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第1章 绪论 1

1.1 化学工业的特点及危险性 2

1.1.1 原料、工艺、设备和产品的多样性 2

1.1.2 生产过程中的物料具有化学危险性 3

1.1.3 生产系统庞杂，过程具有高度连续性 3

1.1.4 工艺参数的操作和控制技术要求精准 4

1.1.5 安全生产和环境保护要求严格 4

1.1.6 化学工业中的危险因素 5

1.2 化工安全技术 6

1.3 化工安全相关法律法规 8

1.3.1 国内外安全法律、法规的发展 8

1.3.2 我国安全生产法律、法规体系的概念和特征 9

1.3.3 相关法律 9

1.3.4 行政法规 9

1.3.5 部门、地方和行业规章 10

1.3.6 安全标准 11

思考题 12

参考文献 12

第2章 化工企业现代安全管理 14

2.1 化工安全管理的基本原则 14

2.2 危险化学品管理 14

2.2.1 危险化学品的分类 15

2.2.2 危险化学品的生产和储存审批 19

2.2.3 危险化学品登记注册 19

2.2.4 危险化学品经营销售许可 19

2.2.5 危险化学品运输资质认定 19

2.2.6 危险化学品包装物、容器专业生产企业的审查和定点管理 20

2.2.7 重点监管的危险化学品 20

［事故案例］ 21

2.3 职业安全健康管理体系（OHSMS） 22

2.3.1 OHSMS管理的理论基础 22

2.3.2 OHSMS管理的基本要素 22

2.3.3 企业建立OHSMS的步骤 29

2.4 职业健康危害分析与控制 31

2.4.1 工业毒物及其对人体的危害 31

［事故案例］ 33

2.4.2 生产性粉尘及其对人体的危害 33

2.4.3 主要防护措施及防治要点 34

［事故案例］ 36

2.5 危险性与可操作性分析 36

2.5.1 基本概念和术语 36

2.5.2 研究步骤 38

2.5.3 应用实例 38

思考题 40

参考文献 40

第3章 化工单元操作安全技术 41

3.1 流体及固体输送 41

3.1.1 概述 41

3.1.2 危险性分析 42

3.1.3 安全技术 43

［事故案例］ 47

3.2 传热 48

3.2.1 概述 48

3.2.2 危险性分析 49

3.2.3 安全技术 50

［事故案例］ 52

3.3 非均相混合物分离 52

3.3.1 概述 52

3.3.2 危险性分析 54

3.3.3 安全技术 54

［事故案例］ 55

3.4 均相混合物分离 55

3.4.1 概述 55

3.4.2 危险性分析 57

3.4.3 安全技术 57

［事故案例］ 59

3.5 干燥 60

3.5.1 概述 60

3.5.2 危险性分析 61

3.5.3 安全技术 61

［事故案例］ 62

3.6 蒸发 62

3.6.1 概述 62

3.6.2 危险性分析 63

3.6.3 安全技术 63

［事故案例］ 63

思考题 64

参考文献 64

第4章 化工工艺过程安全技术 65

4.1 光气及光气化工艺过程 65

4.1.1 概述 65

4.1.2 典型工艺危险性分析 66

4.1.3 安全措施 67

［事故案例］ 68

4.2 合成氨工艺过程安全技术 69

4.2.1 概述 69

4.2.2 典型工艺危险性分析 70

4.2.3 安全措施 71

［事故案例］ 72

4.3 聚合工艺过程安全技术 72

4.3.1 概述 72

4.3.2 典型工艺危险性分析 72

4.3.3 安全措施 74

［事故案例］ 74

4.4 氧化工艺过程安全技术 75

4.4.1 概述 75

4.4.2 典型工艺危险性分析 75

4.4.3 安全措施 77

［事故案例］ 79

4.5 加氢工艺过程安全技术 79

4.5.1 概述 79

4.5.2 典型工艺危险性分析 79

4.5.3 安全措施 81

［事故案例］ 83

4.6 裂解工艺过程安全技术 83

4.6.1 概述 83

4.6.2 典型工艺危险性分析 83

4.6.3 安全措施 84

［事故案例］ 85

4.7 硝化工艺过程安全技术 86

4.7.1 概述 86

4.7.2 典型工业危险性分析 86

4.7.3 安全措施 87

［事故案例］ 87

4.8 氯化工艺过程安全技术 88

4.8.1 概述 88

4.8.2 危险性分析 88

4.8.3 安全措施 89

