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第1章　概述 1

1.1　对冲模的要求 1

1.2　冲模的分类及特点 1

1.2.1　冲模的分类 1

1.2.2　冲压生产批量、模具类型和选用设备的关系 1

1.2.3　工序组合的原则 1

1.3　冲模设计的主要工作 4

1.3.1　冲模设计的资料准备 4

1.3.2　冲模设计的主要工作 4

第2章 冲裁 6

2.1　冲裁工件的工艺性 6

2.1.1　对冲裁工件的形状要求 6

2.1.2　冲孔的尺寸要求 7

2.2　冲裁件的精度、表面粗糙度和毛刺 8

2.2.1　冲裁件的精度 8

2.2.2　冲裁件的表面粗糙度和毛刺 11

2.3　冲裁件的排样与搭边 12

2.3.1　排样 12

2.3.2　搭边 16

2.3.3　条料宽度和导尺间距离的计算 18

2.4　冲裁工艺力 19

2.4.1　冲裁力计算 19

2.4.2　卸料力、推件力和顶件力计算 22

2.4.3　冲压压力中心 23

2.5　冲裁模具设计 24

2.5.1　冲裁模的基本结构 24

2.5.2　冲裁模的类型及特点 25

2.5.3 冲裁间隙 26

2.5.4 凸、凹模刃口尺寸 30

2.5.5 凹模设计 33

2.5.6　凸模设计 37

2.5.7　镶拼式凸模和凹模的设计 41

2.5.8　凸模和凹模标准件 44

2.6　冲裁模典型结构 56

2.6.1　落料模 56

2.6.2　冲孔模 61

2.6.3　切边模 69

2.6.4　剖切模 71

2.6.5　切断模 75

2.7　冲裁模具设计实例 83

第3章　弯曲 86

3.1　弯曲件的工艺性 86

3.1.1　板材弯曲的工艺性 86

3.1.2　管材弯曲的工艺性 89

3.1.3　弯曲件上孔壁到弯边的最小距离 92

3.2　弯曲件的精度 92

3.3　弯曲件展开长度的计算 94

3.4　弯曲工艺力的计算 102

3.4.1　弯曲力的计算 102

3.4.2　顶件力和压料力的计算 103

3.4.3　弯曲设备标称压力的选择 103

3.4.4　人力手工可弯曲的低碳钢棒材的最大尺寸 104

3.4.5　弯曲各种金属用的典型润滑剂 104

3.5　弯曲回弹与防止 105

3.5.1　弯曲件的回弹 105

3.5.2　影响回弹的因素 105

3.5.3　角度回弹量的确定 105

3.5.4　减少回弹量的措施 110

3.6　弯曲模设计 112

3.6.1　弯曲模的设计要点 112

3.6.2　弯曲模工作部分的设计 113

3.7　弯曲工序的安排 117

3.8　弯曲模结构设计 119

3.8.1　弯曲模结构的设计要点 119

3.8.2　弯曲模的结构设计 119

3.9　弯曲模典型结构 123

3.10　弯曲件产生废品原因及消除方法 138

3.11　提高弯曲件精度的工艺措施 139

3.12　弯曲模设计实例 141

第4章 拉深 146

4.1　拉深件的工艺性 146

4.1.1　拉深件的圆角 146

4.1.2　一次拉深成形的条件 147

4.1.3　对拉深件的其他工艺要求 147

4.1.4　拉深件所能达到的偏差 148

4.1.5　拉深件的尺寸标注 148

4.1.6　拉深件的修边余量 149

4.2　拉深毛坯的确定 150

4.2.1　确定拉深毛坯形状和毛坯尺寸的方法 150

4.2.2　旋转体拉深件的毛坯尺寸计算 150

4.2.3　矩形工件毛坯尺寸计算 163

4.3　拉深工艺计算 165

4.3.1　拉深系数 165

4.3.2　拉深次数 166

4.3.3　决定拉深系数与拉深次数用表 166

4.3.4　无凸缘圆筒形工件的工艺计算 170

4.3.5　有凸缘圆筒形工件的工艺计算 171

4.4　拉深力能参数的计算 172

4.4.1　拉深力 172

4.4.2　拉深功 175

4.4.3　压边力 175

4.4.4　拉深总工艺力 176

4.4.5　拉深速度 177

4.5　拉深模工作部件设计 177

4.5.1　拉深模设计要点 177

4.5.2　圆筒形件拉深 178

4.5.3　反拉深 182

4.5.4　阶梯形件的拉深 182

4.5.5　半球形件拉深 184

4.5.6　抛物线形件的拉深 186

4.5.7　锥形件的拉深 188

4.5.8　矩形件的拉深 190

4.6　变薄拉深 196

4.7 拉深模结构设计 200

4.8　拉深模典型结构 201

4.9　拉深件的质量分析 210

4.10　拉深工艺的辅助工序 212

4.10.1　润滑 212

4.10.2　退火 213

4.10.3　酸洗 215

4.11　拉深模设计实例 215

第5章　成形 228

5.1　胀形 228

5.1.1　胀形件工艺性 228

5.1.2　胀形工艺的种类及特点 228

5.1.3　胀形工艺计算 229

5.1.4　胀形模的结构 230

5.2　起伏成形 234

5.2.1　压加强筋 234

