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第一章 生产过程的基本概念 1

1-1 生产过程和工艺过程 1

一、生产过程和生产系统 1

二、工艺过程和工艺规程 4

三、工艺过程的组成 4

1-2 生产纲领和生产类型 5

一、生产纲领 5

二、生产类型 5

1-3 机械加工的经济精度 7

第二章 工件的安装和夹具设计基础 12

2-1 概述 12

一、工件的安装方式 12

二、夹具的分类和作用 13

三、夹具的组成 14

2-2 定位原理 14

一、六点定位原则 14

二、完全定位和不完全定位 15

三、过定位与欠定位 17

2-3 定位方式 18

一、工件以平面定位 18

二、工件以外圆定位 21

三、工件以内孔定位 23

四、工件以组合表面定位 24

2-4 定位误差 28

一、定位误差的产生 28

二、定位误差的计算 30

三、保证规定加工精度实现的条件 33

2-5 工件的夹紧 33

一、工件夹紧的基本要求 33

二、典型夹紧机构 36

三、动力夹紧装置 44

2-6 夹具应用实例 48

一、车床夹具 48

二、钻床夹具 48

三、铣床夹具 51

2-7 夹具设计方法和步骤 53

二、研究加工精度的方法 58

一、加工精度和加工误差 58

3-1 概述 58

第三章 机械加工精度 58

三、加工误差的来源——影响加工精度的原始误差因素 59

四、原始误差与加工误差的关系 60

3-2 工艺系统的制造误差和磨损 60

一、机床误差 60

二、刀具的制造误差 68

三、夹具的制造误差 70

3-3 工艺系统受力变形 70

一、工艺系统的刚度 71

二、工艺系统受力变形对加工精度的影响 71

三、机床刚度的测定 76

四、影响机床部件刚度的因素 78

五、工艺系统受力变形的对策 81

3-4 工艺系统的热变形 82

一、基本概念 82

二、工件热变形 84

三、刀具热变形 86

四、机床热变形 88

五、工艺系统热变形的对策 90

3-5 加工过程的其它原始误差 93

一、加工原理误差 93

二、调整调整 94

三、工件残余应力引起的误差 96

3-6 加工误差的统计分析法 99

一、系统性误差和随机性误差 99

二、分布图分析法 101

三、点图分析法 110

3-7 加工精度的综合分析 118

一、方法和步骤 119

二、实例 120

二、提高加工精度的措施 125

第四章 机械加工表面质量 132

4-1 概述 132

一、表面质量的含义 132

二、表面质量对零件使用性能的影响 133

4-2 表面粗糙度和波度 135

一、切削加工表面粗糙度 135

二、磨削加工表面粗糙度 137

一、表面冷硬 139

三、表面波度 139

4-3 加工表面物理机械性能的变化 139

二、磨削烧伤 140

三、表面层残余应力 142

4-4 机械加工中的振动 144

一、工艺系统的受迫振动 144

二、切削颤振——切削过程的自激振动 150

三、消振减振的基本途径 156

第五章 工艺规程的制订 163

5-1 概述 163

一、工艺规程的作用 163

二、制订工艺规程的原始资料 164

三、制订机械加工工艺规程的步骤 165

四、装配工艺规程制订的原则和步骤 167

5-2 结构工艺性 169

一、结构和工艺的联系 169

二、毛坯结构工艺性 170

三、零件结构工艺性 171

四、装配结构工艺性 175

5-3 拟定工艺规程的几个主要问题 177

一、基准的选择 177

二、工艺路线的拟定 180

三、加工余量的确定 185

四、确定工序尺寸和公差 189

一、时间定额 190

5-4 工艺过程的技术经济分析 190

二、工艺成本和工艺方案经济性 191

5-5 提高机械加工劳动生产率的技术措施 192

一、缩短单件时间定额 193

二、采用先进工艺方法 197

三、进行高效及自动化加工 198

5-6 成组技术 200

一、成组技术原理和成组加工 200

二、分类编码方法 202

三、成组加工的工艺准备工作 220

四、生产组织形式 221

五、成组技术的成效 223

一、制造过程自动化的发展趋势 224

5-7 制造过程自动化 224

二、制造过程优化和适应控制 225

三、计算机辅助工艺规程编制CAPP 229

四、计算机辅助制造CAM 231

五、柔性制造系统FMS 234

六、计算机集成制造系统CIMS 235

第六章 工艺尺寸链 237

6-1 概述 237

一、尺寸链的定义和组成 237

二、尺寸链的分类 238

三、尺寸链的计算方法 239

6-2 尺寸链计算的基本公式 241

一、尺寸链各环的基本尺寸计算 241

二、极值解法 242

三、概率解法 243

6-3 工艺过程尺寸链 247

一、基准不重合时的尺寸换算 247

二、多工序尺寸换算 249

三、孔系坐标尺寸换算 254

四、图表跟踪法 255

6-4 装配尺寸链 258

一、互换法 258

二、选配法 262

三、修配法 263

四、调整法 265

6-5 工艺系统尺寸链 269

一、主轴的工艺分析 275

第七章 主轴加工工艺 275

7-1 概述 275

二、主轴的材料与毛坯 278

7-2 主轴加工工艺过程分析 278

一、划分加工阶段 280

二、选择定位基准 280

三、热处理工序的安排 282

四、加工顺序安排 283

7-3 主轴加工主要工序分析 283

一、中心孔修研 283

二、外圆车削 284

四、轴颈光整加工 285

三、深孔加工 285

五、锥孔磨削 286

第八章 箱体加工工艺 289

8-1 概述 289

一、箱体零件的工艺分析 289

二、箱体材料及其毛坯 291

8-2 箱体加工工艺过程分析 292

一、定位基准的选择 292

二、加工顺序的安排 294

8-3 箱体加工的主要工序分析 295

一、平面加工 295

二、孔系加工 296

三、主轴孔的精加工 297

8-4 箱体零件的高效自动化加工 298

第九章 圆柱齿轮加工工艺 300

9-1 概述 300

一、圆柱齿轮的结构特点及传动精度要求 300

二、齿形加工方法 301

9-2 圆柱齿轮加工工艺过程分析 305

一、齿轮材料及其毛坯 306

二、定位基准选择 307

三、齿坯加工 308

四、齿形加工方法的选择 308

五、齿端加工 309

六、精基准修整 309

一、影响传动准确性的加工误差分析 310

9-3 滚齿加工精度分析 310

二、影响传动平稳性的加工误差分析 313

三、影响载荷均匀性的加工误差分析 319

第十章 连杆加工工艺 321

10-1 概述 321

一、连杆工艺分析 321

二、连杆材料及其毛坯 323

10-2 连杆加工工艺过程分析 324

一、加工顺序的安排 325

二、定位基准的选择 325

10-3 连杆加工的主要工序 326

一、两端面加工 326

三、确定合理的夹紧方法 326

二、大、小头孔加工 327

第十一章 活塞加工工艺 328

11-1 概述 328

一、活塞工艺分析 328

二、活塞材料及其毛坯 329

11-2 活塞加工工艺过程分析 330

一、定位基准的选择 331

二、工序的安排 333

11-3 活塞加工的主要工序 333

一、环槽加工 333

二、裙部外圆加工 334

三、销孔精加工 337