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第一章 钣金技术基础知识 1

第一节 机械制造和钣金技术 1

一、钣金工艺技术在机械制造工艺技术中的应用 1

二、钣金工艺技术的工作内容和工艺程序 2

1.准备工序 3

2.放样工序 3

3.下料工序 3

4.成形工序 3

5.装配工序 4

6.焊接工序 4

7.检验工序 4

第二节 钣金常用工具、量具及使用 5

一、工具 5

1.锤 5

2.平台 5

3.手钳 6

4.压马 6

5.卡马 6

6.扳杠 7

7.划线工具 7

8.锯切工具 8

9.錾削工具 8

10.锉削工具 8

11.钻削工具 8

12.攻丝和套丝工具 9

二、量具及使用 9

1.钢尺 10

2.角尺 10

3.线锤 10

4.水平尺和水平仪 11

5.游标卡尺 11

6.万能角度尺 12

7.弧度尺 12

8.焊缝检验尺 12

9.水准仪 12

10.经纬仪 12

第三节 钣金常用计量标准和数学基础知识 13

一、常用计量标准 13

1.国际标准制的基本单位（米、千克、秒制） 14

2.国际标准制导出专用计量单位 14

3.常用公制与其他标准（市制、英制）计量单位换算 15

二、常用数学基础知识 16

1.数学常数 16

2.开平方x，求x的平方根 16

3.圆周长、圆弧长的计算 16

4.常用三角计算 16

5.常用几何图形面积计算 17

6.常用形体表面积体积的计算 19

第四节 钣金工艺技术的管理和发展 20

一、钣金工艺技术的重要性和要求 20

二、钣金工艺技术管理程序和内容 22

1.产品工艺的编制和核准 22

2.产品工艺管理文件下达实施 22

3.结合质量管理检查工艺纪律执行情况 23

4.归档备案 23

三、工艺技术管理旨在提高工艺技术管理水平 23

四、钣金工艺技术的发展 26

1.钣金工艺技术的发展前景 26

2.钣金工艺相关技术人员的任务 27

第二章 钣金识图和几何作图 29

第一节 机械制图基本知识 29

一、图样在工程技术中的地位和作用 29

二、《机械制图》国家标准的一些规定 30

1.一般规定 30

2.尺寸标注 31

3.应用的建议和说明 32

三、机械制图原理——投影和视图 32

1.平行投影和正投影 32

2.正投影的性质 33

3.三视图及对应关系 34

4.基本形体的三视图 34

四、机械制图的步骤和要求 36

1.绘图准备 36

2.绘制草图 36

3.加深整理 37

4.注意事项 37

第二节 钣金识图概述 38

一、钣金零件的形状结构表达 38

二、钣金结构装配图 39

三、钣金常用工艺及图符 40

四、钣金常用金属材料及其标记 43

五、钣金识图程序及步骤 47

第三节 几何作图及应用 49

一、常用几何作图法 49

二、几何作图的应用 55

1.几何作图在机械制图中的应用 55

2.几何作图在钣金放样工作中的应用 55

三、几何作图实例 55

第四节 钣金识图实例 57

1.实例1：支座 57

2.实例2：轴座 60

3.实例3：蒸锅 62

第三章 金属材料与热处理 67

第一节 金属材料的分类和性能 67

一、金属材料的分类 67

1.黑色金属 67

2.有色金属（非钢铁材料） 68

二、金属材料的化学性能 68

1.抗氧化性 68

2.耐腐蚀性 68

三、金属材料的物理性能 69

1.强度 69

2.塑性 70

3.硬度 70

4.冲击韧性 71

5.疲劳强度 72

四、金属材料的工艺性能 73

第二节 钢的分类和牌号 75

一、钢的分类 75

1.按化学成分分类 75

2.按用途分类 76

3.按冶炼方法分类 76

二、钢的牌号 77

第三节 钢的特点及应用 78

一、碳素钢 78

1.普通碳素钢 79

2.优质碳素钢 79

二、合金钢 81

1.合金钢的特点 81

2.低合金钢 81

3.合金钢 83

第四节 铸铁 86

一、铸铁的分类 86

二、常用铸铁 87

1.普通灰铸铁 87

2.球墨铸铁 88

3.可锻铸铁 88

三、合金铸铁 89

1.耐磨铸铁 89

2.耐热铸铁 89

3.耐蚀铸铁 90

第五节 常用钢材及应用 90

一、钢材的分类 90

二、钢材的规格及用途 91

1.板材 91

2.钢管 92

3.型钢 93

