图书介绍
注塑模具设计原则、要点及实例解析pdf电子书版本下载
- 付伟，陈碧龙主编 著
- 出版社： 北京：机械工业出版社
- ISBN：9787111305538
- 出版时间：2010
- 标注页数：502页
- 文件大小：36MB
- 文件页数：513页
- 主题词：注塑－塑料模具－设计
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图书目录
第1章 塑料及其性能 1
1.1 塑料的特点、组成及分类 1
1.1.1 塑料的特点 1
1.1.2 塑料的组成 2
1.1.3 塑料的分类 3
1.2 塑料的性能 5
1.2.1 塑料的技术性能 5
1.2.2 常用热塑性塑料的使用性能 7
1.2.3 常用热塑性塑料的加工性能 11
1.2.4 常用热固性塑料的性能 15
1.3 塑料的模塑性和可加工性 17
1.3.1 塑料的流动性 17
1.3.2 塑料的结晶型 19
1.3.3 塑料的取向性 22
1.3.4 塑料的收缩性 22
1.3.5 塑料的吸湿性 25
1.3.6 水敏性 26
1.3.7 热敏性 26
1.3.8 水分和挥发物的含量 26
1.3.9 塑料的硬化性 27
1.3.10 塑料的开裂性 27
1.3.11 玻璃化温度 28
1.3.12 流长比和型腔压力 28
1.3.13 降解 28
1.3.14 交联 29
1.3.15 相容性 29
1.4 常用塑料的简易鉴别方法 31
1.4.1 常用塑料的外观鉴别法 31
1.4.2 常用塑料的密度鉴别法 31
1.4.3 常用塑料的燃烧鉴别法 32
1.4.4 常用塑料的溶剂处理鉴别法 33
1.5 塑料熔体的流动特性 35
1.5.1 塑料的粘性流动行为 35
1.5.2 影响塑料熔体流动的因素 37
1.5.3 塑料熔体状态方程 40
1.5.4 塑料熔体的弹性表现 40
1.5.5 塑料熔体在圆管及狭缝中的流动分析 42
第2章 塑料制件结构工艺 46
2.1 塑件几何形状设计 46
2.1.1 脱模斜度 46
2.1.2 塑件的壁厚 47
2.1.3 加强筋 49
2.1.4 支撑面 51
2.1.5 圆角 51
2.1.6 孔 51
2.1.7 字、符号及花纹 55
2.1.8 塑料凸凹设计 55
2.1.9 齿轮设计 57
2.1.10 螺纹设计 58
2.2 嵌件设计 59
2.2.1 嵌件的类型 59
2.2.2 设计注意事项 60
2.3 塑件的尺寸精度及表面质量 62
2.3.1 影响塑件尺寸精度的因素 62
2.3.2 塑件的尺寸精度 63
2.3.3 塑件的表面质量 67
第3章 注塑模具结构与注塑机 69
3.1 注塑成型原理及工艺过程 69
3.1.1 注塑成型原理及其成型特点 69
3.1.2 注塑成型工艺过程 70
3.2 注塑模具结构 71
3.2.1 注塑模具分类 71
3.2.2 注塑模具基本结构及名称 74
3.3 注塑模具设计 78
3.3.1 注塑模具的设计与制造流程 78
3.3.2 注塑模具的设计要点及注意事项 80
3.4 注塑机的组成及分类 81
3.4.1 注塑机的组成结构 81
3.4.2 注塑机的工作过程 82
3.4.3 注塑机的类型 83
3.4.4 注塑机的规格及其表示方法 84
3.5 注塑机的基本参数 85
3.5.1 注塑量 85
3.5.2 注塑压力 85
3.5.3 合模力与合模装置 86
3.5.4 开、合模速度 87
3.5.5 空循环时间 87
3.6 注塑机的主要装置与机构 87
3.6.1 预塑装置 87
3.6.2 注塑装置 91
3.6.3 合模装置 94
3.6.4 调模装置 96
3.6.5 顶出装置 97
3.6.6 加热／冷却装置 97
3.6.7 其他机构 97
3.7 注塑模与注塑机的关系 98
3.7.1 注塑量的校核 98
3.7.2 锁模力的校核 99
3.7.3 最大注塑压力的校核 99
3.7.4 注塑机安装模具部分尺寸校核 99
3.7.5 开模行程的校核 101
3.7.6 顶出装置的校核 102
3.7.7 注塑机性能参数校核与型腔数量的确定 103
第4章 分型面设计原则与要点 104
4.1 分型面的定义 104
4.2 分型面的基本形式 104
4.3 分型面设计原则 107
4.4 分型面设计要点 110
4.4.1 碰穿、插穿及枕位分型面设计要点 110
4.4.2 滑块分型面设计要点 111
4.4.3 斜顶分型面设计要点 112
4.4.4 直顶分型面设计要点 114
第5章 成型零件设计要点 115
5.1 整体结构设计要点 115
5.1.1 整体结构的优缺点 115
5.1.2 整体结构的结构形式 115
5.2 镶拼结构设计要点 116
5.2.1 镶拼结构的优点 116
5.2.2 镶拼结构的缺点 118
5.3 成型零件的固定形式与要求 119
5.4 圆形型芯的设计要点 121
5.5 成型零件固定尺寸的确定 123
5.6 成型零件的设计实例 124
第6章 注塑模具浇注系统设计 128
6.1 概述 128
6.1.1 浇注系统的组成及作用 128
6.1.2 浇注系统的设计原则 129
6.2 主流道设计 129
6.2.1 直浇型主流道 130