5.2.2　压凸包 237

5.3　翻边 240

5.3.1 孔的翻边 240

5.3.2　外缘翻边 245

5.3.3　变薄翻孔 245

5.3.4　螺纹孔翻边 248

5.3.5　翻边模的结构 252

5.4　缩口 254

5.4.1　缩口成形特点 254

5.4.2　缩口工艺计算 254

5.4.3　缩口模的结构 256

5.5　校平与整形 257

5.5.1　校平 258

5.5.2　整形 259

5.5.3　校平、整形力的计算 261

5.6　成形模典型结构 262

第6章　复合模 266

6.1　复合模的特点、种类及选用 266

6.1.1　复合模的特点和种类 266

6.1.2　选择复合模的原则 266

6.2　复合模设计 267

6.2.1　复合模设计的特点 267

6.2.2　复合模的种类 268

6.2.3　复合模典型结构 270

6.2.4　复合模设计实例 284

第7章　连续模 287

7.1　连续模的特点、类型与应用 287

7.1.1　连续模的特点 287

7.1.2　连续模的类型 287

7.1.3　连续模的应用 287

7.2　连续模冲压的工艺分析 289

7.2.1　工序排样与空工位 289

7.2.2　条料排样的搭边值 293

7.2.3　载体设计 294

7.2.4　连续模工序件的定位 295

7.3　连续模的设计 296

7.3.1　连续模的基本结构 296

7.3.2　带料连续拉深模的设计 297

7.3.3　带料连续弯曲模的设计 302

7.3.4　连续模的典型模具结构 302

第8章　锌合金模 317

8.1　锌合金模的特点与应用 317

8.2　模具用锌合金成分、性能与熔炼 318

8.3　锌合金冲裁模 319

8.3.1　锌合金冲裁模的设计 319

8.3.2　锌合金冲裁模具的结构 321

8.3.3　锌合金冲裁模制模方法 322

8.4　锌合金拉深模 326

8.4.1　锌合金拉深模的制造与模型设计 326

8.4.2　锌合金拉深模的结构 329

第9章　硬质合金模 335

9.1　硬质合金材料 335

9.1.1　硬质合金材料的特点 335

9.1.2　硬质合金的选用 335

9.2　硬质合金模的设计 336

9.2.1　硬质合金模对压力机的要求 336

9.2.2　硬质合金模对工件的工艺性要求 336

9.2.3　硬质合金模的基本结构 337

9.2.4　硬质合金凸、凹模结构及固定方式 338

9.3　硬质合金模典型结构 340

9.3.1 硬质合金拉深模 340

9.3.2　硬质合金冲裁模 341

9.3.3　硬质合金连续模 342

9.3.4　硬质合金冲孔落料复合模 345

9.3.5　硬质合金冲孔落料连续模 345

第10章　精冲 348

10.1　精冲件的工艺设计 348

10.1.1　精冲件设计要点 348

10.1.2　精冲排样、搭边和边距 352

10.1.3　精冲零件的精度 354

10.1.4　适于精冲的材料 355

10.2　精冲的工艺计算 356

10.2.1　精冲的工艺力计算 356

10.2.2　精冲间隙与凸、凹模刃口尺寸 356

10.2.3　压料齿圈 357

10.3　精冲模具设计 359

10.3.1　精冲模具的分类与结构 359

10.3.2　通用模架 363

10.4　精冲润滑剂 371

10.5　其他精冲工艺 372

10.5.1　厚板精冲 372

10.5.2　倒角 373

10.5.3　沉孔 374

10.5.4　压印 376

10.5.5　半冲孔（冲盲孔） 376

10.5.6　弯曲 377

10.5.7　接合工艺 379

10.6　精冲模典型结构 380

第11章　聚氨酯橡胶模 382

11.1　聚氨酯橡胶冲裁模 382

11.1.1　聚氨酯橡胶冲裁模冲裁的特点 382

11.1.2　聚氨酯橡胶冲裁模冲裁件的精度 382

11.1.3　聚氨酯橡胶冲裁模冲裁件的工艺性 383

11.1.4　排样与搭边 385

11.1.5　冲裁力的计算及设备选择 386

11.1.6　聚氨酯橡胶冲裁模的特点与基本结构 388

11.1.7　聚氨酯橡胶冲裁模的设计与计算 389

11.1.8　聚氨酯橡胶冲裁模的典型结构 394

11.1.9　聚氨酯橡胶冲裁模常见的故障及排除方法 398

11.2　聚氨酯橡胶弯曲模 398

11.2.1　聚氨酯橡胶弯曲模弯曲的特点 398

11.2.2　弯曲件的工艺性 401

11.2.3　聚氨酯橡胶弯曲模的结构 402

11.3　聚氨酯橡胶拉深模 406

11.3.1　拉深件的工艺性 406

11.3.2　聚氨酯橡胶拉深模的设计与结构 407

11.4　聚氨酯橡胶成形模 413

11.4.1　聚氨酯橡胶胀形模 413

11.4.2　聚氨酯橡胶压加强筋模 418

11.4.3　聚氨酯橡胶压凹坑或凸包模 419

11.4.4　聚氨酯橡胶局部起伏成形模 419

11.5　各种冲压工序对聚氨酯橡胶性能的要求 421

