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第一章 普通钻头 1

1-1 普通钻头的分类及其结构 1

一、标准麻花钻 1

二、专用麻花钻 8

三、加工铝合金用的麻花钻 9

四、加工淬硬钢用的钻头 11

五、机夹可转位钻头——U型短臂钻 12

六、扁钻 18

一、直及倒锥 21

1-2 普通钻头几何参数的确定及其作用 21

二、螺旋角 25

三、前角 26

四、排屑槽、螺旋前刀面和刃倾角 28

五、钻心厚度和刃瓣厚度 29

六、顶角 29

七、后角 30

八、导向棱带和刃背直径 34

九、横刃、横刃斜角和横刃轴向前角 35

1-3 普通钻头的制造工艺要求 36

一、麻花钻的螺旋槽 36

二、制造各类钻头皮注意的事项 37

1-4 提高普通钻头的加工效率、切削性能、加工精度的措施 44

一、改变普通钻头的结构 45

二、改善普通钻头的切削性能 65

三、改进钻头材质 68

四、合理选择钻削用量 69

五、使用中的注意事项 73

1-5 典型钻头实例 74

第二章 深孔钻 85

2-1 深孔钻的分类及其结构 85

一、外排屑深孔钻 85

二、内排屑深孔钻 90

三、喷吸钻 95

四、DF系统 100

2-2 深孔钻几何参数的确定及其作用 103

一、直径及倒锥 103

二、螺旋角 104

三、前角 104

四、排屑槽和刃倾角 104

五、钻尖偏心距 104

六、外刃偏角和内刃偏角 104

十、阶梯切削刃和错齿切削刃 105

九、切削刃超前量 105

七、主切削刃后角 105

八、导向刃(或块)、梭带和背刃直径 105

十一、断屑台 106

2-3 深孔钻的制造工艺要点 106

一、深孔钻钻体 106

二、深孔钻钻杆 109

三、深孔钻钻柄 109

2-4 提高深孔钻的加工效率、切削性能、加工精度的措施 109

一、改善深孔钻的切削性能 109

三、合理选择切削用量 111

二、改进钻头材质 111

四、试切 112

2-5 各类深孔加工工具的选择和比较 112

2-6 典型深孔钻实例 114

第三章 环孔钻(又称套料钻) 122

3-1 环孔钻的分类及其结构 122

一、外排屑环孔钻 122

二、内排屑环孔钻 122

三、后角 127

二、前角 127

四、副偏角 127

一、削刃宽度 127

3-2 环孔钻几何参数的确定及作用 127

五、刃倾角 128

六、切削刃倒角 128

3-3 环孔钻制造工艺要点 128

3-4 提高环孔钻的加工效率、切削性能、加工精度的措施 128

一、改善环孔钻的切削性能 128

二、改进环孔钻材质 130

三、合理选择切削用量 130

一、双刃扩孔钻 133

4-1 扩孔钻的分类及其结构 133

第四章 扩孔钻 133

3-5 典型环孔钻实例 133

四、使用时注意事项 133

二、三刃扩孔钻 134

三、四刃扩孔钻 135

四、轻合金用组合扩孔钻 137

五、硬质合金扩孔钻 138

4-2 扩孔钻几何参数的确定及其作用 148

一、直径及倒锥 148

二、螺旋角 150

三、前角 150

四、排屑槽螺旋前刀面和刃倾角 150

五、主切削刃偏角 151

七、圆柱棱带和刃背直径 152

六、主切削刃后角 152

八、齿数及齿型 153

九、导向和装夹 154

4-3 扩孔钻的制造工艺要点 155

4-4 提高扩孔钻的加工效率、切削性能、加工精度的措施 158

一、改善扩孔钻的切削性能 158

二、改进扩孔钻的材质 159

三、合理选择切削用量 159

4-5 典型扩孔钻实例 160

一、双刃扩孔钻 160

二、三刃扩孔钻 161

三、四刃扩孔钻 162

四、组合扩孔钻 163

五、镶硬质合金扩孔钻 165

第五章 锪钻 166

5-1 锪钻的分类及其结构 166

一、加工中心孔用的锪钻 166

二、加工锥面用的锪钻 168

三、型面锪钻 170

四、平面锪钻 173

五、小型球面锪钻 175

六、组合埋头锪钻 177

七、方孔锪钻 180

八、蒙皮孔锪钻 184

5-2 锪钻几何参数的确定及其作用 186

一、直径及倒锥 186

二、前角 187

三、排屑槽 188

四、刃倾角 188

五、后角 188

六、棱带 189

七、齿数 189

