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第一章 毛坯件的验收与技术要求的核实　 1

第一节　毛坯件的验收 1

1　毛坯件为什么要进行验收？ 1

2　为什么要检查毛坯件是否走完全部机械加工工序？ 1

3　毛坯件表面为什么不能有毛刺、飞边？ 2

4　为什么要避免毛坯件中的不同金属组合？ 2

5　由两种牌号铝材组合的毛坯件有什么缺点？如何处理？ 3

6　遇有漏气的空腹件怎么办？ 3

7　毛坯件无处可装夹怎么办？ 3

8　毛坯件已喷砂，但不够均匀，怎么办？ 4

9　已经过阳极氧化处理的毛坯件如何进行返修？ 4

第二节　技术要求的核实 5

10　实践中，技术图纸上的标记与工件实物的差错常有哪些？如何处理？ 5

11　机械抛光件在技术要求核实中需注意哪些方面？ 6

12　染（着）色件在技术要求的核实中需注意哪些方面？ 7

13　喷砂件在技术要求的核实中需要注意哪些方面？ 7

14　有绝缘要求的工件在技术要求的核实中需注意哪些方面？ 8

第二章　氧化前的浸蚀　 9

第一节　清除制件表面的黏附物 10

15　为什么要清除制件表面的黏附物？ 10

16　厚层氧化膜或焦糊物如何除去？ 10

17　板材制件表面的防护胶纸如何除去？ 11

18　油封件上的厚层防锈油泥如何除去？ 11

19　制件表面油漆字体、符号如何除去？ 12

20　机械加工划线时涂的紫色涂料如何除去？ 13

21　机械抛光时残余的抛光膏如何除去？ 13

22　制件表面的胶质如何除去？ 14

23　为什么不要在制件表面留下指纹印？ 14

24　焦糊的乳胶手套印如何除去？ 15

第二节　有机溶剂除油 15

25　有机溶剂除油有什么优缺点？ 15

26　采用何种有机溶剂除油最为适宜？ 16

27　有机溶剂除油需注意哪些事项？ 16

28　如何提高有机溶剂的利用率？ 16

29　在有机溶剂除油过程中如何注意安全？ 17

第三节　化学清洗 18

30　化学清洗是碱蚀之前必须要经过的工序吗？ 18

31　在化学清洗中需注意哪些方面？ 18

32　化学清洗后如不能马上进入下道工序该如何处理？ 19

33　较为常见的化学清洗工艺配方有哪些？ 19

34　化学清洗与碱蚀件的绑扎有何要求？ 20

35　肥皂水能否作为铝的化学清洗剂？ 21

36　化学清洗和碱蚀中使用的材料各起何种作用？ 21

37　市上出售的金属清洗剂能否清洗铝件？ 22

第四节　碱蚀工艺 23

38　铝质制件氧化前为何要进行碱蚀处理？ 23

39　碱蚀液的工艺配方有哪些成分？ 23

40　碱蚀之前需要做哪些准备工作？ 24

41　碱蚀过程中的反应机理是什么？ 24

42　在碱液中碱蚀时如何预防过腐蚀？ 24

43　如何控制碱蚀时间？ 25

44　碱蚀时如何控制温度？ 26

45　铸铝件该如何进行碱蚀处理？ 26

46　制件碱蚀时出现流痕的原因是什么？如何防备？ 27

47　碱蚀后制件的盲孔中滞留的残余溶液如何清除？ 27

48　如何防止制件碱蚀后出现阴、阳面？ 28

49　如何进行碱蚀后处理？ 29

50　铝制件的碱蚀处理与钢铁件除油有何区别？ 30

51　碱蚀时气味太大，能否用抑雾剂？ 30

52　废旧的碱性锌酸盐镀锌溶液能否供铝制件碱蚀之用？ 30

53　如何控制碱蚀液中铝的快速积累？ 30

54　碱蚀溶液使用到何种程度时需要更换？ 31

55　返修件在碱蚀液中退膜时要注意哪些问题？ 32

56　碱蚀时碱蚀槽容不下工件该怎么办？ 32

57　如何降低碱蚀溶液的消耗？ 32

58　制件碱蚀后出现梨皮状的原因是什么？如何预防？ 33

59　经碱蚀和出光后出现杂乱泪痕是什么原因？ 34

60　碱蚀时要注意哪些安全技术？ 34

