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第一章　金属切削的基本原理 1

第一节　金属切削的基本概念 1

一、金属切削过程及其实质 1

二、切削运动与切削用量 2

三、刀具切削部分几何参数 4

第二节　金属切削过程的基本规律 6

一、切削力 6

二、切削热与切削温度 13

三、刀具磨损与刀具耐用度 15

第三节　提高金属切削效率的主要途径 20

一、刀具材料的选用 20

二、刀具合理几何参数的选择 28

三、切削用量的选择 35

四、切削液的使用 42

五、可转位车刀的运用 45

第四节　难加工材料的切削加工性 55

一、切削加工性的基本概念 55

二、难加工材料的切削加工性 56

习题 60

第二章　机械加工方法 62

第一节　金属切削机床的分类及型号的编制方法 62

一、金属切削机床的分类 62

二、金属切削机床型号的编制方法 62

一、CA6140卧式车床 66

第二节　车削 66

二、车削加工 79

三、其他车床及其加工 87

第三节　钻削与镗削 90

一、钻削加工 90

二、镗削加工 97

第四节　刨削、插削与拉削 101

一、刨削加工 101

二、插削加工 103

三、拉削加工 104

第五节　铣削 105

一、铣床与铣刀 105

二、铣削方式 108

三、铣削加工 110

四、铣削的工艺特点 111

第六节　磨削 112

一、磨床与砂轮 112

二、磨削加工 119

三、磨削的工艺特点 122

四、磨削的新发展 123

第七节　光整加工 124

一、研磨 124

二、珩磨 125

四、抛光 126

三、超级光磨 126

五、超精密加工 127

习题 128

第三章　典型表面加工方法分析 131

第一节　平面加工 131

一、平面的种类 131

二、平面的技术要求 131

三、平面加工方案的分析 132

第二节　孔加工 132

一、孔的技术要求 133

二、孔加工方案的分析 133

二、外圆表面的技术要求 134

一、外圆柱面的种类 134

第三节　外圆柱面加工 134

三、外圆柱面加工方案的分析 135

第四节　螺纹加工 135

一、螺纹的种类 135

二、螺纹的技术要求 135

三、螺纹的加工方法 136

第五节　齿轮齿形的加工 139

一、齿轮的技术要求 139

二、圆柱齿轮齿形的加工 139

习题 146

一、生产过程与工艺过程 147

第一节　机械加工工艺过程的基本概念 ( 147

第四章　机械加工工艺规程 147

二、机械加工工艺过程的组成 148

三、生产类型及其工艺特征 149

第二节　工件的安装与基准 150

一、工件的安装 150

二、基准及其分类 151

三、定位基准的选择 152

第三节　零件的结构工艺性 154

第四节　工序尺寸及其公差的确定 160

一、工艺尺寸链 160

二、工艺尺寸链计算的基本公式 162

三、工序尺寸及其公差的确定 163

第五节　机械加工工艺规程的制定 165

一、工艺规程的作用 165

二、工艺规程的原始资料 165

三、工艺规程的制定步骤与方法 165

习题 172

第五章　机床夹具设计 176

第一节　概述 176

一、机床夹具的定义 176

二、机床夹具的用途 176

三、机床夹具的组成 176

四、机床夹具的分类 177

一、定位原理 178

第二节　工件的定位原理及在夹具中的加工误差 178

二、工件在夹具中加工时的误差 181

第三节　定位方法及定位元件 184

一、工件以平面定位时的定位方法和定位元件 184

二、工件以内圆柱面定位时的定位方法和定位元件 186

三、工件以外圆柱面定位时的定位方法和定位元件 188

四、工件以组合基准定位时的定位方法和定位元件 190

五、定位元件设计小结 192

第四节　工件的夹紧 193

一、夹紧力三要素的确定 193

二、基本夹紧装置 194

三、联动夹紧装置 199

四、定心夹紧装置 200

五、夹紧的动力装置 204

第五节　机床夹具实例 205

一、车床及圆磨床夹具 205

二、铣床夹具 207

三、钻床夹具 208

第六节　机床夹具设计的方法和步骤 212

一、专用夹具设计的基本要求 212

二、机床夹具设计的一般步骤 212

三、夹具公差和技术要求的制定 213

四、夹具设计过程举例 214

五、现代机床夹具的发展趋势 216

习题 217

第六章　典型零件的机械加工 221

第一节　轴类零件的加工 221

一、机械加工工艺特点 221

二、传动轴加工工艺 222

第二节　套类零件的加工 228

一、机械加工工艺特点 229

二、衬套加工工艺过程 230

第三节　箱体类零件的加工 231

一、机械加工工艺特点 232

二、主轴箱加工工艺过程 233

习题 236

第七章　装配精度及其保证的方法 238

第一节　机器的装配精度 238

一、装配的尺寸精度 238

二、装配的相对位置精度 238

三、运动精度 239

第二节　装配尺寸链 239

一、装配尺寸链的建立 239

二、装配尺寸链的计算方法 240

第三节　保证装配精度的方法 242

一、互换法 242

二、分组装配法（选择装配法） 247

四、调整法 248

三、修配法 248

第四节　零部件结构的装配工艺性 249

一、机器结构应能分解成若干独立的装配单元 249

二、装配的可能性与方便性 249

三、装配基准零件应有保证装配质量的基准面 250

四、尽量减少装配时的钳工修配和机械加工 250

五、便于维修时拆卸 251

习题 251

第八章　特种加工 252

第一节　电火花加工 252

一、电火花加工的原理和特点 252

二、电火花加工中的一些基本规律 253

三、脉冲电源与电极的送进等控制 257

四、各种电火花加工方法及应用 258

第二节 电解加工 261

一、电解加工的原理和特点 261

二、电解液 262

三、电解加工中的基本规律 263

四、工具电极的设计制作 265

五、电解加工的应用 265

第三节　激光加工 267

一、激光加工的基本原理和特点 267

二、激光加工的基本设备 269

三、影响激光加工的主要因素 270

四、激光加工的应用 271

第四节 电子束和离子束加工 273

一、电子束加工 273

二、离子束加工 274

第五节　用作特种加工的表面技术 276

一、表面工程概述 276

二、表面技术的分类 276

三、几种表面技术简介 278

习题 283

第九章　机械制造技术的进展 284

第一节　成组技术 284

一、成组技术的基本概念 284

二、零件的分类编码 285

三、零件组的划分 286

四、制定成组工艺路线 292

五、成组生产的组织形式 293

第二节　数控加工技术 294

一、微机数控系统的组成和分类 294

二、数控加工的程序编制 295

三、数控加工的进展 299

第三节　计算机集成制造系统 301

一、计算机集成制造的定义 302

二、计算机集成制造系统的组成 303

三、实现计算机集成制造系统的方法 305

习题 307

主要参考文献 308