图书介绍
机械加工工艺师手册pdf电子书版本下载
- 杨叔子主编 著
- 出版社： 北京：机械工业出版社
- ISBN：7111091760
- 出版时间：2002
- 标注页数：2162页
- 文件大小：83MB
- 文件页数：2187页
- 主题词：
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图书目录
前言 3
第1篇 机械加工工艺基础 3
第1章 金属切削过程的基本规律 3
1.1 切削加工的基本概念 3
1.1.1 切削运动与切削用量 3
1.1.2 切削时的工件表面 3
1.1.3 切削层参数 3
1.2.2 积屑瘤 4
1.2.1 金属材料切屑的形成 4
1.2 切削过程的金属变形 4
1.2.3 切屑的形态 5
1.2.4 自由与非自由切削、直角与斜角切削的概念 6
1.3 硬脆非金属材料的切屑形成机理与切屑的形态 6
1.4 切削力与切削功率 7
1.4.1 切削力与切削功率的计算 7
1.4.2 影响切削力的因素 10
1.4.3 切削力的测量 10
1.5.2 切削温度 12
1.5 切削热与切削温度 12
1.5.1 切削热的产生与传出 12
1.5.3 影响切削温度的主要因素 13
1.5.4 切削温度的测量 13
第2章 切削刀具的基本知识、切削用量选择与切削液 15
2.1 刀具的几何角度 15
2.1.1 刀具切削部分的组成 15
2.1.2 刀具的几可参数 15
2.1.4 刀具几何角度与刃部参数的选择 16
2.1.3 刀具的工作角度 16
2.2 刀具的磨损 21
2.2.1 刀具磨损的形式 21
2.2.2 刀具磨损的原因 21
2.2.3 刀具的磨损过程及磨钝标准 21
2.3 刀具耐用度 23
2.3.1 刀具耐用度与切削用量的关系 23
2.3.2 刀具耐用度的确定原则 23
2.4.3 切削速度vc的选择 24
2.4.2 进给量f的选择 24
2.4 切削用量的选择原则 24
2.4.1 切削深度ap的选择 24
2.5 切削液 25
2.5.1 切削液的作用 25
2.5.2 切削液中的添加剂与切削液的种类 25
2.5.3 切削液的选择与应用 25
3.1 机械加工精度 27
3.1.1 概述 27
第3章 机械加工质量 27
3.1.2 影响加工精度的主要因素及改善措施 28
3.1.3 加工误差的分析方法 31
3.1.4 加工经济精度 34
3.2 加工表面质量 40
3.2.1 概述 40
3.2.2 已加工表面粗糙度 40
3.2.3 已加工表面层的物理品质 42
3.3 机械加工中的振动 45
3.3.1 切削振动的类型及特征 45
3.3.3 自激振动的原因及诊断 46
3.3.2 强迫振动的振源及诊断 46
3.3.4 机械加工振动的防治 47
第4章 机械加工工艺规程制订 48
4.1 概述 48
4.1.1 机械加工工艺过程及其组成 48
4.1.2 机械加工工艺规程 50
4.2 工艺规程的制订 52
4.2.1 分析加工零件的工艺性 52
4.2.2 根据零件的生产纲领决定生产类型 52
4.2.4 拟订工艺过程 55
4.2.3 毛坯的选择 55
4.2.5 工序设计 60
4.3 数控加工工艺特点 61
4.4 加工方案的技术经济分析 63
4.4.1 加工方案经济效益的评价指标 64
4.4.2 加工方案经济效益的评定 64
第5章 成组工艺与计算机辅助工艺过程设计 65
5.1 成组技术(GT) 65
5.1.1 成组技术原理 65
5.1.2 成组技术的效益 65
5.1.3 零件分类编码系统 66
5.2.1 成组加工工艺的基本原理与实施步骤 69
5.2 成组加工工艺 69
5.2.2 零件分类成组(族)的方法 70
5.2.3 成组加工工艺规程设计 72
5.2.4 成组加工生产组织形式 73
5.3 计算机辅助工艺过程设计(CAPP) 75
5.3.1 CAPP系统的基本类型 75
5.3.2 CAD/CAPP/CAM集成的关键技术 78
6.1 金属切削机床的型号 81
6.1.1 金属切削机床型号编制方法 81
第2篇 金属切削机床 81
第6章 金属切削机床的型号与图形符号 81
6.1.2 新旧机床型号对比 100
6.2 金属切削机床操作指示形象化符号 100
6.2.1 金属切削机床操作指示形象化符号标准 100
6.2.2 金属切削机床操作指示形象化符号使用要求 110
6.2.3 金属切削机床操作指示形象化符号应用示例 110
6.3.3 数控机床操作指示形象化符号应用示例 112
6.3.2 数控机床操作指示形象化符号使用要求 112
6.3 数控机床操作指示形象化符号 112
6.3.1 数控机床操作指示形象化符号标准 112
第7章 数控机床与加工中心 117
7.1 数控机床 117
7.1.1 概述 117
7.1.2 数控机床的适用范围及结构特点 120
7.1.3 数控机床的坐标系 121
7.1.4 数控机床的位置精度及检测装置 122
7.1.5 数控机床及数控技术的发展 128
7.2.1 概述 129
7.2 加工中心 129
7.2.2 加工中心类型及适用范围 133
7.2.3 立式加工中心 133
7.2.4 卧式加工中心 134
7.2.5 龙门式加工中心 139
第8章 车床 145
8.1 卧式车床 145
8.1.1 卧式车床的类型及适用范围 145
8.1.2 卧式车床的型号与技术参数 145
8.2.2 立式车床的型号与技术参数 154
8.2 立式车床 154
8.2.1 立式车床的类型及适用范围 154
8.3 转塔车床和回轮车床 159
8.3.1 转塔车床和回轮车床的类型及适用范围 159
8.3.2 转塔车床和回轮车床的型号与技术参数 159
8.4 仿形车床 162
8.4.1 仿形车床的类型与技术参数 162
8.4.2 仿形装置的结构特点 162
8.5.2 卡盘多刀车床的型号与技术参数 165
8.5.1 卡盘多刀车床的类型及适用范围 165
8.5 卡盘多刀车床 165
8.6 单轴自动车床 168
8.6.1 单轴自动车床的类型及适用范围 168
8.6.2 单轴自动车床的型号与技术参数 168
8.7 多轴自动车床 171
8.7.1 卧式多轴自动(半自动)车床 171
8.7.2 数控卧式多轴车床 171
8.8 数控车床和车削中心 174
8.8.1 数控卧式车床和卧式车削中心 174
8.7.3 立式多轴半自动车床的特点及适用范围 174
8.8.2 数控立式车床和立式车削中心 176
8.8.3 柔性车削单元的主要结构和性能特点 180
8.9 曲轴车床 184
第9章 钻床 185
9.1 钻床的类型及适用范围 185
9.2 台式钻床 185
9.3 立式钻床 185
9.4.2 摇臂钻床的型号与技术参数 186
9.5 深孔钻床 186
9.4.1 摇臂钻床的类型及适用范围 186
9.4 摇臂钻床 186
9.5.1 深孔钻床的类型及适用范围 192
9.5.2 深孔钻床的型号与技术参数 192
9.5.3 深孔加工发展方向 192
9.6 数控钻床和钻削中心 192
9.6.1 数控钻床 192
9.6.2 钻削中心 195
10.2.1 坐标镗床的类型及适用范围 196
10.2.2 坐标镗床的型号与技术参数 196
10.2 坐标镗床 196
10.2.3 坐标镗床的标测量系统 196
