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绪论 1

第一章　机械加工工艺规程的制定 3

第一节　概述 3

一、生产过程与工艺过程 3

二、机械加工工艺过程的组成 3

三、生产纲领、生产类型及其工艺特征 6

四、机械加工工艺规程及其作用 8

第二节　工艺规程制定的原则及步骤 10

一、制定工艺规程的原则 10

二、制定工艺规程的原始资料 10

三、制定工艺规程的步骤 10

第三节　零件的工艺分析 11

一、零件技术要求的分析 11

二、零件结构的分析 11

三、零件结构工艺性的分析 11

第四节　毛坯的选择 13

一、毛坯的种类 14

二、毛坯种类的选择 14

三、毛坯的形状和尺寸 15

第五节　定位基准的选择 16

一、基准及其分类 16

二、定位基准的选择 19

第六节　工艺路线的拟定 22

一、加工方法的选择 22

二、加工阶段的划分 24

三、工序顺序的安排 26

四、确定工序集中与工序分散 28

第七节　加工余量的确定 29

一、加工余量的概念 29

二、影响加工余量的因素 31

三、确定加工余量的方法 32

四、工序尺寸及公差的确定 37

第八节　尺寸链 38

一、尺寸链的基本概念 38

二、建立尺寸链的步骤 40

三、尺寸链计算的基本公式 40

四、尺寸链的计算方法 41

第九节　工艺过程技术经济性分析 47

一、制定时间定额与提高劳动生产率的途径 47

二、工艺方案的技术经济分析 48

三、不同工艺方案的经济性分析 50

习题与思考题 51

第二章　机械加工精度及质量 55

第一节　概述 55

一、加工精度的基本概念 55

二、影响加工精度的因素 55

第二节　加工原理误差 56

第三节　工艺系统的几何误差 57

一、机床的制造误差和磨损 57

二、刀具、夹具的制造误差和磨损 60

三、定位误差和调整误差 61

第四节　工艺系统受力变形对加工精度的影响 62

一、刚度的基本概念 62

二、工艺系统刚度分析 62

三、工艺系统受力变形对加工精度的影响 63

四、减少工艺系统受力变形的措施 65

第五节　工艺系统热变形对加工精度的影响 66

一、概述 66

二、工艺系统热变形对加工精度的影响 67

三、减少工艺系统热变形的主要途径 68

四、工件内应力对加工精度的影响 69

第六节　保证和提高加工精度的途径 69

一、减少或消除误差法 69

二、补偿或抵消误差法 70

三、误差分组法 70

四、误差转移法 70

第七节　加工误差的统计分析 71

一、加工误差分类 71

二、加工误差的统计分析法 71

第八节　机械加工的表面质量 76

一、表面质量对零件使用性能的影响 76

二、影响表面质量的因素 77

习题与思考题 79

第三章　机床夹具设计基础 81

第一节　概述 81

一、机床夹具概述 81

二、机床夹具的功能 81

三、机床夹具的分类及组成 83

四、机床夹具在机械加工中的作用 85

第二节　工件的定位 85

一、概述 85

二、工件定位的基本原理 86

三、工件的定位方式及其定位元件 92

第三节　定位误差分析及其计算 106

一、工件产生加工误差的因素 106

二、定位误差及其产生的原因 106

三、定位误差的分析与计算实例 111

四、组合表面定位时的误差分析计算及其定位元件的设计 114

第四节　工件的夹紧 118

一、夹紧装置设计的基本要求 119

二、夹紧力确定的基本原则 119

三、减小夹紧变形的措施 123

四、典型夹紧机构 125

五、机动夹紧机构的力源装置 141

第五节　分度装置 146

一、分度装置的类型及组成 147

二、分度装置结构形式的选择 148

三、分度对定机构及操纵机构 148

四、抬起及锁紧机构 151

五、分度误差的分析计算 151

六、通用分度回转台的规格和选用 153

七、高精度分度装置简介 153

习题与思考题 154

第四章　机床专用夹具及其设计方法 159

第一节　各类机床夹具及其设计特点 159

一、车床类夹具 159

二、铣床类夹具 163

三、钻床类夹具 168

第二节　专用夹具设计的过程 179

一、夹具设计的基本要求 179

二、夹具设计的过程 180

习题与思考题 188

第五章　轴类零件的加工 190

第一节　概述 190

一、轴类零件的结构特点及功用 190

二、轴类零件的主要技术要求 191