第五节　出光 35

61　为什么要出光？常用出光溶液有哪些种类？ 35

62　硫酸出光溶液有什么特点？如何应用？ 35

63　硝酸出光溶液如何应用？ 36

64　硝酸-氢氟酸混合出光溶液如何应用？ 37

65　铬酸出光溶液如何应用？ 37

66　如何提高出光溶液的使用寿命？ 38

67　出光时难以除去黑膜如何解决？ 39

68　出光处理之后出现褐色氧化膜是什么原因？ 39

69　出光工序中需要注意哪些安全技术？ 39

第三章　机械精饰　 41

第一节　磨光 42

70　何谓磨光？对提高制件表面质量有何意义？ 42

71　磨光轮如何装配？ 42

72　磨光轮上使用的胶如何配制？ 43

73　新磨光轮如何涂胶？ 44

74　如何使磨料牢固地粘在胶面上？ 44

75　磨料粘接后如何进行固化处理？ 44

76　不同粗细磨料混合后怎么办？ 44

77　旧磨光轮使用后如何更新？ 45

78　自制的织物基底磨光轮有什么特点？ 45

79　磨光的全过程要分几步进行？ 45

80　铝质制件磨轮转速在什么范围较为合适？ 46

81　被磨金属硬度与磨料的粒度和磨后光洁度有何关系？ 46

82　经磨光、抛光的阳极氧化件出现“花脸”现象是什么原因？ 47

83　磨光轮使用不久磨料自行脱落的原因是什么？ 47

84　对磨光前工件的表面状态有何要求？ 48

85　乳胶能否替代骨胶作为磨料的粘接剂？ 48

86　制件的边缘部位磨光时易遭磨损该如何预防？ 48

87　如何预防磨光面出现波纹形？ 48

88　磨光、油光和抛光工序中需要注意哪些安全技术？ 49

第二节　油光 50

89　油光对提高制件表面质量有何意义？ 50

90　油光轮如何装配？ 51

91　油光轮使用到何种程度需要更新？ 51

92　不再进行抛光的油光件操作时需注意哪些问题？ 51

93　油光轮在使用时需注意哪些事项？ 51

94　是否所有铝质抛光件都需经过磨光和油光？ 52

第三节　抛光 52

95　抛光对提高制件表面质量有何意义？ 52

96　铝件抛光原理如何理解？ 52

97　抛光轮如何装配？ 53

98　抛光轮的旋转速度如何选择？ 53

99　抛光膏如何选用？ 54

100　阳极氧化后的抛光工艺需注意哪些事项？ 55

101　粗抛后为什么还要精抛？如何进行精抛？ 55

102　抛光后铝质制件表面的暗色斑痕是怎么形成的？ 55

103　机械抛光件直接阳极氧化后为何不能获得光亮表面？ 56

第四节　振动擦光 56

104　振动擦光是利用什么原理进行的？ 57

105　磨料、抛磨化合物、水和制件的配比如何？ 57

106　采用何种磨料较为合适？ 57

107　水量多少对擦光质量有何影响？ 57

108　振动擦光处理之后能直接进行氧化处理吗？ 57

109　哪些件不适宜采用振动擦光工艺？ 58

第五节　喷砂 58

110　何谓喷砂？ 58

111　喷砂的主要功能有哪些？ 59

112　喷出砂面稠密度不一致是什么原因？如何纠正？ 59

113　为什么同一型号的铝材喷出表面颜色显得不一样？ 59

114　喷砂之前制件表面有哪些处理要求？ 60

115　喷砂后不经碱蚀能直接进行氧化吗？ 60

116　铝质制件喷砂后的防护有何要求？ 60

第六节　湿喷砂 60

117　湿喷砂与干喷砂用砂有何区别？ 61

118　湿喷砂的水与砂比值多少为适宜？ 61

119　湿喷砂后能直接进行阳极氧化吗？ 61

120　哪些件不适宜湿喷砂？ 61

121　什么是花样喷砂？ 61

第七节　刷光 62

122　何谓刷光？ 62

123　刷光轮的旋转速度多大较为合适？ 62

124　以装饰为主的制件，应采用何种刷光轮才能获得丝纹效果？ 62