第10章 镗床 196
10.1.2 卧式铣镗庆和数控卧式铣镗床的型号与技术参数 196
10.1.1 卧式铣镗床的类型及适用范围 196
10.1 卧式铣镗床 196
10.1.3 落地铣镗床和数控落地铣镗床的型号与技术参数 196
10.2.4 坐标镗床精度 205
10.2.5 数控坐标镗床 205
10.3 精镗床 205
10.3.1 精镗床的类型及适用范围 205
10.3.2 精镗床的型号与技术参数 205
10.4 深孔镗床和深孔钻镗床 205
10.4.1 深孔镗床的类型及适用范围 205
10.4.2 深孔钻镗床的型号与技术参数 205
11.1.3 卧式升降台铣床的型号与技术参数 211
11.2.2 摇臂铣床、滑枕铣床的型号与技术参数 211
11.2.1 工具铣床、数控工具铣床的型号与技术参数 211
11.1.4 万能升降台铣床的型号与技术参数 211
11.2 工具铣床、摇臂铣床和滑枕铣床 211
11.1.1 升降台铣床的类型及适用范围 211
11.1 升降台铣床 211
第11章 铣床 211
11.1.2 立式升降台铣床和数控立式升降台铣床的型号与技术参数 211
11.3.4 平面铣床、端面铣床的型号与技术参数 220
11.4.2 龙门铣床和数控龙门镗铣床的型号与技术参数 220
11.4.1 龙门铣床的类型及适用范围 220
11.4 龙门铣床和数控龙门镗铣床 220
11.3.5 回转头铣床的型号与技术参数 220
11.3.3 床身铣床的型号与技术参数 220
11.3.2 床身铣床的类型及适用范围 220
11.3.1 床身铣床的特点 220
11.3 床身铣床 220
11.5 仿形铣床和数控仿形铣床 228
11.5.1 数控铣床和数控仿形铣床的型号与技术参数 234
11.5.2 数控仿形铣床的主要结构与功能特点 234
12.2.3 卧式拉床 235
12.2.2 立式拉床 235
12.2.1 拉床的类型及适用范围 235
12.2 拉床 235
12.1.2 刨床和插床的型号与技术参数 235
12.1 刨床和插床 235
第12章 刨床、插床、拉床和锯床 235
12.1.1 刨床和插床的类型及适用范围 235
12.2.4 连续拉床 242
12.2.5 拉床发展趋势 244
12.3 锯床 251
12.3.1 锯床的类型及适用范围 251
12.3.2 锯床的型号与技术参数 251
第13章 磨床 252
13.1 概述 252
13.2 外圆磨床 252
13.2.1 外圆磨床的类型及适用范围 252
13.2.2 万能外圆磨床的型号与技术参数 252
13.2.3 端面外圆磨床 252
13.2.4 无心外圆磨床 262
13.3.1 内圆磨床的类型及适用范围 266
13.3.2 内圆磨床的型号与技术参数 266
13.3 内圆磨床 266
13.4 平面磨床 268
13.4.1 平面磨床的类型及适用范围 268
13.4.2 卧轴矩台平面磨床 272
13.4.5 立轴圆台平面磨床 273
13.4.6 双端面磨床 273
13.4.7 缓进给成形磨床 273
13.4.4 卧轴圆台平面磨床 273
13.4.3 立轴矩台平面磨床 273
13.5 专门化磨床 291
13.5.1 刀具刃磨机床和工具磨床 291
13.5.2 曲轴磨术 294
13.5.3 凸轮轴磨床 294
13.5.4 花键轴磨床 294
13.6 其他磨床 300
13.6.1 砂带磨床 300
13.6.2 珩磨机 303
13.6.3 光整加工机床 309
13.7.1 数控外圆磨床 311
13.7 数控磨床 311
13.7.2 数控内圆磨床 315
13.7.3 数控平面磨床 315
13.7.4 数控坐标磨术 315
第14章 齿轮加工机床 320
14.1 概述 320
14.2 滚齿机 320
14.2.1 滚齿机的结构特点及适用范围 320
14.3.1 插齿机结构特点及适用范围 323
14.3.2 插齿机的型号与技术参数 323
14.2.2 滚齿机型号及主要技术参数 323
14.3 插齿机 323
14.2.3 滚齿机工作精度 323
14.4 剃齿机 333
14.4.1 剃齿机适用范围 333
14.6.2 典型传动系统及调整 334
14.6.1 磨齿机适用范围 334
14.6 磨齿机 334
14.5.2 珩齿机的型号与技术参数 334
14.5.1 珩齿机适用范围 334
14.5 珩齿机 334
14.4.2 剃齿机的型号与技术参数 334
14.6.3 磨齿机的型号与技术参数 346
14.7 花键轴铣床 346
14.7.1 花键轴铣床适用范围 346
14.7.2 典型传动系统及调整 346
14.8.1 数控滚齿机 348
14.8 数控齿轮加工机床 348
14.7.3 花键轴铣床的型号与技术参数 348
14.8.2 数控插齿机 349
14.8.3 数控剃齿机 349
14.8.4 数控磨齿机 350
14.9 锥齿轮加工机床 354
14.9.1 锥齿轮加工机床类型 354
14.9.2 直齿锥齿轮加工机床 354
14.9.3 弧齿锥齿轮加工机床 360
15.2.1 螺纹铣床的型号与技术参数 368
15.2 螺纹铣床 368
15.2.2 螺纹铣床的调整 368
15.1 螺纹车床 368
15.1.1 螺纹车床的型号与技术参数 368
第15章 螺纹加工机床 368
15.1.2 螺纹车床的调整 368
15.3 螺纹磨床 369
15.3.1 螺纹磨床的型号与技术参数 369
15.3.2 螺纹磨床的调整 369
15.4 攻丝机 369
15.4.1 攻丝机的型号与技术参数 369
15.4.2 攻丝机的调整 373
15.5 滚丝机 373
15.5.1 滚丝机的型号与技术参数 373
15.5.2 滚丝机的调整 373
15.6 搓丝机 374
15.6.1 搓丝机的型号与技术参数 374
15.6.2 搓丝机的调整 374
16.1 机床附件型号 375
16.1.1 机床附件型号编制方法 375
第16章 机床附件 375
16.1.2 行业内部使用的结构代号 380
16.1.3 旧机床附件型号示例 382
16.2 工作台 382
16.2.1 工作台的类型 382
16.2.2 普通回转工作台 383
16.2.3 数控回转工作台 384
16.3.1 动力刀架 386
16.3.2 数控刀架 386
16.3 刀架 386
16.4 分度装置 387
16.4.1 分类装置的类型 387
16.4.2 数控分度装置 387
16.5 夹紧装置 391
16.5.1 卡盘 391
16.5.2 夹头 397
16.5.3 虎钳 402
16.5.4 吸盘 402
16.7 其他附件 406
16.6.2 数控自定中心架 406
16.7.1 顶尖 406
16.6 中心架和跟刀架 406
16.6.1 车床用中心架和跟刀架 406
16.7.2 铣头和插头 407
16.7.3 镗头和镗杆 407
17.1 概述 415
17.1.1 夹具的作用和基本组成 415
17.1.2 夹具的分类 415
第17章 机床夹具 415
第3篇 机床夹具与刀具 415
17.1.3 现代机床夹具的发展方向 416
17.2 工件在夹具中的定位 416
17.2.1 六点定位原理 416