4.钢丝 95

三、材料重量的计算 95

1.材料重量的理论计算方法 95

2.材料重量的查表计算方法 96

3.材料重量的电脑软件计算法 97

第六节 钢的热处理 97

一、基础知识 98

1.钢的组织结构 98

2.钢在加热时的组织转变 99

3.钢在冷却时的奥氏体的冷却转变 100

二、钢的整体热处理 101

1.退火 102

2.正火 103

3.淬火 104

4.回火 106

三、钢的表面热处理和化学处理 106

1.表面热处理 107

2.化学热处理 108

四、热处理的缺陷及防治 109

1.过热和过烧 109

2.氧化和脱碳 109

3.变形与开裂 110

4.硬度不足 110

第七节 有色金属 110

一、铜及铜的合金 111

1.纯铜 111

2.铜的合金 112

二、铝和铝的合金 117

1.铝的分类和性能 118

2.纯铝 118

3.铝合金及热处理 119

4.形变铝合金 120

5.铸造铝合金 121

三、钛和钛合金 121

1.纯钛 121

2.钛合金 122

四、硬质合金 123

1.硬质合金及其性能 123

2.常用硬质合金 123

第四章 放样与号料 125

第一节 放样 125

一、放样的概念 125

二、放样划线工具和使用 126

三、放样的工作内容和作用 128

四、放样划线的程序和作法 130

1.放样的准备 131

2.实际放样划线 131

3.放样过程分析实例 135

五、样板和样杆的制作 140

1.分类 140

2.样板、样杆和样箱的制作 142

3.样板与工艺余量 143

4.样板和样杆的标记和保管 145

5.放样时的注意事项 145

第二节 号料 146

一、号料的要求 146

二、号料的要点：合理节约用料 147

1.钢板号料 147

2.型钢（包括钢管）号料 151

三、钢材弯曲加工成形的工件在号料时应处理的问题 152

1.钢板弯曲加工成形工件在号料中的板厚处理 152

2.钢管和型钢在弯曲成形时也存在板厚处理问题 153

四、二次号料 153

第三节 型钢弯曲工件的号料 154

一、型钢的弯曲形式 154

二、型钢不切口弯曲的号料 155

1.理论计算方法 155

2.经验计算方法 156

三、型钢切口弯曲的号料 156

1.型钢切口内弯号料 156

2.型钢切口弯曲的料长计算 158

3.型钢不切口弯曲的号料 160

四、材料变形及矫正处理 161

第四节 放样与号料实例 163

1.实例1：支座 163

2.实例2：蒸锅和人孔装置 164

3.实例3：炉壳主体 168

第五章 钣金展开图法 170

第一节 展开放样与展开形体 170

一、展开放样 170

二、形体及其特点 171

1.基本形体 171

2.截交体 171

3.相贯体 176

三、形体的展开和要求 184

1.可展开形体的特性 184

2.形体的展开方法 185

3.形体展开的要求 185

第二节 平行线展开法 186

一、平行线展开法的原理和步骤 186

二、等径圆柱形体截交或相贯的形体用平行线法的展开 187

三、矩形体或棱柱的展开放样（利用平行线法） 191

第三节 放射线展开法 193

一、放射线展开法的原理和步骤 193

二、圆锥体是典型的利用放射法展开的形体 194

三、棱锥和棱锥面形体也可以利用放射线法展开放样 198

第四节 三角形展开法 200

一、三角形展开法的原理和步骤 200

二、正棱锥或正棱锥台可利用放射线法展开放样 201

三、三角形展开法 204

第五节 综合展开法 208

第六节 不可展开形体的展开放样 216

一、螺旋面形体的近似展开 216

1.图解法 218

2.计算法 219

二、复杂结构件的展开 222

第六章 钣金下料加工 227

第一节 下料的方法及下料准备工作 227

一、钣金下料的方法及其选用 227

1.手工下料 227

2.机械下料 228

二、钣金下料的准备工作 229

三、下料加工前材料检验和变形矫正 229

第二节 下料的划线和号料 230

一、划线号料的工具和使用 230

二、划线的基本规则和常用符号 230

1.划线的基本规则 230

2.划线常用符号 231

三、划线的基准 232

四、号料依据 233

五、号料划线时应注意的事项 234

六、号料加工余量 234

七、合理号料和方法 235