125　为获得缎面般的装饰效果应采用何种刷光方法？ 63

第八节　滚光 63

126　何谓滚光？ 63

127　铝制件滚光前需做哪些准备工作？ 64

128　铝制件滚光选用何种形式滚筒为好？ 64

129　铝制件滚光装载量与质量有何关系？ 64

130　铝制件滚光时采用何种磨料？ 64

131　铝制件的滚光溶液如何选用？ 64

132　铝制件滚光时转速如何选择？ 65

133　哪些铝制件不宜选用滚光技术？ 65

134　不同型号的铝制件滚光时如何搭配？ 65

135　一般铝制件滚光需多长时间？ 65

第四章 化学抛光和电化学抛光　 66

第一节　化学抛光 66

136　何谓化学抛光？ 66

137　化学抛光工艺有哪些特点？ 66

138　化学抛光工艺有几大类？各有哪些特点？ 67

139　碱性化学抛光溶液有哪些成分？ 67

140　碱性化学抛光溶液如何配制？ 67

141　碱性化学抛光溶液中各主要成分有何作用？ 68

142　碱性化学抛光工艺中需要注意哪些事项？ 68

143　酸性化学抛光溶液的基本机理是什么？ 69

144　酸性化学抛光溶液的工艺配方有哪些种？ 70

145　酸性化学抛光溶液如何配制？ 70

146　酸性化学抛光溶液中磷酸有何作用？ 71

147　酸性化学抛光溶液中硫酸有何作用？ 71

148　酸性化学抛光溶液中硝酸有何作用？ 72

149　酸性化学抛光溶液中有哪些添加剂？各有何作用？ 72

150　酸性化学抛光溶液中铝离子的浓度控制在什么范围内为佳？ 73

151　酸性化学抛光溶液温度的变化对抛光质量有何影响？ 74

152　酸性化学抛光时间对抛光质量有何影响？ 74

153　影响化学抛光效果的因素有哪些？ 75

154　经化学抛光后制件表面出现条纹状腐蚀是什么原因？ 75

155　抛光件出现点状腐蚀是由哪些原因引起的？ 75

156　有时抛光后出现乳白色半透明膜是什么原因？ 76

第二节　电化学抛光 76

157　何谓电化学抛光？ 76

158　电化学抛光工艺有几大类？各有哪些特点？ 77

159　碱性电化学抛光溶液的组成是什么？ 78

160　碱性电化学抛光溶液如何配制？ 78

161　碱性电化学抛光时需要注意哪些事项？ 78

162　酸性电化学抛光反应机理是什么？ 80

163　酸性电化学抛光工艺配方有哪些种？ 80

164　酸性电化学抛光溶液如何配制？ 81

165　酸性电化学抛光溶液中磷酸有何作用？ 81

166　酸性电抛光溶液中硫酸有何作用？ 82

167　酸性电化学抛光溶液中铬酐有何作用？ 82

168　酸性电化学抛光溶液中铝离子浓度对抛光质量有何影响？ 83

169　阳极电流密度对酸性电化学抛光质量有何影响？ 83

170　酸性电化学抛光溶液温度对抛光质量有何影响？ 84

171　酸性电化学抛光时间掌握的依据是什么？其对质量有何影响？ 84

172　制件未能获得整平、抛光效果的原因有哪些？ 85

173　经电化学抛光后出现不透明的雾状原因有哪些？ 86

174　电化学抛光后制件表面出现点状腐蚀的原因有哪些？ 87

175　酸性电化学抛光件干燥后出现斑点的原因有哪些？ 87

176　抛光件的装夹处出现黑色斑点是什么原因？ 88

177　酸性电化学抛光后制件表面出现铜层该怎么办？ 88

178　酸性电化学抛光溶液颜色发青是什么原因？ 88

179　如何预防酸性电化学抛光件出现气流？ 89

180　电化学抛光后光亮度不均匀的原因是什么？如何预防？ 89

181　被抛制件或夹具灼伤的原因是什么？如何预防？ 90

182　电化学抛光溶液中有氯离子对抛光质量有无影响？ 90

183　如何保证电化学抛光质量？ 91

第五章 铝及铝合金阳极氧化前的局部保护　 92