17.2.2 工件的定位要求 417
17.2.3 工件的定位方式及其定位元件 417
17.2.4 常见定位元件所限制的自由度 425
17.2.5 定位误差的分析与计算 428
17.3 工件在夹具中夹紧 431
17.3.1 夹紧装置的组成及基本要求 431
17.3.2 夹紧力的确定 432
17.3.3 各种加工方法切削力的计算 433
17.3.4 典型夹紧形式实际所需夹紧力的计算 437
17.3.5 常见夹紧机构及其夹紧力的计算 441
17.4 对刀的导引装置 489
17.4.1 对刀装置的设计 489
17.4.2 引导装置的设计 490
17.5 夹具分度装置和夹具体 501
17.5.1 分度装置的设计 501
17.5.2 夹具体的设计 507
17.6.1 专用夹具公差配合的制订 508
17.6 专用夹具的设计方法 508
17.6.2 自动线夹具 514
17.7 组合夹具 515
17.7.1 组合夹具的特点及应用 515
17.7.2 组合夹具的系列及基本元件 515
17.8 成组夹具 516
17.8.1 成组夹具的特点及应用 516
17.8.2 成组夹具的分类及调整 516
17.10 机床夹具计算机辅助设计(机床夹具CAD) 517
17.9 数控机床夹具 517
17.8.3 成组夹具的设计特点 517
第18章 刀具材料 520
18.1 碳素工具钢和合金工具钢 520
18.2 高速工具钢 523
18.3 硬质合金 526
18.3.1 普通硬质合金 526
18.3.2 涂层硬质合金 528
18.3.3 超细颗粒硬质合金 528
18.3.4 碳(氮)化钛基硬质合金 530
18.4 刀具陶瓷 531
18.4.1 刀具陶瓷材料的类型 531
18.4.2 刀具陶瓷材料的性能 532
18.4.3 刀具陶瓷材料的应用 533
18.5 超硬刀具材料 533
18.5.1 金刚石 533
18.5.2 立方氮化硼 534
19.1 车刀 535
19.1.1 车刀的类型与用途 535
第19章 切刀 535
19.1.2 车刀的前面形状和几何参数 536
19.1.3 断屑和卷屑 538
19.1.4 硬质合金焊接车刀 541
19.1.5 机械夹固式车刀 543
19.1.6 硬质合金可转位车刀 545
19.2 陶瓷、金刚石和立方氮化硼车刀 572
19.2.1 陶瓷车刀 572
19.2.2 金刚石车刀 572
19.3.1 成形车刀的类型与用途 573
19.2.3 立方氮化硼车刀 573
19.3 成形车刀 573
19.3.2 成形车刀的前角与后角 574
19.4 刨刀和插刀 575
19.4.1 刨刀的类型与用途 575
19.4.2 刨刀合理几何参数 576
19.4.3 先进刨刀 577
19.4.4 插刀的类型与选用 584
19.4.5 插刀主要几何角度的选择 585
20.2.1 高速钢麻花钻 586
20.2 麻花钻 586
20.1 孔加工刀具的类型与用途 586
第20章 孔加工刀具 586
20.2.2 硬质合金麻花钻 599
20.3 硬质合金浅孔钻 601
20.4 扩孔钻和锪钻 603
20.4.1 扩孔钻 603
20.4.2 锪钻 608
20.5 铰刀 616
20.5.1 高速钢铰刀 616
20.5.2 硬质合金铰刀 631
20.5.3 金刚石铰刀 637
20.6 中心钻和扁钻 637
20.6.1 中心钻 637
20.6.2 扁钻 639
20.7 深孔钻 640
20.7.1 深孔钻的类型与使用范围 640
20.7.2 钻实心料孔 642
20.7.3 深孔套料钻 650
20.8.1 单刃镗刀 651
20.8 镗刀 651
20.8.2 多刃镗刀 654
20.8.3 微调镗刀 655
20.9 复合孔加工刀具 656
第21章 铣刀 661
21.1 铣刀的类型与用途 661
21.2 高速钢尖齿铣刀 661
21.2.1 高速钢铣刀几何参数的选择 661
21.2.3 三面刃铣刀规格 665
21.2.2 圆柱形铣刀规格 665
21.2.4 尖齿槽铣刀和螺钉槽铣刀规格 667
21.2.5 锯片铣刀规格 668
21.2.6 切口铣刀规格 669
21.2.7 角度铣刀规格 670
21.2.8 立铣刀规格 672
21.2.9 键槽铣刀规格 676
21.2.10 T形槽铣刀规格 677
21.2.11 大螺旋角圆柱铣刀 678
21.2.12 波形刃铣刀 678
21.3.1 凸半圆成形铣刀规格 679
21.3 高速钢铲齿铣刀 679
21.3.2 凹半圆成形铣刀规格 680
21.3.3 盘形齿轮铣刀规格 680
21.4 套式铣刀 682
21.5 硬质合金铣刀 684
21.5.1 硬质合金铣刀的切削总分几何参数 684
21.5.2 硬质合金立铣刀 686
21.5.3 硬质合金可转位面铣刀 690
21.5.4 硬质合金可转位槽铣刀 693
21.5.5 硬质合金锯片铣刀 696
21.5.6 玉米铣刀 699
21.5.7 标准硬质合金可转位铣刀的选用 700
21.5.8 硬质合金可转位铣刀刀片 702
21.5.9 硬质合金铣刀刀片的定位方法及夹紧机构 706
22.2.1 拉削的方式 708
22.2.2 拉刀的结构 708
22.2.3 拉刀刀齿的几何参数 708
22.1 拉刀的类型 708
第22章 拉刀 708
22.2 拉刀的结构和几何参数 708
22.2.4 拉削力的计算和强度检验 710
22.3 拉刀的使用 712
第23章 齿轮刀具 713
23.1 齿轮铣刀 713
23.1.1 齿轮铣刀的类型和用途 713
23.1.2 盘形齿轮铣刀 714
23.2 齿轮滚刀 715
23.2.1 齿轮滚刀的工作原理、类型和用途 715
23.1.3 指形齿轮铣刀 715
23.2.2 齿轮滚刀的结构 716
23.2.3 齿轮滚刀的主要参数 716
23.2.4 整体齿轮滚刀的设计计算 720
23.2.5 滚刀的磨损和耐用度 721
23.3 插齿刀 722
23.3.1 插齿刀的工作原理、类型和用途 722
23.3.2 插齿刀的结构和主要参数 723
23.3.3 插齿刀的精度等级 733
23.3.4 插齿刀的磨损与刃磨 733
23.4.3 剃齿刀的主要参数 734
23.4.2 剃齿刀的结构 734
23.4.1 剃齿刀的类型、用途和工作原理 734
23.4 剃齿刀 734
23.4.4 剃齿刀的设计原理 737
23.4.5 剃齿刀的齿形修正 738
23.4.6 剃齿刀的重磨与耐用度 738
23.5 非渐开线展成刀具 739
23.5.1 非渐开线展成刀具的类型和用途 739
23.5.2 矩形花键滚刀 739
23.5.3 圆弧齿轮滚刀 741
23.5.4 链轮滚刀 743
23.5.5 矩形花键孔插齿刀 744
23.6 蜗轮刀具 747
23.6.1 蜗轮刀具的类型和用途 747
23.6.2 蜗轮滚刀 747
23.6.3 蜗轮飞刀 748
23.6.4 蜗轮剃齿刀 751
23.7 锥齿轮刀具 751
23.7.1 锥齿轮刀具的类型和用途 751
23.7.2 滚切法加工锥齿轮的工作原理 751
23.7.3 直齿锥齿轮刀具 752
23.7.4 弧齿锥齿轮刀具 759
23.7.5 长幅外摆线锥轮铣刀盘 763
第24章 螺纹刀具 771