11.6　聚氨酯橡胶模的使用及维护 423

11.7　聚氨酯橡胶模典型结构 424

第12章　模具材料、热处理和机加工要求 425

12.1　冲压模具材料的基本性能 425

12.2　冲压模具材料的工艺性能 425

12.3　冲压模具钢的种类与性能 426

12.3.1　冲压模具钢的分类 426

12.3.2　常用模具钢一般性能的比较 427

12.4　冲压模具材料 427

12.4.1　凸、凹模材料 427

12.4.2　模具结构件材料 430

12.5　模具钢的热处理 432

12.5.1　模具钢锻造工艺规范 432

12.5.2　模具钢的等温球化退火工艺规范 433

12.5.3　低淬透性模具钢的热处理工艺规范 434

12.5.4　低变形模具钢的热处理工艺规范 435

12.5.5　高耐磨微变形冲压模具钢的热处理工艺规范 435

12.5.6　高强度、高耐磨冲压模具钢的热处理工艺规范 435

12.5.7　高强韧冲压模具钢的热处理工艺规范 435

12.5.8　抗冲击冲压模具钢的热处理工艺规范 436

12.5.9　冲压模具钢的强韧化热处理工艺 436

12.5.10　拉深模的热处理 437

12.5.11　冲压模具的回火 437

12.5.12　冲裁凸、凹模的热处理硬度 438

12.6　模具零件的机加工要求 438

12.6.1　模具零件结构的工艺性 438

12.6.2　模具零件的加工要求 438

12.6.3　模具机加工工艺路线 439

12.6.4　模具常用机加工方法与加工精度和表面粗糙度 440

12.7　模具使用寿命 443

12.7.1　模具的使用寿命 443

12.7.2　提高模具使用寿命的途径 444

12.7.3　冲压模具合理使用与维护 445

第13章　冲压设备的选择 446

13.1 冲压设备的类型与应用 446

13.1.1 常见冲压设备的类型与应用 446

13.1.2 曲柄压力机和液压机 447

13.2　冲压设备的选用 450

13.2.1 冲压设备的选用原则 450

13.2.2　常用冲压设备的主要技术参数 451

13.2.3　曲柄压力机的选用 453

13.2.4　液压机的选用 455

13.3　冲压设备的规格及技术参数 455

13.3.1　开式压力机 455

13.3.2　闭式压力机 456

13.3.3　拉深压力机 459

13.3.4　多工位压力机 462

13.3.5　高速压力机 463

13.3.6　液压机 464

13.3.7　精冲压力机 466

第14章　冲压件适用材料 470

14.1　冲压件材料的要求 470

14.2　冲压常用材料的种类 471

14.3　冲压常用材料的性能 471

14.3.1　冲压常用钢材 471

14.3.2　冲压常用有色金属 474

14.3.3　冲压常用非金属材料 479

14.4　材料的规格 480

第15章　模具的结构件 481

15.1　模架 481

15.1.1　模架的类型 481

15.1.2　滑动导向模架 482

15.1.3　滚动导向模架 489

15.1.4 冲模模架技术条件（摘自GB/T 2854—90） 490

15.1.5 冲模模架零件技术条件（摘自GB/T 12446—90） 491

15.2　模座 492

15.2.1　滑动导向模座 492

15.2.2　滚动导向模座 500

15.3　模柄 502

15.3.1　压入式模柄 502

15.3.2　旋入式模柄 503

15.3.3　凸缘模柄 504

15.4　导向装置（导柱与导套） 504

15.4.1　导套 506

15.4.2　导柱 510

15.5　卸料装置 515

15.5.1　卸料板的作用与设计要求 515

15.5.2　卸料板的结构 516

15.5.3　卸料弹簧的安装及螺钉结构 519

15.5.4　卸料弹性元件的选择 523

15.6　推件、顶件装置 526

15.6.1　推件装置的结构 526

15.6.2　顶件装置 527

15.6.3　推件块或顶件块与凸、凹模的配合 527

15.6.4　推件、顶件装置标准件 527

15.7　定位装置 531

15.7.1　挡料销 531

15.7.2　导料销、导料板（导料尺） 535

15.7.3　侧压装置 536

15.7.4　定位侧刃 536

15.7.5　导正销 538

15.7.6　定位板与定位销 540

15.7.7　凸、凹模固定板与垫板 542

附录 546

附录1　标准公差数值（GB/T 1800.3—1998） 546

附录2 冲压件尺寸公差等级选用（GB/T 13914—1992） 547

附录3　冲压件尺寸公差 548

附录4　冲裁、成形件未注公差尺寸的极限偏差 550

附录5　表面粗糙度代（符）号 551

附录6　公差等级与表面粗糙度数值 552

附录7　常用加工方法与表面粗糙度 553

附录8　表面粗糙度与机加工方法的选用 555

附录9　常用工作表面的粗糙度数值的选择 556

参考文献 558