第一节　保护前的准备 92

184　确定保护处理的依据是什么？ 92

185　制件在局部保护之前要做哪些准备工作？ 92

186　用胶保护处理之前先经化学转化处理有何作用？ 93

187　局部保护之前为何要先划线？ 93

第二节 涂刷法保护 93

188　哪些件适用涂刷法保护？ 93

189　绝缘橡胶如何涂覆？ 94

190　地蜡如何涂覆？ 94

191　Q98-1硝基胶如何涂覆？ 95

192　保护膜层翘起、脱落是由哪些原因引起的？ 96

第三节　工艺倒置法代替保护 97

193　何谓工艺倒置法？ 97

194　采用倒置法工艺在除去余量时需注意哪些问题？ 97

195　哪些件不适宜选用倒置法工艺？ 98

第四节　捆绑、帽套、堵塞、镶嵌、旋入、穿入、隔离等保护 98

196　怎样实施捆绑法保护？ 98

197　如何进行帽套法保护？ 98

198　如何进行堵塞法保护？ 99

199　如何进行镶嵌法保护？ 99

200　如何进行穿入法保护？ 100

201　隔离法保护有几种情况？ 100

202　形状简单件双面平面隔离怎样做？ 100

203　双面局部隔离保护是怎么回事？ 101

204　单面局部隔离保护如何做？ 102

205　双面凸出部位如何进行隔离保护？ 103

206　如何进行旋入法保护？ 104

第六章 阳极氧化件的装夹　 105

第一节　阳极氧化件的装夹技术 106

207　制件装夹与拆卸时需注意哪些事项？ 106

208　铆接夹具在使用不久后发现铆接处松动，该如何处理？ 109

209　夹具在保存上有何要求？ 110

210　何谓钛质夹具？适用于哪些制件？ 110

211　何谓铜铝复合式夹具？ 111

第二节　不同样式工件的装夹和夹具制作 112

212　无孔制件如何装夹？ 112

213　类似毛衣针制件如何装夹？ 113

214　有孔小件如何装夹？ 114

215　批量生产板材制件如何装夹？ 116

216　无孔的圆形、方形及无规则性板材如何装夹？ 117

217　圆球体如何装夹？ 117

218　圆柱体如何装夹？ 118

219　管状件如何装夹？ 118

220　薄片小件如何装夹？ 119

221　大型铝板如何装夹？ 120

222　厚型板材件如何装夹？ 121

223　大批量小件如何装夹？ 123

224　多种尺寸板材件如何装夹？ 125

225　双钩式夹具如何制作？ 125

226　怎样用双钩式夹具装夹多孔件？ 126

227　怎样用双钩式夹具装夹单孔件？ 126

228　怎样用双钩式夹具装夹侧孔件？ 126

229　怎样用双钩式夹具装夹无孔轴状件？ 128

230　怎样用双钩式夹具装夹螺杆件？ 128

231　怎样用双钩式夹具装夹无规则的片状件？ 128

232　怎样用双钩式夹具装夹易产生窝气件？ 130

233　怎样用双钩式夹具装夹管状件？ 130

234　怎样用双钩式夹具装夹重型件？ 131

235　杯形件如何装夹？ 131

236　类似铝质百叶窗片件如何装夹？ 132

237　单孔批量生产件如何装夹？ 133

第七章 硫酸阳极氧化 135

第一节　阳极氧化溶液的维护 136

238　阳极氧化溶液的维护有什么意义？ 136

239　在阳极氧化溶液日常维护中有哪些注意事项？ 137

240　阳极氧化溶液如何配制？ 137

241　硫酸浓度与氧化膜质量有何关系？ 138

242　有的工艺配方中加有甘油或草酸，各起何种作用？ 139

243　阳极氧化溶液浓度能用比重法测定吗？ 139

244　阳极氧化件干燥后手接触有发黏感是什么原因？ 139

245　阳极氧化溶液表面常浮有一层灰状物质，对氧化膜质量有何影响？ 140