24.1 螺纹刀具的类型和用途 771
24.2 螺纹车刀和梳刀 771
24.2.1 螺纹车刀 771
24.2.2 螺纹梳刀 773
24.3 丝锥 773
24.3.1 丝锥的类型的和用途 773
24.3.2 普通螺纹丝锥的结构与几何参数 778
24.3.4 螺母丝锥的规格 779
24.3.3 普通螺纹丝锥的规格 779
24.3.5 锥形管螺纹丝锥 787
24.3.6 梯形螺纹丝的锥规格 790
24.4 板牙 791
24.5 螺纹铣刀 796
24.5.1 螺纹铣刀的结构尺寸 796
24.5.2 螺纹铣刀的几何参数 798
24.6.3 圓梳刀外螺纹切头 799
24.6.2 螺纹切头的类型 799
24.6.1 螺纹切头切螺纹方法的特点 799
24.6 螺纹切头 799
24.6.4 径向平梳刀外螺纹切头 802
24.6.5 切向平梳刀外螺纹切头 803
24.6.6 径向平梳刀内螺纹切头 804
24.6.7 圆梳刀内螺纹切头 806
24.7 螺纹滚压工具 807
24.7.1 螺纹滚压头 807
24.7.2 滚丝轮 810
24.7.3 搓丝板 814
25.1.1 刚性自动化加工系统对刀具的要求 818
25.1.2 刚性自动化系统刀具结构的选择 818
第25章 自动化加工用刀具 818
25.1 刚性自动化刀具 818
25.1.3 专用刀具 819
25.2 数控机床和柔性自动化加工用刀具 821
25.2.1 数控机床及柔性自动化加工用刀具的特点和要求 821
25.2.2 柔性自动化加工的工具系统 821
25.2.3 数控加工用刀具的预调 840
26.1.2 锯 842
26.1.1 木材加工刀具的特点和要求 842
第26章 非金属材料加工用刀具 842
26.1 木材加工刀具 842
26.1.3 木工铣刀的刨刀 850
26.1.4 木工钻头 855
26.1.5 木工车刀和旋刀 857
26.2 塑料加工刀具 858
26.2.1 塑料切削加工刀具的特点与要求 858
26.2.2 塑料切断刀具 858
26.2.3 切削塑料的车刀 859
26.2.4 钻削塑料的钻头 863
26.2.5 铣削塑料的铣刀 867
26.3 石材锯切设备及刀具 869
第4篇 切削加工 873
第27章 车削 873
27.1 车削基本特征与加工范围 873
27.2 车削主要工艺参数 874
27.2.1 各种车刀的切削用量 874
27.2.3 车削速度、车削力和车削功率 882
27.2.2 车刀的磨钝标准与耐用度 882
27.3 车削精度 899
27.3.1 车削加工的经济精度与表面粗糙度 899
27.3.2 各种车床加工的质量问题与解决措施 902
第28章 钻削、扩削、铰削 910
28.1 钻、扩、铰的特点及主要工艺参数 910
28.1.1 钻、扩、铰的特点 910
28.1.2 钻头、扩孔钻和铰刀的磨钝标准及耐用度 911
28.1.3 钻、扩、铰的切削用量、切削力和切削功率 912
28.2 钻、扩、铰加工机动时间的计算 960
28.3 钻、扩、铰的加工精度 963
28.4 钻、扩、铰加工中常见问题的产生原因和解决方法 964
28.5 深孔、小孔和微孔的钻削 971
28.5.1 深孔钻削 971
28.5.2 小孔和微孔的钻削 972
第29章 镗削 974
29.1 镗削的特点与类型 974
29.1.1 镗削的特点 974
29.1.2 镗肖类型及适用范围 974
29.2.2 卧式镗床镗削时工件的定位方式 975
29.2 卧式镗床镗削 975
29.2.1 卧式镗床的工作范围 975
29.2.3 卧式镗床镗削时工件工艺基准面的找正方法 978
29.2.4 箱体类零件的镗孔方案 980
29.3 金刚镗床镗削(高速精镗) 980
29.3.1 金刚镗床镗削的特点 980
29.3.2 金刚镗床加工中应注意的问题 981
29.4 坐标镗床镗削 984
29.4.1 加工前的坐标换算与调整 984
29.4.2 坐标镗床的找正与测量 985
29.4.3 镗削空间斜孔时的角度计算 989
29.5 镗削用量 990
29.6 镗削精度 993
29.6.1 镗床的加工精度 993
29.6.2 影响镗削加工质量的因素与解决措施 994
29.6.3 提高镗孔精度的常用方法 998
29.7 典型表面的零件和镗削 998
29.7.1 同轴孔的镗削 998
29.7.2 大孔和长孔的镗削 1000
29.7.3 阶梯孔和盲孔镗削 1001
29.7.4 小孔镗削 1002
29.7.5 内、外球面的镗削 1002
29.7.6 铣镗床立柱底面的镗削 1003
第30章 铣削 1005
30.1 铣削特点、方式及加工范围 1005
30.1.1 铣削特点 1005
30.1.2 铣削方式 1005
30.1.3 铣削精度和铣削效率 1006
30.1.4 铣削加工的应用范围 1012
30.1.5 铣刀耐用度 1015
30.2 铣削用量 1016
30.2.1 铣削要素 1016
30.2.2 铣削进给量 1016
30.2.3 铣削速度、铣削力及铣削功率的计算 1019
30.2.4 确定铣削用量和铣削功率的常用表格 1021
30.3 提高铣削精度和铣削效率的方法 1052
30.3.1 精铣 1052
30.3.2 高效铣刀铣削 1055
30.3.3 组合铣刀铣削 1057
30.4 典型零件和表面的铣削加工 1058
30.4.1 铣削花键轴 1058
30.4.2 铣削长齿条 1059
30.4.3 铣削凸轮 1061
30.4.4 铣削曲面 1062
30.4.5 铣削空间斜面 1064
30.5 铣削发展趋势 1066
31.1.2 刨削用量 1067
31.1.1 刨削特点 1067
31.1 刨削 1067
第31章 刨削、插削、锯削 1067
31.1.3 刨削加工精度 1075
31.1.4 提高刨削效率的主要方法 1078
31.1.5 典型表面和零件的刨削加工 1081
31.2 插削 1088
31.2.1 插削的特点 1088
31.2.2 插削用量 1088
31.2.3 典型表面的零件的插削 1088
31.3.1 锯削的特点 1095
31.3.2 锯削用量 1095
31.3 锯削 1095
31.3.3 锯削精度与锯削中常见问题的解决方法 1100
第31章 拉削 1102
32.1 拉削的特点、类型及方式 1102
32.1.1 拉削特点 1102
32.1.2 拉削类型 1102
32.1.3 拉削方式 1102
32.2 拉削用量、拉削力和拉削机动时间 1105
32.2.1 拉削速度 1105
32.2.3 拉削力 1106
32.2.2 拉削进给量 1106
32.2.4 拉削机动时间 1109
32.3 拉削切削液及其浇注方法 1109
32.3.1 常用拉削切削液 1109
32.3.2 切削液的浇注方法 1110
32.4 拉削中常见缺陷的解决方法 1110
32.5 典型表面和零件的拉削加工 1112
32.5.1 对拉削工件的工艺要求 1112
32.5.2 汽车发动机轴瓦内圆表面拉削 1112
32.5.5 齿条拉削 1113
32.5.3 循环球转向机螺母滚道的螺旋拉削 1113
32.5.4 套管又花键孔拉削 1113
32.5.6 渐开线凸轮轴拉削 1115
第33章 磨削 1116