［事故案例］ 91

思考题 91

参考文献 91

第5章 化工设备安全技术 93

5.1 化工设备安全技术概述 93

5.1.1 化学工业对化工设备安全的要求 93

5.1.2 化工设备安全管理技术及发展趋势 94

5.1.3 动力设备安全简介 98

5.2 压力容器安全技术 101

5.2.1 压力容器分类及安全技术 101

5.2.2 压力容器的基本结构及安全附件 103

5.2.3 压力容器的安全使用 109

5.2.4 锅炉的安全技术 111

5.2.5 气瓶的安全技术 113

［事故案例］ 116

5.3 压力管道安全技术 117

5.3.1 化工压力管道 117

5.3.2 压力管道安全技术 120

5.3.3 高压工艺管道的安全技术管理 123

［事故案例］ 127

5.4 设备腐蚀与防护 128

5.4.1 压力容器和压力管道失效分析 128

5.4.2 设备腐蚀与防腐概述 128

5.4.3 金属腐蚀的主要类型 130

5.4.4 金属的电化学腐蚀 131

5.4.5 电化学保护及应用 132

［事故案例］ 133

思考题 135

参考文献 136

第6章 化工事故应急救援与处置 137

6.1 事故现场危险区域的判定 137

6.1.1 事故现场危险区域的确定 137

6.1.2 事故现场隔离控制区的确定 138

6.2 现场侦检的方法 139

6 2.1 事故应急监测及注意事项 139

6.2.2 非器材检判法 140

6.2.3 便携式检测仪器侦检法 142

6.2.4 化学侦检法 143

6.3 现场人员的安全防护技术 144

6 3.1 现场安全防护标准 145

6.3.2 呼吸防护器材 145

6.3.3 皮肤防护器材 146

6.3.4 头部防护 147

［事故案例］ 148

6.4 危险化学品泄漏事故应急处置技术 148

6.4.1 泄漏事故后果分析 149

6.4.2 泄漏事故处置原则 150

6.4.3 泄漏物控制技术 152

6.4.4 泄漏物处置技术 153

［事故案例］ 153

6.5 火灾爆炸事故应急处置技术 155

6.5.1 火灾爆炸事故处置原则 156

6.5.2 火灾爆炸事故处置注意事项 157

6.5.3 灭火方法与灭火剂的选择 157

6.5.4 不同类别危险化学品的火灾控制技术 163

［事故案例］ 169

6.6 危险化学品事故现场急救技术 171

6.6.1 危险化学品对人员的伤害方式 171

6.6.2 危险化学品事故现场急救的基本原则及要点 172

6.6.3 危险化学品事故的现场急救方法 173

［事故案例］ 174

思考题 176

参考文献 177

第7章 安全学基本原理 178

7.1 安全观 178

7.1.1 安全观的发展 178

7.1.2 安全观的确立依据 179

7.1.3 安全观的核心 180

7.1.4 大安全观 182

7.2 安全认识论 183

7.2.1 事故的基本特征 183

7.2.2 事故的预防 184

7.2.3 事故模式理论 186

7.3 安全方法论 189

7.3.1 本质安全化方法 190

7.3.2 人机匹配法 191

7.3.3 生产安全管理一体化方法 193

7.3.4 系统方法 195

7.3.5 安全教育方法 196

7.3.6 安全经济方法 198

思考题 199

参考文献 199

第8章 化工安全事故模拟 200

8.1 数值模拟基础 200

8.1.1 守恒方程 200

8.1.2 湍流模型 201

8.1.3 燃烧模型 202

8.1.4 颗粒相的质量、动量、能量输运方程 202

8.1.5 计算区域离散化与网格划分 202

8.1.6 控制方程的离散化 203

8.1.7 初始条件与边界条件 205

8.2 常用软件介绍 206

8.2.1 FLUENT简介 206

8.2.2 FDS简介 208

8.2.3 PHAST简介 212

8.3 泄漏事故模拟 213

8.3.1 气体泄漏事故模拟 213

8.3.2 液化气体泄漏事故模拟 216

8.4 火灾事故模拟 218

8.4.1 水雾抑制气体射流火焰 218

8.4.2 油池火灾事故模拟 221

8.4.3 液雾射流火灾事故模拟 222

思考题 224

参考文献 224

附录 225

附录1 危险物料特性一览表 225

附录2 重点监管的危险化学品安全措施和事故应急处置原则（部分） 226