246　阳极氧化溶液中对氧化膜影响最大的阴离子有哪几种？ 140

247　阳极氧化溶液中铝离子浓度与氧化膜质量有何关系？ 141

248　如何控制铝离子浓度？ 141

249　氧化膜出现微黄色是什么原因？ 142

250　氧化膜表面出现黑点是什么原因？该如何办？ 142

251　阳极氧化件出现腐蚀是什么原因？ 142

252　槽液液位变化与阳极氧化膜质量有何关系？ 143

第二节 工艺条件与质量的关系 144

253　工艺条件与氧化膜质量有何关系？ 144

254　阳极氧化时电压如何控制？ 144

255　阳极氧化时电流密度如何控制？ 145

256　阳极氧化溶液温度与氧化膜质量有何关系？ 146

257　阳极氧化时间与氧化膜质量有何关系？ 146

258　阳极氧化时溶液的搅拌是否有必要？ 147

259　使用压缩空气搅拌溶液需注意什么问题？ 147

260　阳极氧化时为何有体积电流密度要求？ 147

261　阳极氧化过程中为何有氧化件面积与槽液体积之比的要求？ 147

262　阳极氧化膜出现白霜如何预防？ 148

263　阳极氧化膜呈现浅彩虹是什么原因？ 148

264　阳极氧化膜发脆是什么原因？ 149

265　阳极氧化膜耐蚀性和耐磨性差是什么原因？ 149

266　阳极氧化时停电后能否继续氧化？ 149

267　阳极氧化时制件的凹入处溶液呈粉红色这是什么原因？ 150

第三节　质量控制 151

268　阳极氧化时氧化膜遭烧蚀与哪些原因有关？ 151

269　氧化膜层上是否可以继续氧化？ 151

270　如何保证膜层厚度？ 152

271　在保证氧化膜层厚度均匀性方面，工艺上要注意哪些方面？ 153

272　阳极氧化时电流突然消失是什么原因？ 154

273　何谓极限氧化膜厚度？提高极限氧化膜厚度应具备哪些条件？ 154

274　阳极氧化膜层质量在现场有哪些简易的检验方法？ 155

275　不合格的阳极氧化膜如何退除？ 156

276　有的阳极氧化膜为何难以退尽？ 157

第四节　材料对阳极氧化膜的影响 157

277　制件材料表面状态对阳极氧化膜质量有何影响？ 157

278　阳极氧化膜呈灰色是什么原因？ 158

279　基材的纯度对阳极氧化膜质量有何影响？ 158

280　包铝件阳极氧工艺中需要做哪些工作？ 158

281　经过焊接制件阳极氧化时需要注意哪些方面？ 158

282　制件入槽通电之前即见泛泡是什么原因？ 159

283　阳极氧化后制件表面产生不同色泽是什么原因？ 159

284　阳极氧化的制件上镶有异类金属能否直接氧化？ 160

285　在同一制件表面经阳极氧化后出现不同颜色是什么原因？ 160

286　制件表面毛刺脱落由谁负责？ 160

第八章 铬酸、草酸、瓷质、硬质阳极氧化　 162

第一节　铬酸阳极氧化 163

287　铬酸阳极氧化有哪些特性和用途？ 163

288　铬酸阳极氧化工艺如何选用？ 163

289　铬酸阳极氧化时发生了哪些化学反应？ 165

290　阳极氧化电解液如何配制？ 166

291　阳极氧化电解液中主要有害杂质有哪些？ 166

292　电流密度对膜层质量有何影响？ 168

293　电压调整时要注意哪些方面？ 168

294　阳极氧化时间对氧化膜质量有何影响？ 168

295　对阳极氧化时制件的悬挂位置有何要求？ 169

296　制件经阳极氧化后出现腐蚀斑点的原因何在？ 169

297　阳极氧化制件被烧毁源自哪些因素？ 170

298　阳极氧化膜表面显现色彩是由哪些原因引起的？ 170

299　阳极氧化电解液温度变化对膜层质量有何影响？ 171

第二节　草酸阳极氧化 171

300　草酸阳极氧化膜有哪些特性和用途？ 171