33.1 磨削原理 1116
33.1.1 磨削过程与切屑的形成 1116
33.1.2 磨削基本参数 1116
33.1.3 磨削力和磨削功率 1118
33.1.4 磨削热和磨削温度 1120
33.2.2 磨削分类 1121
33.2 磨削的基本特征和磨削类型 1121
33.2.1 磨削加工特点 1121
33.2.3 磨削的经济加工能力 1122
33.3 磨料磨具的选择 1123
33.3.1 普通磨料磨具的选择 1124
33.3.2 超硬磨料磨具的选择 1130
33.3.3 涂覆磨具的选择 1132
33.4 普通磨削用量的选择 1137
33.5 常见磨削方式的主要工艺参数 1138
33.4.5 光磨次数的选择 1138
33.5.1 外圆磨削 1138
33.4.1 砂轮速度的选择 1138
33.4.4 磨削尝试的选择 1138
33.4.3 纵向进给量的选择 1138
33.4.2 工件速度的选择 1138
33.5.2 内圆磨削 1144
33.5.3 平面磨削 1151
33.5.4 无心磨削 1156
33.5.5 成形磨削 1160
33.6.1 车削法修整 1166
33.6 砂轮的修整 1166
33.6.2 滚压法修整 1168
33.6.3 磨削法修整 1169
33.6.4 修整砂轮注意事项 1169
33.6.5 超硬磨料砂轮的修整 1169
33.7 磨削液 1170
33.7.1 磨削液的种类 1170
33.7.2 磨削液的选用 1170
33.7.3 磨削液的过滤 1174
33.8 磨削常见缺陷的原因 1177
33.9.1 高速磨削 1179
33.9 高效磨削 1179
33.9.2 深切缓进给磨削 1180
33.9.3 连续修整深切缓进给磨削 1181
33.9.4 宽砂轮与多砂轮磨削 1182
33.9.5 恒压力磨削 1183
33.9.6 高速深切快进给磨削 1183
33.9.7 砂带磨削 1184
34.1.1 珩磨加工的原理和特点 1193
34.1.2 珩磨头及珩磨油石的选用 1193
第34章 精整和光整加工 1193
34.1 珩磨 1193
34.1.3 珩磨主要工艺参数 1200
34.1.4 珩磨加工技术的发展 1205
34.2 研磨 1206
34.2.1 研磨加工的特点与经济精度 1206
34.2.2 研磨机理与运动轨迹 1207
34.2.3 研磨剂和研具的选用 1208
34.2.4 研磨主要工艺参数 1214
34.2.5 典型零件的研磨加工 1214
24.2.6 常见研磨故障及排除方法 1217
34.3 抛光 1220
34.3.1 概述 1220
34.3.2 固结磨料柔性磨具抛光 1220
34.3.3 自由磨料抛光 1222
35.1.2 精密和超精密加工的工作环境 1232
35.1.1 精密和超精密加工的范畴 1232
35.1 概述 1232
第35章 精密和超精密加工 1232
35.1.3 精密和超精密加工的工件材料 1233
35.1.4 常用的精密和超精密加工方法 1234
35.2 金刚石刀具超精密切削 1236
35.2.1 金刚石刀具超精密切削机理 1236
35.2.2 金刚石车刀的设计和刃磨 1237
35.2.3 金刚石刀具超精密车削工艺特点 1237
35.2.4 超精密车削的发展趋势 1238
35.3.2 精密磨削工艺参数 1239
35.3.1 精密和超精密磨削机理 1239
35.3 精密和超精密磨削 1239
35.3.3 超精密磨削工艺参数 1248
35.4 精密磨削实例 1249
35.4.1 外圆精密磨削实例 1249
35.4.2 内圆精密磨削实例 1250
35.4.3 平面精密磨削实例 1251
36.1.1 难加工材料的分类 1252
36.2 高强度钢的切削加工 1252
36.1.2 难加工材料的切削加工特点 1252
36.1 难加工材料的切削特点 1252
第36章 难加工材料的切削加工 1252
36.3 高锰钢的切削加工 1253
36.4 淬硬钢、冷硬铸铁及耐磨合金铸铁的切削加工 1254
36.5 不锈钢、高温合金的切削加工 1254
36.5.1 不锈钢、高温合金的切削加工特点 1254
26.5.2 不锈钢、高温合金的车(镗)削加工 1255
36.5.3 不锈钢、高温合金的铣削加工 1258
36.5.4 不锈钢、高温合金的钻削加工 1259
36.6.4 陶瓷材料的离子束加热切削 1262
36.6.3 几种工程陶资材料的切削加工 1262
36.6 工程陶资的切削加工 1262
36.6.1 工程陶瓷材料的特性 1262
36.6.2 陶瓷材料脆性破坏机理 1262
36.6.5 陶瓷材料的磨削加工 1264
36.7 其他难切材料的切削加工 1264
36.7.1 石材的切削加工 1264
36.7.2 复合材料的切削加工 1265
36.7.3 工程塑料的切削加工 1268
37.1.1 圆柱齿轮加工方法 1270
37.1.2 圆柱齿轮加工工艺参数 1270
37.1 圆柱齿轮加工方法与工艺设计 1270
第37章 圆柱齿轮和蜗杆副加工 1270
37.1.3 成形齿轮铣刀铣直齿圆柱齿轮 1274
37.1.4 成形齿轮铣刀铣斜齿圆柱齿轮 1278
37.2 滚齿 1278
37.2.1 滚齿工作原理与主要工艺参数 1278
37.2.2 工艺参数的选择 1283
37.2.3 切削液的选用 1286
37.2.4 滚齿的调整计算 1289
37.2.5 硬齿面滚齿工艺 1297
37.2.6 滚齿误差的产生原因及消除方法 1299
37.3 插齿 1301
37.3.1 插齿工作原理与主要工艺参数 1301
37.3.2 插齿的工艺要点 1303
37.3.3 插齿的调整计算 1304
37.3.4 硬齿面插齿工艺 1307
37.3.5 插齿误差的产生原因及消除方法 1307
37.4.1 剃齿工作原理与主要工艺参数 1308
37.4 剃齿 1308
37.4.2 剃齿工艺 1313
37.4.3 小啮合角剃齿 1315
37.5 珩齿 1316
37.5.1 珩齿工作原理与主要工艺参数 1317
37.5.2 珩磨轮的精度与修磨 1319
37.5.3 珩齿工艺 1320
37.6 磨齿 1324
37.6.1 磨齿工作原理与主要工艺参数 1324
37.6.2 磨齿工艺 1327
37.7 冷挤齿 1329
37.7.1 冷挤齿方法 1329
37.7.2 冷挤齿工艺 1330
37.7.3 挤齿精度 1330
37.8 齿轮齿端倒角 1330
37.8.1 齿端倒角方法 1331
37.8.2 端面铣刀型齿轮倒角机工作性能 1332
37.9 重载齿轮加工工艺 1332
37.9.1 重载齿轮典型工艺 1333
37.9.2 工序余量 1343
37.9.3 齿形加工 1346
37.10 齿轮加工CAPP 1347
37.10.1 CAPP的类型 1347
37.10.2 CAPP实例(LKJCAPP系统) 1347
37.11 蜗杆副加工 1360
37.11.1 蜗轮加工特点与主要工艺参数 1360
37.11.2 蜗杆加工特点与主要工艺参数 1367
37.11.3 特殊蜗杆副加工 1374
38.1.1 锥齿轮传动的分类、特点及应用 1376
第38章 锥齿轮加工 1376
38.1 概述 1376
