面向制造和装配的产品设计指南 第2版pdf电子书版本下载

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第1章 面向制造和装配的产品开发 1

1.1 产品设计的重要性 1

1.1.1 iPhone利润分配的启示 1

1.1.2 产品设计的作用 4

1.1.3 好的产品设计 7

1.2 Design For X 10

1.2.1 产品生命周期 10

1.2.2 DFX产生的背景 10

1.2.3 DFX：面向产品生命周期的设计 11

1.2.4 DFX：面向各种要求的设计 15

1.2.5 DFX的内涵 17

1.3 产品开发模式 18

1.3.1 产品开发模式的进化 18

1.3.2 传统产品开发流程 20

1.3.3 传统产品开发模式的弊端 21

1.4 面向制造和装配的产品开发模式 22

1.4.1 DFMA概述 22

1.4.2 DFMA的开发流程 24

1.4.3 DFMA的价值 27

1.4.4 DFMA与并行工程 32

1.4.5 DFMA在各企业的成功应用 32

1.5 DFMA的实施 33

1.5.1 实施的障碍 33

1.5.2 实施的关键 34

第2章 面向装配的设计指南 37

2.1 概述 37

2.1.1 装配的概念 37

2.1.2 最好和最差的装配工序 37

2.1.3 面向装配的设计的概念 38

2.1.4 面向装配的设计的目的 38

2.1.5 面向装配的设计的历史 39

2.2 设计指南 39

2.2.1 减少零件数量 39

2.2.2 减少紧固件的数量和类型 49

2.2.3 零件标准化 53

2.2.4 模块化产品设计 54

2.2.5 设计一个稳定的基座 55

2.2.6 设计零件容易被抓取 57

2.2.7 避免零件缠绕 58

2.2.8 减少零件装配方向 58

2.2.9 设计导向特征 60

2.2.10 先定位后固定 62

2.2.11 避免装配干涉 64

2.2.12 为辅助工具提供空间 65

2.2.13 为重要零部件设计装配止位特征 65

2.2.14 防止零件欠约束和过约束 66

2.2.15 宽松的零件公差要求 69

2.2.16 防错的设计 71

2.2.17 装配中的人机工程学 84

2.2.18 线缆的布局 87

第3章 塑胶件设计指南 92

3.1 概述 92

3.1.1 塑胶的概念 92

3.1.2 塑胶的优缺点 92

3.1.3 注射成型 94

3.2 塑胶材料的选择 95

3.2.1 塑胶材料的分类 95

3.2.2 常用塑胶材料的性能 97

3.2.3 塑胶材料的选择原则 99

3.3 塑胶的性能参数 101

3.3.1 物理性能 104

3.3.2 力学性能 106

3.3.3 热性能 112

3.3.4 环境性能 114

3.3.5 阻燃性 116

3.3.6 UL746 117

3.3.7 电性能 118

3.4 设计指南 118

3.4.1 零件壁厚 120

3.4.2 避免尖角 122

3.4.3 脱模斜度 124

3.4.4 加强筋的设计 126

3.4.5 支柱的设计 128

3.4.6 孔的设计 130

3.4.7 提高塑胶件强度的设计 133

3.4.8 提高塑胶件外观质量的设计 137

3.4.9 降低塑胶件成本的设计 142

3.4.10 注射模具可行性设计 146

3.4.11 注射模具讨论要点 147

3.5 塑胶件的装配方式 148

3.5.1 卡扣装配 149

3.5.2 机械紧固 152

3.5.3 热熔 158

3.6 超声波焊接 163

3.6.1 超声波简介 163

3.6.2 超声波焊接 165

3.6.3 超声波焊接工艺 168

3.6.4 塑料的超声波焊接性能 171

3.6.5 塑胶件的超声波焊接结构设计 175

3.6.6 塑胶件的超声波焊接结构设计指南 181

第4章 钣金件设计指南 186

4.1 概述 186

4.1.1 钣金概述 186

4.1.2 冲压概述 186

4.1.3 常用钣金材料的介绍 187

4.2 设计指南 188

4.2.1 冲裁 188

4.2.2 折弯 191