301　草酸阳极氧化工艺如何选用？ 172

302　草酸阳极氧化时发生怎样的化学反应？ 173

303　草酸阳极氧化溶液如何配制？ 173

304　草酸阳极氧化溶液主要不利影响因素有哪些？ 173

305　溶液搅拌有何要求？ 174

306　阳极氧化溶液温度对成膜速度有何影响？ 174

307　草酸阳极氧化膜膜层较薄与哪些因素有关？ 175

308　氧化膜疏松或有腐蚀现象是什么原因？ 175

309　阳极氧化过程中电压如何调节？ 176

第三节　瓷质阳极氧化 176

310　瓷质阳极氧化膜有哪些特性和用途？ 176

311　瓷质阳极氧化工艺如何选用？ 177

312　瓷质阳极氧化溶液如何配制？ 178

313　不同氧化工艺得出的氧化膜质地有差异吗？ 178

314　电解液中草酸钛钾有何作用？ 179

315　电解液中草酸有何作用？ 179

316　电解液中铬酸有何作用？ 179

317　电解液中硼酸有何作用？ 180

318　电解液中温度变化对氧化膜质量有什么影响？ 180

319　阳极氧化时电压如何调节？ 180

320　阳极氧化时间长短对氧化膜质量有何影响？ 181

321　阳极氧化过程中发生烧蚀的原因有哪些？ 181

322　阳极氧化时溶液变成棕色，这是由什么原因引起的？ 181

323　电解液的维护与保养有何要求？ 182

324　对阳极氧化设备的配备有何要求？ 182

第四节　硬质阳极氧化 183

325　何谓硬质阳极氧化？ 183

326　硬质阳极氧化膜有什么特点？ 183

327　硬质阳极氧化具体工艺如何？ 184

328　电解液浓度变化对氧化膜质量有何影响？ 185

329　电解液温度变化对氧化膜质量有何影响？ 185

330　电流密度变化对氧化膜质量有何影响？ 185

331　硬质阳极氧化时间如何控制？ 186

332　铝合金成分对硬质阳极氧化膜的质量有何影响？ 186

333　氧化膜厚度过薄如何纠正？ 187

334　氧化膜硬度低是什么原因？如何纠正？ 187

335　氧化膜遭到击穿、烧损是什么原因？如何纠正？ 187

336　硬质阳极氧化制件的结构设计有何要求？ 188

337　硬质阳极氧化需经哪些程序？ 189

338　硬质阳极氧化膜应呈何种颜色？ 190

339　如何防止阳极氧化过程中产生边角效应？ 191

340　硬质阳极氧化件的公差尺寸如何预留？ 191

第九章 阳极氧化膜的染色与着色　 192

第一节　有机染料染色 193

341　有机染料染色机理如何理解？ 193

342　常用有机染料染色工艺如何？ 193

343　需染色（着色）件的氧化膜要具备哪些技术要求？ 196

344　制件染色前需做哪些准备工作？ 196

345　制件染黑色后表面有一层易擦去的浮霜该怎么办？ 196

346　染色溶液浓度的控制依据是什么？ 197

347　染色时间与染色质量有何关系？ 197

348　染色溶液的温度与染色质量有何关系？ 198

349　染色液的pH值与染色质量有何关系？ 198

350　对配制染色液的水质有何要求？ 198

351　染黑色件呈现黑中偏青是什么原因？ 199

352　为什么有的制件染不上色？ 200

353　染色后的制件孔眼周围出现色差是由何种原因引起的？ 202

354　染出颜色不匀、发花是什么原因？如何解决？ 202

355　染黑色膜的表面出现浮灰是什么原因？如何解决？ 204

356　染色溶液为什么发霉？如何处理？ 205

357　染出的颜色与染料原配方所注的颜色不相符，原因何在？ 205

358　阳极氧化溶液中铝离子浓度过高是否对氧化膜染色有影响？ 205

359　铝铸件阳极氧化膜染色后出现白色斑点如何预防？ 206