38.1.2 锥齿轮传动的几个重要术语 1378
38.1.3 锥齿轮的加工原理 1380
38.1.4 锥齿轮的典型加工工艺过程 1381
38.1.5 锥齿轮的切齿方法 1383
38.2 直齿锥齿轮加工 1388
38.2.1 直齿锥齿轮传动的几何计算 1388
38.2.2 成对刨刀展成刨齿 1388
38.3.1 曲线收缩齿锥齿轮切齿计算原理 1395
38.3 曲线齿锥齿轮切齿方法 1395
38.3.2 曲线齿锥齿轮常用切齿方法 1399
38.3.3 展成法加工曲线齿锥齿轮副 1401
38.3.4 曲线齿锥齿轮加工发展趋势 1409
38.4 锥齿轮研齿 1411
38.4.1 研齿原理与运动 1411
38.4.2 0 位调整与研齿循环 1412
38.4.3 研齿的其他工艺要素 1412
38.5.1 锥齿轮的检验方法及产生切齿缺陷的原因 1413
38.5 锥齿轮检验及接触区修正 1413
38.5.2 接触区的检验与修正 1414
第39章 花键加工 1420
39.1 花键加工的特点 1420
39.1.1 按小径定心方式的花键加工 1421
39.1.2 按大径定心方式的花键加工 1422
39.1.3 按齿形定心方式的花键加工 1422
39.1.4 各种方法加工花键的经济精度 1422
39.2.1 花键轴的成形加工 1423
39.2 花键加工的主要方法 1423
39.2.2 花键轴的展成加工 1442
39.2.3 花键轴的磨削加工 1448
39.2.4 花键轴的无屑加工 1452
39.2.5 花键孔的加工 1460
第40章 螺纹加工 1462
40.1 螺纹加工的基本类型、特点及适用范围 1462
40.2 丝锥攻螺纹、板牙套螺纹 1465
40.2.1 普通螺纹丝锥攻螺纹 1465
40.2.2 锥形丝锥攻锥螺纹 1469
40.2.3 板牙套螺纹 1470
40.3.1 螺纹的车削特点与主要方式 1471
40.3 螺纹车削 1471
40.3.2 螺纹车削工艺参数 1474
40.3.3 螺纹切削的切削液选择 1475
40.3.4 精车精密丝杠的工艺要点 1476
40.3.5 螺纹车削时易产生的缺陷及改进措施 1477
40.4 螺纹磨削 1478
40.4.1 螺纹磨削的加工方式、特点及应用 1478
40.4.3 滚珠丝杠圆弧形螺纹磨削 1480
40.4.2 磨削用量的选择 1480
40.4.4 螺纹磨削的注意事项 1481
40.4.5 螺纹磨削常见缺陷及预防措施 1482
第5篇 特种加工 1487
第41章 总论 1487
41.1 特种加工技术概念及作用 1487
41.2 特种加工方法的分类及性能比较 1487
41.3 特种加工技术的特点和选用原则 1487
42.2.1 机床结构及组成 1491
42.2 电火花加工的设备系统 1491
42.1 电火花加工的基本原理 1491
第42章 电火花加工 1491
42.2.2 机床主要型号与技术参数 1493
42.2.3 脉冲电源系统 1493
42.2.4 工作液系统 1493
42.2.5 自动进给调节系统 1497
42.2.6 工具电极的设计与制造 1498
42.3 电火花加工工艺及其应用 1500
42.3.1 基本工艺规律和参数选择 1500
42.3.2 成形加工 1507
42.3.3 电火花磨削 1509
42.3.4 小孔加工和细微孔加工 1510
42.3.5 深小孔高速加工 1510
42.3.6 同步回转电火花加工 1511
42.3.7 电火花表面强化 1512
42.3.8 电火花刻字、打印 1513
42.4 电火花加工机床常见故障和加工中的异常现象 1513
42.4.1 电火花加工机床的常见故障 1513
42.4.2 电火花加工中的异常现象 1514
43.2 国内外电火花线切割加工的发展概况 1515
第43章 电火花线切割加工 1515
43.1 线切割加工的原理与特点 1515
43.3 电火花线切割加工机床及型号 1516
43.3.1 机床本体 1516
43.3.2 脉冲电源 1517
43.3.3 工作液 1518
43.3.4 电极丝 1520
43.3.5 数字程序控制台 1520
43.3.6 常用线切割机床型号 1520
43.4 程序编制 1521
43.4.1 人工编程技术 1524
43.4.2 自动编程技术 1530
43.5 典型加工实例 1531
43.5.1 冷冲模加工 1531
43.5.2 塑料模加工 1531
43.5.3 异形孔喷丝板的加工 1533
43.5.4 小马拉大车 式的加工 1534
43.5.5 凸凹模一次加工成形 1535
43.5.6 超厚工件线切割加工 1535
43.6.1 回转端面曲线型面的加工 1536
43.6 电火花线切割的其他应用 1536
43.6.2 三维模具的加工 1537
43.6.3 单叶双曲面加工 1539
43.6.4 螺旋面加工 1539
44.1.2 加工特点的应用范围 1541
44.2 电解加工设备 1541
44.2.1 机床的组成与类型 1541
44.1.1 加工原理 1541
44.1 电解加工的基本原理与特点 1541
第44章 电解加工 1541
44.2.2 直流电源 1543
44.2.3 电解液系统及其检测 1544
44.3 影响电解加工质量的因素及其控制方法 1549
44.3.1 加工间隙及其控制 1549
44.3.2 机床、工艺、工具等因素及其控制 1550
44.3.3 影响表面质量的因素及其控制 1551
44.4 电解加工的阴极设计 1551
44.4.1 阴极的流场设计 1551
44.4.3 阴极材料 1552
44.4.2 阴极的尺寸设计 1552
44.4.4 阴极的绝缘 1553
44.5 混气电解加工 1553
44.5.1 加工原理及特点 1553
44.5.2 气液混合比 1554
44.5.3 气液混合腔 1554
44.6 电解加工的应用 1555
44.6.1 穿孔套切加工 1555
44.6.2 叶片型面加工 1555
44.6.4 去毛刺与倒圆 1556
44.6.3 锻模型腔加工 1556
44.6.5 刻印 1557
44.7 数控展成电解加工技术 1558
44.7.1 原理和设备 1558
44.7.2 内喷式展成电解加工 1558
44.7.3 外喷式展成电解加工 1559
第45章 高能束加工 1560
45.1 激光加工 1560
45.1.1 激光加工的原理与特点 1560
45.1.2 激光加工设备 1561
45.1.3 激光热处理及焊接 1564
45.1.4 激光冲击强化 1565
45.1.5 激光切割 1566
45.2 电子束加工 1568
45.2.1 电子束加工的原理与特点 1568
45.2.2 电子束加工的应用 1569
45.3 离子束加工 1571
45.3.1 离子束加工的原理与特点 1571
45.3.2 离子束加工的应用 1571
46.2 超声加工设备和变幅杆 1574
第46章 超声加工 1574
46.1 超声加工的原理与特点 1574
46.2.1 超声加工设备的规格与技术性能 1575
46.2.2 超声变幅杆 1576
46.3 超声加工的基本工艺规律 1582
46.4 超声车削 1585
46.4.1 超声车削装置 1585
46.4.2 超声车刀 1587
