲头延展试验和成形极限图（FLD） 316

6.2.2FLD的理论计算 328

6.2.3影响FLD极限应变的因素 338

6.2.4液压鼓胀试验 344

6.3无几何约束的成形试验 345

6.3.1单轴拉伸试验 345

6.3.2延展弯曲试验 345

6.3.3胀孔试验 346

6.4双相钢的成形性 347

6.4.1双相钢的有几何约束的成形性 347

6.4.2双相钢无几何约束的成形性 358

6.5.1回弹 368

6.5双相钢成形构件的其它特性 368

6.5.2压痕抗力 377

6.5.3帽形结构静压溃抗力和撞击吸能 378

6.6结语 379

参考文献 381

第七章 双相钢的断裂特性 384

7.1概述 384

72解理断裂应力的测试方法 384

7.2.2影响解理断裂应力测定结果的因素 391

7.3双相钢解理裂纹的萌生 394

7.4双相钢解理裂纹的扩展 398

7.4.2双相钢解理裂纹扩展的观察 401

7.4.3双相钢的解理断裂应力和有效表面能 403

7.5解理断裂的工程意义和提高双相钢解理断裂应力的途径 404

参考文献 406

第八章 双相钢的其它性能 408

8.1双相钢的疲劳 408

8.1.1双相钢的疲劳强度 408

8.1.2双相钢的疲劳裂纹萌生和扩展 411

8.1.3双相钢疲劳裂纹扩展的门坎值 415

8.1.4影响双相钢疲劳性能的因素 419

8.2双相钢的冲击韧性 426

8.3双相钢的氢脆 430

8.4双相钢的点焊性 437

第九章 双相钢的工业生产和应用 446

9.1概述 446

9.2双相钢的工业性试验、生产和应用概况 447

9.3双相钢的生产工艺 457

9.3.1热处理双相钢的生产工艺 457

9.3.2热轧双相钢的生产工艺 460

9.4影响工业生产的双相钢性能的因素 464

9.4.1影响热处理双相钢性能的因素 464

9.4.2影响热轧双相钢性能的因素 469

参考文献 476

附录1数点法（或截线法）测定双相钢中马氏体体积分数的统计处理 478

附录2FLD的三种理论分析对比 482

7.2.1V型钝缺口试样慢弯曲试验法 884

7.4.1解理断裂时的裂纹扩展准则 898