360　氧化膜染黑后色泽不同是何因？ 207

361　局部染不上色是什么原因？怎么办？ 207

362　同一种型号铝材制件阳极氧化膜染色后出现不同色泽是什么原因？ 210

363　同一制件阳极氧化膜染色后出现不同色泽是什么原因？ 210

364　阳极氧化件染色后为什么还要进行封闭处理？ 211

365　制件染成数日后膜发花、发雾是什么原因？如何预防？ 211

366　如何提高染色膜的清晰度？ 212

367　染色液表面常浮有油花，如何处理和预防？ 212

第二节　无机盐浸渍着色 213

368　无机盐浸渍着色机理如何理解？ 213

369　无机盐浸渍着色如何进行？ 213

370　无机盐着色具有哪些优点与不足？ 215

371　无机盐着色要注意哪些问题？ 215

372　着金色的草酸高铁铵如何配制？ 215

373　形成色素体（有色盐）的化学反应是如何进行的？ 216

第三节 电解着色 217

374　何谓电解着色？ 217

375　电解着色机理如何理解？ 217

376　电解着色为何采用交流电？ 218

377　电解着色工艺配方有哪些？ 218

378　电解着色溶液如何配制？ 219

379　锡盐电解着色有何优缺点？ 220

380　镍锡混合盐电解着色有何优越性？ 220

381　如何提高锡盐配方中溶液的稳定性？ 221

382　除了锡盐及镍锡混合盐电解着色之外，还有哪些电解着色工艺？ 221

383　镍锡混合盐电解着色膜中二者比例各占多少？ 221

384　电解着色工艺中工艺条件的变化对质量有何影响？ 222

385　镍锡电解着色容易出现哪些故障？ 223

386　电解着色工艺中有哪些注意事项？ 224

第四节　染彩色 225

387　何谓染彩色？ 225

388　染彩色工艺中重点要注意哪些方面？ 225

389　何谓物体遮盖法染彩色？该法如何操作？ 226

390　何谓立体染色？如何操作？ 226

391　何谓感光染色？如何操作？ 226

392　何谓彩色印染？如何操作？ 227

393　何谓转移彩色？如何操作？ 227

394　何谓花样染彩色？如何操作？ 228

395　何谓双色染色？如何操作？ 228

396　何谓渗透染色？如何操作？ 229

397　渗透染色操作工艺中需注意哪些问题？ 229

398　如何对渗透染色膜进一步做浑色处理？ 230

399　染单色获双色如何操作？ 230

400　何谓印色漆法？如何操作？ 231

第十章 铝及铝合金的化学转化处理　 232

第一节　防护-装饰性化学转化处理 232

401　为什么要让客户了解转化膜性能？ 232

402　膜层的防护与装饰性能如何兼顾？ 233

403　以防护为主的膜层重点要注意哪些？ 233

404　哪些工艺配方适用于装饰的要求？ 233

405　哪些工艺配方适用于防护性的要求？ 234

406　化学转化处理溶液如何配制？ 236

407　化学转化溶液中各化学成分起何种作用？ 236

408　化学转化中，工艺参数变化与膜层质有何关系？ 237

409　化学转化处理时制件表面膜层易擦去该如何预防？ 237

410　化学转化处理时制件孔眼及其周围无膜生成是什么原因？怎么办？ 238

411　制件在篮筐内进行转化处理膜层易受擦伤如何避免？ 238

412　为什么制件的某一部位往往难以成膜？ 239

第二节　导电性化学转化处理 239

413　常用的导电性化学转化工艺配方有哪些？ 239

414　为什么有时膜层满足不了导电要求？ 240

415　导电转化膜如何进行封孔处理？ 241

416　导电转化膜能否锡焊？ 241

417　铝材型号与成膜速度有何关系？ 241

418　导电转化膜最适用于哪些工业部门？ 242