46.4.3 超声车削的加工精度与表面粗糙度 1589
46.4.4 超声车削的应用范围 1590
46.5.1 超声钻孔 1591
46.5 超声钻孔和镗孔 1591
46.5.2 超声镗孔 1593
46.6 超声加工的其他应用 1593
46.6.1 超声磨削 1593
46.6.2 超声珩磨 1594
46.6.3 超声抛光 1596
第47章 化学加工与复合加工 1597
47.1 化学加工 1597
47.2.2 超声电解复合加工 1599
47.2 复合加工 1599
47.2.1 超声电火花复合加工 1599
47.2.3 电解电火花复合加工 1600
47.2.4 电解磨削 1600
47.2.5 电解研磨 1604
第48章 其他特种加工 1605
48.1 水射流切割 1605
48.1.1 水射流切割的原理、类型、用途和特点 1605
48.1.2 水射流切割的基本工艺规律与参数选择 1607
48.1.3 水射流切割与加工的应用 1611
48.2.1 加工原理与特点 1615
48.2.2 基本工艺规律与参数选择 1615
48.2 磨料喷射加工 1615
48.2.3 磨料喷射加工的应用 1617
48.3 磁力研磨 1617
48.3.1 磁力研磨的原理与特点 1617
48.3.2 研磨参数对加工效果的影响 1618
48.3.3 磁力研磨的应用 1618
48.4 挤压珩磨 1619
48.4.1 挤压珩磨加工的原理与特点 1619
48.4.2 影响挤压珩磨加工的因素 1619
48.4.3 挤压珩磨加工的应用 1620
48.5 电化学抛光 1621
48.5.1 影响电化学抛光及抛光效果的主要因素 1621
48.5.2 金属的电化学抛光 1621
48.6.2 立体印刷(SLA) 1625
48.6.3 选择性激光烧结(SLS) 1625
48.6.1 快速成型的基本原理 1625
48.6 快速成型技术 1625
48.6.4 叠层实体制造(LOM) 1627
48.6.5 融积成型技术(FDM) 1627
第6篇 加工过程自动化 1631
第49章 概论 1631
49.1 加工过程自动化的意义、任务和主要内容 1631
49.2 自动化加工的策略 1631
49.2.1 单件、小批量生产机械化及自动化的途径 1631
49.2.3 大批量生产的自动化途径 1632
49.2.2 中等批量生产的自动化途径 1632
49.3 自动化加工系统及其组成 1633
49.3.1 自动化加工系统的基本组成 1633
49.3.2 加工过程自动化控制系统综述 1634
49.3.3 自动化加工过程中的辅助设备 1635
49.4 加工过程自动化的发展趋势 1635
第50章 物料自动储运系统 1637
50.1 概述 1637
50.2 刚性自动化的物料储运系统 1638
50.2.1 仓库机能与自动上下料 1638
50.2.2 工件输送 1646
50.2.3 工件翻转 1662
50.2.4 随行夹具自动返回 1663
50.3 柔性自动化的物料储运系统 1668
50.3.1 物料存储库 1668
50.3.2 传送机 1685
50.3.3 自动运输车 1690
50.3.4 搬运机器人 1694
50.3.5 堆垛起重机 1698
50.4 切屑与切削液处理系统 1699
50.4.1 切屑的排除方法 1699
50.4.2 切屑搬运装置 1700
50.4.3 切削液处理系统 1702
第51章 自动化加工工艺方案制订 1705
51.1 自动化加工工艺的特点 1705
51.1.1 自动化加工工艺基本内容与特点 1705
51.1.2 实现加工自动化的要求 1705
51.2 成组技术在自动化加工中的应用 1705
51.3 自动化加工工艺方案 1707
51.3.1 自动化加工工艺方案的制订 1707
51.3.2 自动化加工工艺方案的技术经济分析 1709
51.3.3 自动化加工设备的选择与布局 1710
51.4.1 切削用量对生产率和加工精度的影响 1715
51.4 切削用量选择 1715
51.4.2 切削用量选择的一般原则 1716
51.5 辅具 1717
51.5.1 辅具在大批量生产中的作用 1717
51.5.2 标准辅具 1717
51.5.3 专用辅具 1719
第52章 机械加工过程自动化常用的工艺设备 1726
52.1 机械加工过程自动化常用工艺设备的主要类型、特点及应用 1726
52.2.1 高生产率 1727
52.2 对自动化加工设备的特殊要求及其实现方法 1727
52.2.2 加工精度的高度一致性 1728
52.2.3 自动化加工设备的高度可靠性 1728
52.2.4 自动化加工设备的柔性 1729
52.3 利用自动化单机实现切削加工自动化 1730
52.3.1 加工过程运动循环自动化 1730
52.3.2 应用自动上下料装置和自动换刀装置 1733
52.3.3 应用复合工艺和新的加工机床 1738
52.4.2 组合机床的配置形式及其发展 1741
52.4 组合机床及其应用 1741
52.4.1 组合机床的基本特点及应用范围 1741
52.4.3 组合机床的通用部件和标准化 1747
52.4.4 组合机床的专用部件 1758
52.4.5 钻镗组合机床及其应用 1761
52.4.6 铣削组合机床及其应用 1772
52.4.7 主轴箱换箱式组合机床及其应用 1773
52.5 加工自动线及其应用 1774
52.5.1 自动线的类型与组成 1774
52.5.2 专用机床自动线及其应用 1775
52.5.3 组合机床自动线及其应用 1778
52.5.4 综合自动线及其应用 1785
52.6 柔性制造系统及其应用 1787
52.6.1 柔性制造系统的类型 1787
52.6.2 柔性制造单元(FMC)及其应用 1788
52.6.3 柔性自动线(FTL) 1791
52.6.4 柔性制造系统(FMS)及其应用 1791
52.6.5 柔性制造系统用夹具 1795
52.7.1 加工自动线的液压控制 1812
52.7 加工自动线及柔性制造系统的控制 1812
52.7.2 加工自动线的电气控制 1814
52.7.3 柔性制造系统多级控制 1818
52.7.4 柔性制造系统的软件技术 1821
第53章 加工过程中的自动检测和监控 1822
53.1 工件和刀具的自动识别 1822
53.1.1 工件存在的识别系统 1822
53.1.2 工件位置、姿态和夹持情况的检测 1822
53.1.3 刀具规格的自动识别 1825
53.2.1 长度测量 1826
53.2 工件尺寸的自动测量 1826
53.2.2 形状精度测量 1832
53.2.3 表面粗糙度测量 1834
53.2.4 加工过程中的主动测量装置 1835
53.2.5 三坐标测量机和测量机器人 1839
53.3 刀具尺寸控制系统 1843
53.3.1 刀具尺寸控制系统的概念 1843
53.3.2 刀具补偿装置的工作原理 1843
53.3.3 刀具补偿装置的典型机构与应用 1844
53.4.1 刀具磨损的检测与监控 1851
53.4 刀具磨损和破损的检测与监控 1851
53.4.2 刀具破损的监控方法 1853
53.5 自动化加工设备的功能监控与故障论断 1858
53.5.1 监控系统的概念与组成 1858