5-3 锪钻的制造工艺及夹具 190

八、导向部和装夹柄部 190

5-4 提高锪钻加工效率、切削性能、加工精度的措施 193

一、提高锪钻加工效率的措施 193

二、改善锪钻的切削性能 194

三、改进锪钻材质 196

四、硬质合金使用时的注意事项 196

5-5 典型锪钻实例 197

第六章 铰刀 201

6-1 铰刀的分类 202

一、左旋铰刀 202

二、直齿铰刀 205

三、右旋铰刀 224

6-2 铰刀结构中的相同部分 228

—、工作部分 228

二、颈部和柄部 231

三、中心孔 237

四、导向部分 238

6-3 铰刀几何参数的确定及其作用 239

一、直径及倒锥 239

二、圆柱刃前角 243

三、圆柱刃后角 245

五、主切削刃偏角 246

四、圆柱刃棱带 246

六、主切削刃后角 247

七、主切削刃上的法向前角 252

八、刃倾角 253

九、过渡刃 254

十、槽角及槽底圆弧 254

十一、导角 257

6-4 铰刀制造工艺要点 257

一、制造工艺中的注意事项 257

二、铰刀的成品检验 269

6-5 提高铰刀加工效率和加工精度的措施 271

一、改善铰刀切削性能 271

二、改进铰刀材质 276

三、合理选择切削用量 278

6-6 铰孔时常见疵病分析 279

一、刀齿过早磨损 279

二、铰刀刀齿崩裂 280

三、铰刀弯曲或径向跳动超差 281

四、铰刀头部折断 281

五、铰刀柄部折断 282

六、铰孔产生喇叭口 282

6-7 铰刀的修理与翻新 283

一、修理前的准备工作 283

七、铰孔不圆 283

二、修理方法 284

三、鐾刀 286

四、铰刀的翻新方法 287

6-8 典型铰刀的铰削实例 289

一、左旋铰刀铰削 289

二、直齿铰刀铰削 291

三、右旋铰刀铰削 301

6-9 金刚石铰刀 305

一、金刚石铰刀的结构 305

二、金刚石铰刀加工条件 306

一、带杆式镗刀 307

第七章 镗刀 307

7-1 镗刀的结构及分类 307

二、带杆式硬质合金镗刀 308

三、带连接镗杆的插入式可换镗刀头 309

四、带连接刀杆式组合镗刀 311

五、双刀精密镗刀 312

六、微型孔机夹精镗刀 313

七、对焊式高速钢镗刀 313

八、镶硬质合金刀片的镗刀 315

九、硬质合金小孔镗刀 315

十、可转位镗刀 316

十一、深孔内排屑镗刀 319

十二、用于钢件的焊接式多刃镗刀 320

十三、用于钢件的可转位多刃镗刀 322

十四、用于钢件的可转位组合加工刀具 323

十五、用于有色金属的焊接式组合镗刀 325

十六、用于有色金属的可转位组合镗刀 325

十七、用于六角车床的镗刀 325

7-2 镗刀几何参数的确定及其作用 328

一、主偏角 328

二、副偏角 329

三、前角 329

四、后角 331

五、负倒棱 332

六、刃倾角 333

七、过渡刃 334

7-3 镗杆 335

一、带可调和微调装置的镗杆 335

二、金刚镗床用镗杆 335

三、普通镗床用镗杆 336

四、普通车床和六角车床用镗杆 339

7-4 镗刀的制造工艺要点 340

一、改善镗刀的切削性能 341

7-5 提高镗刀加工效率和加工精度的措施 341

二、改进镗刀材质 344

三、合理选择切削用量 345

7-6 镗孔时的故障与疵病 348

一、崩刃或打刀 348

二、刀尖磨损太快 348

三、孔壁产生振动波纹 349

四、孔壁表面粗糙 356

五、产生正锥度 356

六、产生反锥度 357

七、孔与外圆不同轴与端面(或基面)不垂直 357

八、薄壁工件的变形和振动 358

九、阶梯孔长度控制不准或刀具与孔壁碰撞 360

十、热胀冷缩造成超差 360

十一、量具使用不当造成测量结果不一致 361

十二、镗沟槽时尺寸偏小 361

7-7 典型镗刀实例 361

一、普通车床用单刃镗刀 361

二、普通车床用双刃镗刀 366

三、普通车床用多刃(组合)镗刀 367

五、坐标镗床用镗刀 368

四、六角车床用镗刀 368

六、用于普通镗床、坐标镗床和金刚镗床的可调式镗刀头 369

七、用于普通镗床，坐标镗床的微调镗刀 369

第八章 拉刀 372

8-1 孔拉力的分类及其结构 372

一、圆孔拉刀 372

二、方孔拉刀 373

三、矩形孔拉刀 373