第三节　化学转化处理综合技术 242

419　为何同一批制件在同一条件下得到的转化膜颜色却有较大差异？ 242

420　何谓铬酸盐转化膜？ 242

421　铬酸盐转化膜中含有哪些化学成分？ 243

422　磷酸-铬酸盐转化与单一铬酸盐转化有何差异？ 243

423　磷酸-铬酸盐转化膜中含有哪些化学成分？ 243

424　磷酸-铬酸盐转化膜的外观与基体含铜量有何关系？ 244

425　磷酸-铬酸盐转化膜的外表过深或过浅怎么办？ 244

426　如何评定转化膜的耐蚀性？ 244

427　哪些原因会导致化学转化处理难以形成膜？ 244

428　有的转化膜为什么是无色的？ 245

429　如何用钝化措施提高转化膜防护性能？ 245

430　如何提高转化膜层色彩均匀度？ 245

431　化学转化件采用什么材料绑扎为好？ 246

432　转化膜表面出现亮点是何因？ 246

433　大面积件该如何进行化学氧化处理？ 247

434　不同型号材料绑扎时为何要分开绑扎？ 247

435　引起转化膜疏松原因是什么？ 247

436　处理溶液温度与操作时间有何直接关系？ 248

437　为什么转化膜成膜后要当即检验？ 248

438　转化膜附着力差是何原因？ 248

439　转化膜的干燥、老化有何要求？ 249

440　待处理件在清洗槽中为何会发生点状腐蚀？ 249

441　转化膜表面局部被加工去后该如何补充处理？ 250

第十一章 阳极氧化膜的封闭　 251

第一节　常温封孔法 251

442　何谓常温封孔？ 251

443　市上现成的常温封孔剂封闭工艺如何？ 252

444　常温封孔机理如何理解？ 252

445　常温封孔溶液如何配制？ 253

446　对常温封孔溶液的温度有何要求？ 253

447　对常温封孔的时间有何要求？ 254

448　常温封孔时有关成分变化对封孔质量有何影响？ 254

449　对常温封孔液的pH值有何要求？ 254

450　常温封孔处理之后为什么有时仍能染上颜色？ 255

451　封孔处理后出现“粉霜”是什么原因？怎么办？ 255

452　封孔处理之后出现污斑如何防止？ 256

453　封闭处理之后出现浅彩色是何因？ 256

454　封孔处理之后膜层表面出现浅绿色是何因？ 257

455　对配制常温封孔溶液的水质有何要求？ 257

456　封孔质量对阳极氧化工艺有何要求？ 257

457　封孔过程中在操作上有何要求？ 258

第二节　热水封孔 258

458　热水封孔机理如何理解？ 258

459　热水封孔适用于哪些制件？ 259

460　热水封孔对水质有何要求？ 259

461　热水封孔需要多长时间？ 259

462　热水封孔时如何控制水的pH值？ 260

463　热水封孔易出现“粉霜”，是什么原因？ 260

第三节　水蒸气封孔 261

464　何谓水蒸气封孔？ 261

465　水蒸气封孔与热水封孔相比有何优势？ 261

466　制件封孔时的装挂有何注意事项？ 261

467　对蒸汽封孔用的设备有何要求？ 262

第四节　水解盐封孔 262

468　何谓水解盐封孔？ 262

469　水解盐封孔的机理如何理解？ 262

470　水解盐封孔有哪些优越性？ 263

471　水解盐封孔的工艺配方有哪些种？ 263

472　pH值对水解盐封孔有何影响？ 264

473　水解盐封孔有哪些不足？ 264

第五节　铬酸盐封孔 264

474　铬酸盐封孔工艺应用情况如何？ 264

475　铬酸盐封孔的机理如何理解？ 264

476　常用的铬酸盐封孔工艺配方由哪些材料组成？ 265

477　对铬酸盐封孔溶液的pH值有何要求？ 265

478　如何掌握封孔后的膜层颜色？ 266

参考文献 267