第三节 手工下料 237

一、钢材的切割 237

二、手用小型电动工具及下料使用 240

三、手工下料安全操作 243

四、手工下料后修整和矫正 243

第四节 火焰切割下料 244

一、氧-乙炔火焰切割的原理和条件 244

1.氧-乙炔火焰切割的过程 245

2.氧-乙炔火焰切割的条件 245

二、氧-乙炔火焰切割的设备及工具 246

1.乙炔发生器 246

2.乙炔钢瓶 247

3.氧气钢瓶 248

4.割炬 249

5.橡皮软管 250

6.火焰切割机械 250

三、氧-乙炔火焰切割的操作方法 250

1.手工气割和操作方法 250

2.机械气割及其应用 255

四、其他切割机新技术 259

1.等离子弧切割 260

2.激光切割 260

3.超高压水切割 261

4.碳弧切割 261

五、火焰切割方法的选择 261

六、气割的安全操作 262

1.气割设备及安全知识 262

2.人身防护设备 263

3.气割安全操作 263

第五节 机械切割下料 264

一、龙门剪板机和操作方法 264

1.龙门剪板机的工作原理 264

2.龙门剪板机的操作方法 266

二、圆盘滚刀剪切机 268

三、振动剪 269

四、联合剪切机 270

五、机械加工机床切割和其他切割机械 272

1.机械加工机床切割 272

2.下料边缘的加工 272

3.其他切割机械 273

六、切割下料机械安全操作规程 273

第六节 冲断和冲裁下料 274

一、机械冲断下料 274

1.管材的冲切 275

2.型材的冲切 276

3.棒料的冲切 277

二、机械冲裁下料 278

1.冲裁的分类和过程 278

2.冲裁件的工艺性 278

三、机械冲切和冲裁安全操作 280

四、钣金下料加工工序应注意的事项 280

第七章 钣金成形加工 282

第一节 成形加工的准备工作 282

一、钣金加工成形前的准备 283

二、工件毛坯的质量检查和交验 283

三、加工成形前的预加工 284

第二节 弯曲成形 285

一、板材的弯曲成形 286

1.卷板机的工作原理 286

2.卷板工艺过程 288

3.卷板质量缺陷及防治 292

4.板材弯曲的其他方法 294

5.板材冲压弯曲成形 295

二、管材的弯曲成形 298

1.管材弯曲成形时结构变形特点 299

2.管材手工弯曲成形 301

3.管材机械弯曲成形 302

三、型钢弯曲成形 309

1.型钢弯曲变形的特点 309

2.型钢弯曲成形的方法 309

第三节 冲压成形 312

一、冲压成形的特点和分类 312

1.压弯成形的变形特点 312

2.压延成形的变形特点 314

二、手工冲压成形 316

1.弯曲 316

2.压凹 317

3.拔缘 318

4.拱曲 319

三、薄板工件冲压成形 320

1.结构特征及成形特点 321

2.冲压工艺的设计 324

3.冲压拉深工艺的调试和运行 327

四、厚板工件的冲压成形 331

1.工件的结构及其变形特点 332

2.厚板工件的热冲压工艺 333

五、管料的冲压成形 340

1.工件的结构和冲压变形特点 341

2.管料缩口与缩径工艺技术 342

3.其他管料的冲压成形工艺技术 344

第四节 其他加工成形工艺 349

一、冲裁成形 349

1.冲裁下料 349

2.冲裁成形 353

二、液压成形 356

三、体积成形 357

四、机械加工成形 359

1.边缘加工 359

2.钻孔 361

3.攻丝与套丝 361

4.零件修整 362

五、手工操作加工成形 363

第五节 加工成形机械与操作 365

一、剪板机（剪切机） 365

1.龙门剪板机工作原理和操作 365

2.龙门剪板机安全操作要求 367

二、卷板机 367

1.卷板机工作原理和操作 368

2.三辊卷板机安全操作要求 368

三、折弯机 369

1.折弯机工作原理和操作 369

2.折弯机的安全操作要求 370

四、压力机 370

1.压力机的工作原理和操作 371

2.压力机安全操作规程 372

五、气割设备 372

1.气割工作原理和操作 373

2.气割（焊）工安全操作规程 374

六、焊接设备 375

1.焊接原理和操作要求 375

2.焊接设备 376

3.电焊设备（电焊机）安全操作规程 376

4.电焊工安全操作规程 377

七、桥式起重机 378