四、六方孔拉刀 374

五、健槽拉刀 375

七、渐开线花键孔拉刀 376

八、三角花键孔拉刀 376

六、矩形花键孔拉刀 376

九、复合拉刀 377

8-2 拉削方式、齿形、结构的选择 377

一、拉削方式 377

二、齿形 379

三、结构 379

8-3 拉刀几何参数的确定及其作用 381

一、成形拉孔尺寸的控制 381

二、齿升量 383

三、齿距及同时工作齿 386

四、容屑系数 387

五、容屑槽尺寸 389

六、齿数 393

七、前角 394

八、后角 396

九、棱带 396

十、分屑槽及其宽度 397

十一、切削部分和校正部分长度 405

十二、柄部形式与尺寸的选择 405

十三、前引导与后引导 412

十四、拉刀颈部 414

十五、拉刀总长度 414

十六、拉刀强度的验算 417

十七、机床拉力验算 419

一、常用孔拉刀制造工艺要点 420

8-4 拉刀的制造要点 420

二、拉刀中心孔制造要点 423

三、刀齿与容屑槽制造要点 423

四、前角制造要点 424

五、外圆及平面制造要点 426

六、齿升量制造要点 427

七、精切齿和校正齿制造要点 428

八、后角制造要点 428

九、挤光器制造要点 428

十二、夹紧部分 429

十三、孔拉刀制造后的成品检验 429

十、支承糟制造要点 429

十一、分屑槽制造要点 429

十四、试拉 430

8-5 提高拉刀加工效率、切削性能和加工精度的措施 431

一、改善拉刀的切削性能 432

二、改善拉刀的结构 432

三、改善拉刀的材质 432

四、高速拉削 434

五、合理选择拉削用量 435

六、拉削前的工艺准备 437

七、拉削时注意事项 438

8-6 拉削加工常见疵病分析 438

一、拉孔粗糙度较高 438

二、拉孔尺寸不合格 442

三、拉刀耐用度低 443

四、拉削时产生蹦跳、拉削声音不正常 444

五、拉刀产生崩齿和折断 445

六、拉孔产生偏离预孔轴线 446

8-7 典型拉刀示例 446

一、圆孔拉刀 446

二、花键拉刀 453

三、键槽拉刀 459

四、六方孔拉刀 463

五、超短拉刀 465

第九章 珩磨头 467

9-1 珩磨工具的结构与参数 467

一、珩磨头(杆) 467

二、珩磨油石 480

三、调整珩磨夹具同轴度用调整杆 488

9-2 珩磨头(杆)的制造工艺要点 488

9-3 珩磨工具的正确使用 489

一、珩磨用量选择 490

二、珩磨加工余量A 492

三、不通孔珩磨工艺特点 493

四、珩磨工具浮动的合理选择 494

五、珩磨时的冷却润滑液 495

9-4 珩孔中存在问题的产生原因及其解决方法 497

一、被珩孔表面加工质量差 497

二、尺寸精度不易控制 497

三、被珩孔锥度超差 498

四、被珩孔圆度超差 498

五、被珩孔直线度超差 499

七、被珩孔表面局部珩不完整 500

六、工件尖边缺陷 500

八、珩磨油石划伤孔壁 501

第十章 压光工具 503

10-1 压光工具的分类及结构 503

一、刚性滚压工具 503

二、弹性液压工具 509

三、离心滚压工具 514

四、挤压工具 516

10-2 压光工具几何参数的确定及其作用 521

一、滚柱滚压器 521

四、挤压工具 524

三、离心滚压器 524

二、滚珠滚压器 524

10-3 压光工具的制造要点 527

10-4 提高压光工具压光效率、压光性能、压光精度的措施 527

一、提高压光效率 527

二、提高压光工具的压光性能 527

三、改进压光器材质 531

四、合理选择切削用量 532

10-5 压光加工孔时常见疵病分析 542

—、压光孔表面有缺陷 542

二、薄壁工件的变形 544

10-6 典型压光工具示例 546

三、喇叭口 546

附录 563

附表1 钻、扩、锪、铰用硬质合金使用性能和适应性能 563

附表2 金刚石各种粒度所能达到的粗糙度 564

附表3 金刚石砂轮粒度选用范围 564

附表4 金刚石磨具线速度 565

附表5 金刚石粒度和磨削深度的关系 565

附表6 金刚石砂轮修正用砂轮的选择 565

附表7 硬质合金新材料的性能及用途 565

附表8 粗镗孔时的硬质合金材质选择 569

附表9 粗镗孔时的硬质合金材质选择 570