53.5.2 故障论断 1859
53.5.3 监控和故障论断用传感器 1860
53.5.4 柔性制造系统的监控与故障诊断 1862
54.1 安装、调度与验收 1865
54.1.1 组合机床的安装与调整 1865
第54章 自动化加工设备的验收、评价、使用和维护 1865
54.1.2 组合机床自动线的安装与调整 1866
54.1.3 柔性制造系统的安装与调试 1866
54.1.4 验收 1868
54.2 水平评估 1869
54.3 使用与维护 1869
54.3.1 人员准备 1869
54.3.2 定期检查 1870
54.3.3 使用中常见故障及其原因 1871
55.1.2 测量方法基础 1879
55.1.1 量具和仪器的常用术语 1879
第7篇 检测 1879
55.1 几何量检测基础 1879
第55章 几何量检测基础及量仪 1879
55.2 常用量仪 1887
55.2.1 基准量器具 1887
55.2.2 通用量具 1898
55.2.3 长度计量中的典型光学仪器 1909
55.2.4 长度计量中的典型电动量仪 1919
56.1.1 长度单位及量值传递 1931
56.1 长度测量 1931
第56章 几何量测量方法 1931
56.1.2 光滑工件的检验与计量器具的选择 1932
56.1.3 工件尺寸的检验 1932
56.2 角度测量 1944
56.2.1 一般锥度和角度的间接测量 1944
56.2.2 角度和锥度的直接测量 1944
56.3 形状和位置误差的测量 1949
56.3.1 形位误差检测基础 1949
56.3.2 直线度误差的测量 1952
56.3.3 平面度误差的测量 1958
56.3.4 圆度误差的测量 1964
56.3.5 圆柱度误差的测量 1967
56.3.6 轮廓度误差的测量 1968
56.3.7 定向误差的测量 1969
56.3.8 定位误差的测量 1971
56.3.9 跳动量的测量 1975
56.4 表面粗糙度的测量 1977
56.4.1 表面粗糙度测量的有关规定 1977
56.4.2 表面粗糙度的测量方法 1978
56.5 螺纹测量 1987
56.5.1 普通螺纹测量 1987
56.5.2 丝杠的测量 1997
56.6 圆柱齿轮的测量 2001
56.6.1 部分国产齿轮量仪简介 2001
56.6.2 切向综合误差及相邻齿切向综合误差的测量 2006
56.6.3 径向综合误差及相邻齿径向综合误差的测量 2007
56.6.4 齿距偏差及齿距累积误差的测量 2007
56.6.5 齿圈径向跳动的测量 2009
56.6.7 渐开线齿形误差的测量 2010
56.6.6 公法线的测量 2010
56.6.8 基节偏差的测量 2013
56.6.9 螺旋线波度误差的测量 2014
56.6.10 齿向误差的测量 2015
56.6.11 轴向齿距偏差的测量 2015
56.6.12 齿厚偏差的测量 2016
56.6.13 齿轮副接触斑点的测量 2017
56.6.14 齿轮副侧隙的测量 2017
56.6.15 齿轮整体误差的测量 2018
56.7.1 蜗杆的测量 2020
56.7 蜗杆 蜗轮的测量 2020
56.7.2 蜗轮的测量 2022
56.7.3 蜗杆副和蜗杆传动的测量 2022
第8篇 机械装配 2025
第57章 机械装配工艺基础 2025
57.1 概述 2025
57.1.1 装配的概念 2025
57.1.2 机械产品的装配精度 2025
57.1.3 装配工作的基本内容 2025
57.1.4 装配的生产类型和组织形式 2026
57.2.1 装配尺寸链及其建立 2027
57.2 机械装配工艺的配合方法 2027
57.2.2 装配工艺的配合方法及其选用 2029
57.2.3 装配尺寸链的解算示例 2030
57.3 机械装配工艺规程的制订 2034
57.3.1 机械装配工艺规程 2034
57.3.2 装配结构工艺性 2035
57.3.3 制定装配工艺规程的方法和步骤 2038
58.1 清洗 2040
58.1.1 清洗液及其选择 2040
第58章 装配作业 2040
58.1.2 清洗方法及其应用 2045
58.1.3 清洗设备及其应用 2046
58.1.4 清洗质量 2047
58.2 机构装配测量项目与环境条件 2049
58.2.1 机械装配中的主要测量项目及其测量方法 2049
58.2.2 装配及测量场所的环境条件 2050
58.3 平衡 2051
58.3.1 概述 2051
58.3.2 平衡原理及实例 2053
58.4 固定连接 2057
58.4.2 过盈连接 2062
58.4.3 键连接 2066
58.4.4 销连接 2067
58.4.5 铆接 2067
58.4.6 粘接 2069
59.1.2 带轮的装配 2073
59.1.1 带传动部件的装配技术要求 2073
59.1.3 传动带的安装与调整 2073
59.1 带传动部件的装配 2073
第59章 典型部件装配 2073
59.2.1 链传动部件的装配技术要求 2074
59.2.2 链传动部件的装配 2074
59.2 链传动部件的装配 2074
59.3.1 齿轮、蜗杆传动部件装配的技术要求 2075
59.3.2 齿轮传动部件的装配 2075
59.3 齿轮、蜗杆传动部件的装配 2075
59.3.3 圆柱蜗杆传动部件的装配 2078
59.4 丝杠螺母副的装配 2081
59.4.1 丝杠螺母副配合间隙及预载荷的调整 2082
59.4.2 丝杠螺母副轴线的调整 2083
59.4.3 丝杠螺母副灵活度的调整 2084
59.4.4 丝杠螺母副定位精度的调整 2085
59.5 联轴器、离合器和制动器的装配 2086
59.5.1 联轴器的装配 2086
59.5.2 离合器的装配 2088
59.5.3 制动器的装配 2089
59.6 液压系统的装配 2089
59.6.1 液压系统装配的技术要求 2089
59.6.2 液压油的污染度标准及选用 2090
59.6.3 常用液压装置的安装 2091
59.7 密封件的装配 2092
59.7.1 密封件的装配技术要求 2092
59.7.2 常用密封方法及其特征 2093
59.7.3 常用密封件的装配要点 2093
59.8 支承件的装配 2099
59.8.1 滑动轴承的装配 2099
59.8.2 滚动轴承的装配 2101
59.8.3 直线滚动导轨副的装配 2107
60.1 自动装配装置 2112
60.1.1 自动供料装置 2112
第60章 自动装配 2112
60.1.2 定向装置 2116
60.1.3 输送及擒纵装置 2121
60.1.4 传送机构 2121
60.1.5 装配工作头 2129
60.1.6 检测装置 2133
60.1.7 装配机器人 2135
60.2 自动装配工艺过程与规程 2139
60.2.1 自动装配工艺过程的组成 2139
60.2.2 自动装配条件下的结构工艺性 2140
60.2.3 拟订自动装配工艺规程的一般要求 2140
60.3 装配机、装配线及其设计 2143
60.3.1 自动装配系统设计基础 2143
60.3.2 自动装配系统的分类和选型 2145
60.3.3 自动装配系统的设计 2146
参考文献 2160
58.4.1 螺纹连接 25075