八、其他钣金作业机械设备及安全操作规程 380

第八章 连接与焊接 381

第一节 钣金连接方式简介 381

一、铆接 381

1.铆钉的应用 381

2.铆接的种类和基本形式 382

3.铆接的工艺方法 384

4.铆接的质量检验 385

二、螺栓连接 386

1.普通螺栓连接 386

2.高强度螺栓连接 388

三、胀接 390

1.胀接的结构形式和工艺方法 390

2.胀接接头的质量缺陷及防治 392

3.胀接接头的质量检验 393

四、咬接 393

五、粘接 396

第二节 焊接性能和组织 399

一、钢材的焊接性能 400

1.钢材的焊接性能 400

2.影响焊接性的因素 401

二、焊接接头金属的组织与性能 402

1.焊缝的金属组织与特性 402

2.焊接热影响区的组织与特性 406

三、钢材的焊接特点 412

1.低碳钢的焊接特点 412

2.低合金钢的焊接特点 412

3.低合金耐热钢的焊接特点 414

4.奥氏体不锈钢的焊接特点 416

四、有色金属的焊接特点 417

1.铝和铝合金的焊接特点 417

2.焊接铝和铝合金的注意事项 418

3.铜和铜合金的焊接特点 420

4.铜和铜合金的焊接方法的选择 421

第三节 焊接和焊接质量缺陷的防治 422

一、焊接基本原理 423

二、焊接结构及焊接坡口基本形式 425

1.压力容器焊接结构的特点 425

2.焊接坡口的基本形式 426

三、焊接基本要求 428

四、焊接质量缺陷的防治 428

1.气孔 429

2.热裂纹 431

3.冷裂纹 434

4.其他焊接缺陷及防治 438

第四节 焊接方法及焊接工艺过程 440

一、焊条电弧焊（手工电弧焊） 441

1.焊接设备 441

2.焊条 442

3.焊接工艺 442

二、埋弧焊和埋弧自动焊 443

三、气体保护焊 448

四、钨极氩弧焊 452

1.钨极氩弧焊基本原理及特点 452

2.钨极氩弧焊材料和设备 454

3.钨极氩弧焊工艺 455

五、电阻焊 457

1.点焊 458

2.缝焊 460

3.对焊 461

六、气焊 465

1.气焊常用气体 465

2.气焊设备 465

3.气焊的焊接操作要求 467

七、钎焊 469

1.钎焊焊接过程 469

2.影响钎料润湿性和填缝性的因素 470

3.钎料、钎剂及其选用 471

4.钎焊工艺及质量控制 473

第五节 焊接质量控制及其检验 476

一、焊接质量的控制 476

1.焊接准备 476

2.焊接过程 480

二、焊接质量的检验 482

1.过程检验 482

2.焊接终检验收 484

第九章 钣金加工变形缺陷与矫正 487

第一节 变形的原因和危害 487

一、应力与变形的概念 487

1.应力 487

2.变形 488

二、钣金工件产生变形的原因 490

1.原材料的变形 490

2.加工过程中产生的变形 491

3.组装引起的变形 492

4.焊接引起的变形 492

三、变形缺陷的危害 493

1.原材料变形缺陷的危害 493

2.工件加工成形过程产生变形缺陷的危害 494

3.焊接过程产生变形缺陷的危害 494

第二节 钢材变形的矫正 497

一、钢材变形产生的原因 497

二、钢材防止和减少变形的措施 498

1.钢材在轧制时防止和减少变形的措施 498

2.钢材在储运的过程中防止和减少变形的措施 498

三、钢材变形的矫正 500

1.矫正原理和基本方法 500

2.手工矫正 501

3.机械矫正 510

4.火焰矫正 513

5.高频热点加热矫正（新工艺介绍） 517

第三节 工件在下料过程中变形的矫正 518

一、钢材下料变形的形式 518

二、钢材下料变形的预防 520

三、钢材下料后变形缺陷的矫正 521

四、钢材下料变形矫正时的注意事项 524

第四节 工件在加工成形过程中变形的矫正 525

一、弯曲成形产生的变形和变形缺陷的防治 525

1.板材弯曲成形中的变形和防治 525

2.型钢弯曲成形产生的变形缺陷及其防治 528

3.管材弯曲成形产生的变形缺陷及其防治 531

二、工件冲压成形产生的变形和变形缺陷的防止 533

1.冲裁加工成形产生的变形缺陷及其防治 534

2.压制成形产生的变形缺陷和防治 535

三、其他工件加工成形过程变形缺陷及防治 539

1.机械切削加工过程中产生的变形缺陷及防治 539

