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1 过程设备用焊接方法与工艺 1

1.1 焊接电弧与焊接电源 1

1.1.1 焊接电弧的温度分布与磁偏吹 1

1.1.2 焊接电弧的静特性与弧焊电源的外特性 2

1.1.3 焊接电弧稳定性的影响因素 3

1.2 手工电弧焊 3

1.2.1 手工电弧焊的焊缝形成过程 4

1.2.2 手工电弧焊焊接工艺 4

1.2.3 手工电弧焊对接焊缝的单面焊双面成形工艺 7

1.2.4 手工电弧焊的常见缺陷 7

1.2.5 手工电弧焊设备 9

1.3 埋弧自动焊 11

1.3.1 埋弧自动焊的工作原理与特点 11

1.3.2 埋弧自动焊焊接规范参数 12

1.3.3 埋弧自动焊的焊接技术要点 15

1.3.4 埋弧焊中的裂纹 16

1.3.5 埋弧自动焊机 17

1.3.6 窄间隙埋弧焊 17

1.4 气体保护焊 18

1.4.1 钨极氩弧焊 18

1.4.2 熔化极气体保护焊的基本原理与规范参数要点 21

1.4.4 熔化极氧化性混合气体保护焊的特点与应用 23

1.4.3 熔化极氩弧焊的特点与应用 23

1.4.5 二氧化碳气体保护电弧焊 24

1.4.6 气体保护电弧焊技术的发展 26

1.5 电渣焊 28

1.5.1 电渣焊的原理与过程 28

1.5.2 电渣焊的特点与应用 28

1.5.3 电渣焊设备 29

1.5.4 电渣焊规范参数与技术要点 29

1.6 焊前预热及焊后热处理 32

学习提示题 33

应用思考题 33

2.1.1 焊接冶金过程特点 34

2 过程设备用焊接材料 34

2.1 焊接冶金过程对焊接材料的要求 34

2.1.2 气体对焊缝金属的影响 35

2.1.3 有害元素的脱除与合金化 37

2.1.4 焊接冶金过程对焊接材料的要求 38

2.2 手工电弧焊条 38

2.2.1 焊条钢焊芯 38

2.2.2 焊条药皮 39

2.2.3 焊条的型号与牌号 41

2.3.1 焊剂的分类 44

2.3 焊剂 44

2.3.2 焊剂的牌号 45

2.3.3 烧结焊剂与熔炼焊剂的比较 46

2.4 焊接用保护气体 47

2.4.1 保护气体的类别与特性 47

2.4.2 保护气体的适用范围 47

2.5 焊丝 48

2.6 焊接材料选用 49

2.6.1 焊接材料选用要点 49

应用思考题 52

学习提示题 52

2.6.2 常用钢焊接材料选用 52

3 焊接接头 54

3.1 焊接接头的组织与性能 54

3.1.1 焊缝金属 54

3.1.2 熔合区 55

3.1.3 热影响区 56

3.2 焊接接头的裂纹 60

3.2.1 焊接热裂纹 60

3.2.2 焊接冷裂纹 62

3.2.3 再热裂纹 64

3.2.4 层状撕裂 65

3.3 焊接接头的应力 66

3.3.1 焊接残余应力 66

3.3.2 焊接接头的应力集中与工作应力 72

学习提示题 74

应用思考题 74

4 焊接结构的变形与断裂 76

4.1 焊接结构的变形 76

4.1.1 过程设备常见焊接变形与规律 76

4.1.2 焊接变形的危害与控制 78

4.2.1 焊接结构的特点与断裂破坏类型 80

4.2 焊接压力容器的断裂破坏 80

4.2.2 焊接压力容器断裂破坏的影响因素 81

4.2.3 压力容器断裂破坏典型案例分析 83

4.2.4 焊接压力容器断裂的控制 85

学习提示题 88

应用思考题 88

5 过程设备用金属材料的焊接 90

5.1 金属材料的焊接性及其评定 90

5.1.1 焊接性及其影响因素 90

5.1.2 工艺焊接性的评定方法 90

5.2.1 低碳钢的焊接 94

5.2 低、中碳钢的焊接 94