三、轴类零件的材料和毛坯 191

第二节　轴类零件外圆的一般加工方法 192

一、轴类零件外圆表面的车削加工 193

二、外圆表面的磨削加工 194

第三节　外圆的精密加工 196

一、超精加工 196

二、研磨 196

三、滚压加工 197

第四节　典型轴类零件加工工艺分析 197

一、花键轴的加工工艺 197

二、钻床主轴的加工工艺 200

三、轴类工件加工中的几个工艺问题 202

习题与思考题 203

第六章　套筒类零件加工 204

第一节　概述 204

一、套筒类零件的种类与功用 204

二、套筒类零件的技术要求 205

三、套筒类零件的材料和毛坯 205

四、套筒类零件的加工方案 205

第二节　套筒类零件内孔的一般加工方法 207

一、钻孔 207

二、扩孔 207

三、铰孔 207

四、镗孔 208

五、磨孔 209

六、拉孔 211

第三节　套筒类零件内孔的精密加工 211

一、研磨 212

二、珩磨 212

三、滚压 213

第四节　典型套筒类零件的加工工艺分析 213

一、典型套筒类零件的加工工艺 213

二、套筒类零件加工中应注意的工艺问题 217

习题与思考题 218

第七章　机体及箱体零件加工 219

第一节　概述 219

一、机体类零件的结构及功用 219

二、机体类零件的主要技术要求 219

三、机体类零件的材料与毛坯 220

第二节　机体类零件的平面加工 220

一、刨削平面 221

二、铣削平面加工 223

三、磨削平面 224

第三节　机体类零件的导轨副加工 225

一、导轨副的刨削加工 225

二、导轨副的铣削加工 226

三、导轨副的磨削加工 226

四、导轨副磨削应注意的问题 228

第四节　车床床身加工工艺分析 229

一、主要加工面的加工方案 230

二、车床床身加工工艺分析 231

三、时效处理 231

第五节　箱体类零件概述 231

一、箱体类零件结构特点及功用 231

二、箱体类零件的主要技术要求 232

三、箱体类零件的材料及毛坯 233

第六节　箱体的孔系加工 233

一、平行孔系的加工 233

二、同轴孔系的加工 235

三、交叉孔系的加工 236

第七节　典型箱体零件的加工工艺 236

一、普通车床主轴箱加工工艺过程 237

二、普通车床主轴箱加工工艺过程分析 239

习题与思考题 240

第八章　圆柱齿轮加工 241

第一节　概述 241

一、圆柱齿轮的结构特点及功用 241

二、齿轮的技术要求 242

三、齿轮材料、热处理及毛坯 242

第二节　圆柱齿轮的齿形加工 242

一、铣齿 243

二、滚齿 243

三、插齿 244

四、剃齿 245

五、磨齿 246

六、珩齿 247

第三节　齿轮加工工艺过程分析 247

一、齿轮加工工艺过程 247

二、齿轮加工工艺过程分析 248

习题与思考题 249

第九章　装配工艺基础 250

第一节　概述 250

一、装配的概念 250

二、装配工作的基本内容 250

三、装配生产类型及其特点 251

第二节　机械产品的装配精度 252

一、零部件间的尺寸精度 252

二、零部件间的相对运动精度 252

三、零部件间的相互位置精度 253

四、接触精度 253

第三节　装配方法及其选择 253

一、互换法 253

二、选配法 254

三、修配法 256

四、调整法 257

第四节　装配工艺规程的制定 260

一、制定装配工艺规程的基本要求 260

二、制定装配工艺规程所需原始资料 260

三、制定装配工艺规程的步骤 260

四、装配实例 262

习题与思考题 265

第十章　现代制造技术 266

第一节　概述 266

第二节　成组技术 266

一、概述 266

二、零件分类编码 268

三、成组技术中的生产组织形式 273

四、成组技术在机械制造中的应用 274

第三节　计算机辅助工艺过程设计 275

一、概述 275

二、CAPP系统的工作原理 275

第四节　快速成形制造技术 278

一、概述 278

二、快速成形技术的主要方法及设备 279

三、快速成形技术的应用 281

习题与思考题 282

第十一章　机械加工新技术简介 283

一、电火花加工 284

二、电解加工 286

三、电解磨削加工 288

四、超声波加工 288

五、激光加工 289

习题与思考题 290

参考文献 291