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第一章　夹点技术的基础理论 1

1.1　过程系统的夹点及其意义 1

1.1.1 T-H图（温-焓图） 1

1.1.2 组合曲线 4

1.1.3 在T-H图上描述夹点 7

1.1.4 用“问题表格法”确定夹点 10

1.1.5　夹点的意义 16

1.2　准确地确定过程系统的夹点位置 20

1.2.1 准确地确定夹点位置——操作型夹点计算 20

1.2.2 合理地设计夹点位置——设计型夹点计算 25

1.3　过程系统的总组合曲线 27

1.3.1 总组合曲线的绘制 27

1.3.2 总组合曲线的意义 33

1.4　多夹点问题 33

1.5　无夹点——门槛问题 35

1.6　平衡的总组合曲线 37

1.6.1　公用工程总组合曲线 37

1.6.2　平衡的总组合曲线 38

1.6.3　平衡的总组合曲线的应用 39

参考文献 42

第二章　全过程系统的能量优化综合 43

2.1　换热器网络的综合 44

2.1.1 根据T-H图综合换热器网络 46

2.1.2 夹点设计法 53

2.1.3 数学规划法 70

2.2　多组分分离序列的综合 95

2.2.1 分离序列综合问题 95

2.2.2　分离过程的能耗 100

2.2.3　直观推断规则 102

2.2.4　有序直观推断法 103

2.3　公用工程系统的综合 106

2.4　全过程系统的能量集成 111

2.4.1 蒸馏过程与系统的热集成 112

2.4.2 公用工程与过程系统的能量集成 122

2.4.3 热泵技术应用于精馏系统 127

参考文献 134

第三章　过程系统用能状况的诊断及调优 136

3.1　夹点分析法 137

3.1.1 概述 137

3.1.2 过程系统用能状况诊断的思想 140

3.1.3 过程系统用能状况的诊断工具 141

3.1.4　诊断的步骤 148

3.1.5 能量泵（Energy Pump） 148

3.1.6 精馏塔的剖面分析 150

3.1.7 调优 152

3.1.8 实例 153

3.2　热力学分析诊断法与热经济分析法 161

3.2.1 热力学分析法的基本概念和定律 161

3.2.2 热力学分析法 172

3.2.3 热经济学分析法 193

3.3　数学规划法在化工装置全系统调优中的应用 199

3.3.1 概述 199

3.3.2 全过程系统综合的步骤 200

3.3.3　反应、分离子系统的MILP模型 202

3.3.4　实例 205

3.4　人工智能技术在过程系统用能状况诊断中的应用 210

3.4.1 人工智能和专家系统 210

3.4.2 专家系统有关的几个概念 212

3.4.3 人工智能在化工过程系统中的应用 213

3.4.4 人工神经网络——专家系统的有益补充 215

参考文献 216

第四章　工程应用实例 217

4.1 乙烯水合乙醇装置的能量集成 217

4.1.1 生产装置基本概况 217

4.1.2 基本数据的选取 218

4.1.3 原生产装置的夹点分析 224

4.1.4 调整过程物流间的传热温差 240

4.1.5　调整过程系统的操作条件 248

4.1.6 能量集成的实施情况 262

4.2　乙烯装置的用能诊断及调优 264

4.2.1 概述 264

4.2.2　工艺流程描述 266

4.2.3 数据的提取 269

4.2.4　用能状况诊断 272

4.2.5　调优 277

参考文献 282

第五章　换热设备设计计算 283

5.1　热集成再沸器设计 283

5.1.1　概述 283

5.1.2　设计方法 283

5.1.3　设计步骤 284

5.1.4　设计举例 302

5.2　多组分混合蒸汽冷凝传热过程的计算 318

5.2.1 各节点处汽、液量的计算 319

5.2.2 各节点传热过程计算 321

5.2.3 多组分冷凝器设计步骤 323

5.2.4　计算示例 323

参考文献 336