5.2.2 中碳钢的焊接 95

5.3 普通低合金钢的焊接 96

5.3.1 普低钢的分类与强化原理 96

5.3.2 普低钢的焊接性 97

5.3.3 普低钢的焊接 98

5.3.4 耐蚀低合钢的焊接 100

5.4 低合金珠光体耐热钢的焊接 103

5.5 低温用钢的焊接 104

5.6.1 不锈钢的分类与性能 106

5.6 不锈钢的焊接 106

5.6.2 奥氏体不锈钢的焊接 107

5.6.3 铁素体不锈钢的焊接 111

5.6.4 马氏体不锈钢的焊接 112

5.6.5 奥氏体-铁素体双相钢的焊接 114

5.7 异种钢的焊接 115

5.7.1 奥氏体钢与珠光体钢的焊接 115

5.7.2 奥氏体不锈钢与铁素体不锈钢、马氏体不锈钢的焊接特点 117

5.7.3 不同强度级别珠光体钢的焊接 118

5.7.4 不锈复合钢板的焊接 118

5.8.1 铝及其合金的焊接 119

5.8 有色金属的焊接 119

5.8.2 钛及其合金的焊接 121

5.8.3 镍及其耐蚀合金的焊接 123

学习提示题 125

应用思考题 125

6 承压设备焊接检验与缺陷返修 127

6.1 焊接缺陷的类型与危害 127

6.1.1 焊接缺陷类型 127

6.1.2 焊接缺陷的危害 127

6.3.1 焊制压力容器无损探伤要求 129

6.3 焊接接头的非破坏性检验 129

6.2 承压设备焊接检验分类与内容 129

6.3.2 焊缝的外观检查 131

6.3.3 磁粉探伤（MT） 131

6.3.4 涡流探伤（ET） 134

6.3.5 渗透探伤（PT） 135

6.3.6 射线探伤（RT） 137

6.3.7 超声波探伤（UT） 139

6.3.8 声发射检测 143

6.3.9 无损探伤方法的比较与选用 144

6.3.10 压力试验与致密性检验 144

6.4 焊接接头的破坏性检验 146

6.5 焊接缺陷的返修 147

学习提示题 149

应用思考题 149

7 承压设备焊接接头设计 150

7.1 焊接接头设计基础 150

7.1.1 焊接接头的基本类型与特点 150

7.1.2 焊接接头设计的内容与准则 151

7.1.3 焊接接头设计要点 151

7.2 压力容器焊接接头设计 155

7.2.1 压力容器焊接接头的分类 155

7.2.2 压力容器焊接接头的特点与设计要求 155

7.2.3 压力容器焊接接头坡口设计 159

7.3 焊缝的标注方法 161

学习提示题 164

应用思考题 164

8 过程设备焊接工艺分析 166

8.1 焊接工艺分析 166

8.1.1 焊接工艺分析基础 166

8.1.2 焊接工艺细则卡要素分析 168

8.2 焊接工艺评定 178

8.2.1 焊接性试验与焊接工艺评定试验 178

8.2.2 焊接工艺评定与焊接工艺细则卡 178

8.2.3 压力容器焊接工艺评定的基本要求 179

8.3 焊接质量见证试验 181

8.3.1 产品焊接试板 181

8.2.4 焊接工艺评定过程 181

8.3.2 环焊缝见证件 182

学习提示题 182

应用思考题 182

9压力容器焊接技术 184

9.1 薄壁容器的焊接 184

9.1.1 薄壁容器焊接技术 184

9.1.2 薄壁容器焊接技术进展 186

9.2.1 厚壁容器焊接技术 187

9.2 厚壁容器的焊接 187

9.2.2 厚壁容器环焊缝焊接技术进展 190

9.3 球形容器的焊接 191

9.3.1 球形容器焊接技术 192

9.3.2 球形容器焊接技术展望 193

9.4 承压管道的焊接 194

9.5 换热器管子与管板的焊接 195

学习提示题 197

附录焊接名词中英文对照 198

参考文献 200