2.工件在组装焊接过程中造成变形缺陷的防治 540

第五节 焊接引起变形的矫正 540

一、焊接应力与变形 541

二、焊接残余应力对结构的影响 543

1.对构件静载强度的影响 543

2.对受压杆件稳定性的影响 543

3.对应力腐蚀裂纹的影响 543

4.对构件尺寸和形状加工精度的影响 544

三、焊接变形及其对构件结构的影响 544

1.焊接变形及产生的原因 544

2.焊接变形对构件结构的影响 549

四、焊接残余应力的防治 550

1.焊接残余应力的预防 551

2.焊接残余应力的消除 551

五、焊接变形的防治 552

1.从设计方面考虑防止焊接变形 553

2.制定合理的工艺措施和焊接工艺参数 554

六、焊接变形的矫正 560

1.冷加工矫正 560

2.火焰加热矫正法 561

3.火焰加热对钢结构承载能力的影响 562

第十章 产品组装与安装 564

第一节 组装及其准备 564

一、组装原理与条件 564

1.装配的基本条件和定位原理 565

2.装配工具及使用 567

二、装配的基本方法 571

1.产品的装配特点 571

2.装配前的准备 572

3.装配方式与支承形式 573

4.装配工件的定位 575

5.装配中的定位焊 575

6.其他装配方法 576

三、做好其他准备工作 577

第二节 装配及装配实例 579

一、装配生产类型和特点 580

1.互换法 582

2.选配法 582

3.修配法 582

4.调整法 582

二、焊接钢结构的装配 583

1.简单钢结构的装配 583

2.复杂钢结构的装配 587

三、压力容器本体的装配 590

四、装配质量的控制和检验 593

1.装配质量的控制 594

2.装配质量的检验 595

第三节 安装施工的测量放线 595

一、施工测量放线的内容 595

1.名词解释 595

2.施工测量的主要内容 596

二、测量放线的器具及使用 597

1.水准仪和水准尺及其使用 597

2.经纬仪和钢尺及其使用 598

3.其他工具 600

4.测量仪器的管理和保管 600

三、施工测量放线的准备工作 601

1.室内准备 601

2.现场准备 602

四、设备安装的定位放线 602

1.红线定位法 603

2.方格网定位法 603

3.平行线定位法 603

五、安装施工的测量放线 603

1.地基挖土工程的测量放线 604

2.基础施工的测量放线 604

第四节 安装施工设施和起重机械 605

一、脚手架 606

1.常用外脚手架 606

2.其他常用脚手架 609

3.脚手架安全使用要求 609

二、高空安装操作的“三宝”及“四口”防护 611

1.“三宝” 611

2.“四口”防护 612

三、吊装工器具 613

1.钢丝绳及其吊具 613

2.滑轮、滑轮组、倒链与卷扬机 614

四、起重机械 615

1.桅杆式起重机 616

2.履带式（轮胎式）起重机 618

3.塔式起重机 620

4.起重机械的安装和使用 622

5.其他安装现场起重机械 626

第五节 安装和安装工艺技术 627

一、安装和安装的准备工作 628

1.安装施工的基本条件 628

2.安装前的准备工作 630

二、大型储罐的安装 632

1.储罐的分类及大型储罐的结构特点 632

2.大型储罐材料和附件的质量控制 633

3.储罐制作及质量控制 634

4.储罐现场安（组）装吊装机械设备与机具 635

5.储罐的安装 637

6.储罐安（组）装的质量控制及检验 640

三、建筑钢结构的安装 642

1.钢结构的特点和类型 642

2.钢结构材料及控制 644

3.钢结构件常见的质量问题及控制 646

4.钢结构件安装前的准备 648

5.钢结构的安装过程 651

6.钢结构安装质量验收 652

第十一章 常规设备钣金制造工艺 655

第一节 概述 655

一、常规设备的分类 655

二、常规设备的结构特点 656

三、常规设备使用材料的选择 658

四、常规设备制造工艺过程 658

第二节 常规设备钣金制造工艺 660

一、产品结构分析 661

二、生产前准备 661

1.技术准备 662

2.材料准备 663

3.生产环境及工装设备准备 665

三、放样工序 665

四、成形工序 669

五、组焊工序 670

1.组装 671

2.焊接 673