4.2.3 拉深 198

4.2.4 凸包 199

4.2.5 止裂槽 200

4.2.6 指明飞边的方向和需要压飞边的边 200

4.2.7 提高钣金件强度的设计 201

4.2.8 减少钣金件成本的设计 203

4.2.9 其他钣金件设计的考虑 206

4.3 钣金件常用的装配方式 208

4.3.1 卡扣装配 208

4.3.2 拉（铆）钉装配 208

4.3.3 自铆 210

4.3.4 螺钉机械装配 210

4.3.5 点焊 212

4.3.6 各种装配方式比较 212

第5章 压铸件设计指南 214

5.1 概述 214

5.1.1 压铸的概念 214

5.1.2 压铸的优缺点 214

5.1.3 关于压铸件的六大误解 215

5.2 常用压铸材料介绍 216

5.2.1 铝合金 217

5.2.2 锌合金 217

5.2.3 镁合金 218

5.3 设计指南 219

5.3.1 零件壁厚 219

5.3.2 压铸件最小孔 221

5.3.3 避免压铸型局部过薄 221

5.3.4 加强筋的设计 222

5.3.5 脱模斜度 223

5.3.6 圆角的设计 224

5.3.7 支柱的设计 225

5.3.8 字符 227

5.3.9 螺纹 227

5.3.10 为飞边和浇口的去除提供方便 228

5.3.11 压铸件的公差要求 229

5.3.12 简化模具结构，降低模具成本 231

5.3.13 机械加工 233

5.3.14 使用压铸件简化产品结构，降低产品成本 234

第6章 机械加工件设计指南 236

6.1 概述 236

6.1.1 机械加工的概念 236

6.1.2 机械加工的分类 236

6.1.3 机械加工的优缺点 239

6.2 通用机械加工件设计指南 239

6.2.1 尽量避免使用机械加工 239

6.2.2 毛坯的选择 240

6.2.3 宽松的零件公差要求 241

6.2.4 简化产品和零件结构 242

6.2.5 降低加工难度 242

6.2.6 保证位置精度 243

6.2.7 尺寸标注便于测量 244

6.2.8 保证零件热处理后的质量 245

6.2.9 零件结构要有足够的刚度 245

6.2.10 采用标准化参数 246

6.2.11 零件应便于装夹 249

6.2.12 减少装夹次数 250

6.2.13 减少机械加工面积 252

6.2.14 减少走刀次数 252

6.2.15 零件结构应便于刀具工作 254

6.2.16 不同要求的表面明显分开 255

6.3 车削件设计指南 256

6.4 钻削件设计指南 257

6.5 铣削件设计指南 259

第7章 公差分析 261

7.1 概述 261

7.1.1 引言 261

7.1.2 公差 261

7.1.3 公差分析 270

7.1.4 常见公差分析的错误做法 270

7.2 公差分析的计算步骤 274

7.2.1 定义公差分析的目标尺寸和判断标准 274

7.2.2 定义尺寸链 275

7.2.3 判断尺寸链中尺寸的正负 275

7.2.4 将非双向对称公差转换为双向对称公差 275

7.2.5 公差分析的计算 276

7.2.6 判断和优化 278

7.3 公差分析的计算模型 278

7.3.1 极值法 278

7.3.2 均方根法 279

7.3.3 极值法和均方根法的区别 281

7.4 装配偏移 285

7.5 公差分析指南 288

7.5.1 明确目标尺寸及其判断标准 288

7.5.2 公差与成本的关系 289

7.5.3 公差一致性 289

7.5.4 公差分析结果不满足判断标准时的解决方法 290

7.6 产品开发中的公差分析 296

7.6.1 定义关键尺寸及公差 297

7.6.2 优化的产品设计 297

7.6.3 公差分析的计算 297

7.6.4 二维图样尺寸公差标注 299

7.6.5 制程能力测量 299

7.6.6 真实产品公差分析 299

7.7 利用Excel进行公差分析 300

第8章 面向制造和装配的设计检查表 303

8.1 和谐的设计 303

8.2 设计检查表 303

8.2.1 概述 303

8.2.2 使用方法 304

参考文献 310