六、检验工序 676

第三节 常规设备制造实例 678

1.实例1：物料灰斗 678

2.实例2：煤气发生炉炉底图 685

3.实例3：翘腿裤形管 690

第十二章 压力容器制造工艺技术 695

第一节 概述 695

一、压力容器及其分类 695

二、压力容器的工作条件和特点 697

三、压力容器的结构及工艺特点 698

四、压力容器制造工艺基本要求 701

第二节 压力容器的制造工艺 703

一、准备 704

1.备料 704

2.放样、划线（号料） 707

二、下料 710

1.机械剪切下料 710

2.火焰切割 710

3.冲压落料 710

三、成形 711

1.封头冲压成形 711

2.封头人工火造成形 713

3.封头旋压成形 714

4.筒体卷制成形 716

5.其他型材弯制成形 719

6.特殊工件成形（弯头、三通和膨胀节等） 722

第三节 压力容器的组装 724

一、坡口制备 724

1.焊接坡口加工 725

2.典型零部件的机械加工 727

二、组装 727

1.筒节纵缝组装 728

2.筒体环缝组装 729

3.人孔、接管和支座等零部件与筒体组装 730

第四节 压力容器的焊接 732

一、焊接的基本要求 733

二、压力容器焊接结构特点及焊接准备 735

1.压力容器焊接结构特点 735

2.焊接准备 736

三、焊接方法及应用 737

1.焊条电弧焊（手工电弧焊） 737

2.埋弧焊自动焊 739

3.气体保护焊 744

四、压力容器的焊接工艺过程 745

第五节 压力容器质量控制和检验 749

一、压力容器质量控制的总体要求 749

二、材料进厂验收及复验 750

1.原材料进厂验收 750

2.材料的复验 752

三、压力容器生产中质量控制 753

1.人员资格的控制 753

2.生产工艺的控制 754

3.生产工艺执行的检查 755

4.生产记录资料整理归档 757

四、压力容器产品的质量检验 758

1.外观检查 758

2.尺寸（几何形状）检查 759

五、产品的无损探伤检测 759

六、耐压试验 760

七、出厂资料 761

第十三章 钢结构制造工艺 762

第一节 概述 762

一、钢结构的特点和类型 762

1.钢结构的特点 762

2.钢结构的类型 764

二、钢结构的材料及选择 766

1.钢结构对材料的要求 766

2.钢结构应用的材料 766

3.钢结构用钢材的选择 768

三、钢结构制造工艺过程 769

四、钢结构的应用 770

第二节 钢结构零部件制造 771

一、制造的准备 772

1.制造工艺文件的准备 772

2.加强工艺管理和工艺执行情况检查 776

二、放样号料 778

三、成形加工 781

1.下料 782

2.成形（机械加工） 783

四、组装工序 784

1.组装前的矫正处理 784

2.组装前的准备 785

3.组装方法及组装过程 786

五、焊接 790

1.焊接工艺参数的内容和原则 791

2.焊接方法的选择 791

3.焊接工艺参数的确定 792

六、检验 792

1.焊接质量的检验 793

2.外形尺寸等检验 793

第三节 钢结构的安装 795

一、建筑钢结构的特点和安装规范要求 795

二、建筑钢结构安装施工准备 796

1.技术准备 797

2.现场准备 797

三、建筑钢结构的安装过程 799

1.安装准备 799

2.安装 800

四、钢结构安装质量控制与验收 801

1.质量控制 802

2.质量验收 804

五、钢结构工程的竣工验收 807

第十四章 质量管理、控制和验收 809

第一节 概述 809

一、质量和质量管理 809

1.质量的概念 809

2.质量管理的概念 812

二、质量管理体系 813

第二节 产品质量的控制 817

一、质量控制的措施 817

二、影响产品质量因素的控制 818

三、质量控制的方法 820

第三节 钣金产品质量控制流程图和质量控制点的编制 822

一、首先对产品结构及工艺特点进行分析 822

二、编制产品质量控制流程图 823

三、编制质量控制点明细表 824

四、编制组焊质量控制点明细表 828

第四节 产品质量检验 830

一、质量检验的工作步骤 830

二、产品质量检验的分类 830

三、产品质量检验的实施 833

四、不合格的控制和整改措施 836

参考文献 839