6.2.2 斜浇型主流道 133
6.2.3 横浇型主流道 134
6.3 分流道设计 135
6.3.1 分流道的设计要点 135
6.3.2 分流道的截面形状 136
6.3.3 分流道的平衡和模腔的布置 138
6.4 注塑模具浇口设计 142
6.4.1 浇口的作用 142
6.4.2 浇口的形式和特点 143
6.4.3 浇口的设计要点 152
6.5 冷料穴和拉料杆 157
6.5.1 底部带推杆的冷料穴 157
6.5.2 底部带拉料杆的冷料穴 158
6.6 排气系统 158
6.6.1 概述 158
6.6.2 排气槽的设计要点 159
6.6.3 排气方式与设计方法 160
第7章 注塑模导向、定位机构的设计 162
7.1 导向机构的作用 162
7.2 导向机构设计 162
7.2.1 导柱设计 162
7.2.2 导套设计 164
7.2.3 安装方法 164
7.2.4 导柱布置 165
7.2.5 导柱和导套的设计要点 165
7.3 定位机构设计 166
第8章 注塑模具标准化 167
8.1 模具标准化的意义 167
8.2 注塑模具目前实行的标准 167
8.3 注塑模零件 168
8.3.1 推杆 168
8.3.2 直导套 169
8.3.3 带头导套 170
8.3.4 带头导柱 171
8.3.5 带肩导柱 172
8.3.6 垫块 174
8.3.7 推板 175
8.3.8 模板 176
8.3.9 限位钉 178
8.3.10 支承柱 179
8.3.11 圆形定位元件 180
8.3.12 推板导套 181
8.3.13 复位杆 181
8.3.14 推板导柱 182
8.3.15 扁推杆 183
8.3.16 带肩推杆 184
8.3.17 推管 185
8.3.18 定位圈 186
8.3.19 浇口套 186
8.3.20 拉杆导柱 187
8.3.21 矩形定位元件 188
8.3.22 圆形拉模扣 189
8.3.23 矩形拉模扣 190
8.4 注塑模模架 190
8.4.1 模架组成零件的名称 190
8.4.2 模架的主要结构形式和名称 190
8.4.3 基本型模架组合尺寸 197
8.4.4 导向件与螺钉的安装形式 205
8.4.5 模架的标记方法 207
第9章 顶出机构 208
9.1 顶出机构的设计原则 208
9.2 顶出机构的设计要点 208
9.3 机械顶出机构方式 211
9.3.1 动模一次顶出机构 211
9.3.2 动模二次顶出机构 213
9.3.3 定模顶出机构 219
9.3.4 滑块顶出机构 220
9.3.5 制品留模不定时的顶出方式 221
9.3.6 流道顶出机构 222
9.4 液压顶出机构方式 223
9.5 气压顶出机构方式 224
第10章 温度调节系统的设计原则与要点&. 225
10.1 温度调节系统的重要性 225
10.2 温度调节系统的设计原则 226
10.3 温度调节系统的设计要点 227
10.4 冷却系统的设计 230
10.5 冷却系统设计实例 233
10.5.1 与流道相关的冷却通道设计 233
10.5.2 型腔、型芯的冷却通道设计 233
10.5.3 滑块的冷却通道设计 236
10.6 加热系统 236
10.7 模具温度调节系统的外围设施 238
第11章 抽芯机构 239
11.1 抽芯机构的组成和分类 239
11.1.1 抽芯机构的组成 239
11.1.2 侧向抽芯机构的分类及特点 239
11.2 抽芯机构的设计要点 240
11.2.1 模具抽芯自锁 240
11.2.2 抽拔力的计算 241
11.2.3 抽芯距离的计算 242
11.3 手动抽芯机构 243
11.3.1 模内手动抽芯机构 243
11.3.2 模外手动抽芯机构 244
11.4 弹簧抽芯机构 245
11.5 斜导柱抽芯机构 248
11.5.1 斜导柱抽芯机构的设计要点 249
11.5.2 斜导柱抽芯机构的实例解析 259
11.6 弯销抽芯机构 265
11.6.1 弯销抽芯机构的设计要点 265
11.6.2 弯销抽芯机构的实例解析 266
11.7 斜滑块抽芯机构 270
11.7.1 斜滑块抽芯机构的设计要点 270
11.7.2 斜滑块抽芯机构的实例解析 274
11.8 齿轮齿条抽芯机构 274
11.8.1 齿轮齿条抽芯机构的设计要点 274
11.8.2 齿轮齿条抽芯机构的实例解析 276
11.9 液压抽芯机构 277
11.9.1 液压抽芯机构的设计要点 277
11.9.2 液压缸抽芯的应用实例 279
11.10 圆弧抽芯机构的实例解析 281
11.11 带顶出系统的抽芯机构 282
11.12 转换抽芯机构 283
11.12.1 转换抽芯机构的设计要点 283
11.12.2 转换抽芯机构的实例解析 284
11.13 延迟抽芯机构 284
11.14 联合抽芯机构 286
11.15 内缩式抽芯机构 286
11.15.1 内缩机构的设计要点 287
11.15.2 内缩机构的模具设计 287
第12章 斜顶机构 289
12.1 概述 289
12.2 斜顶的设计要点 291
12.3 动模斜顶 292
12.3.1 同步顶出斜顶 292
12.3.2 超前顶出斜顶 296
12.3.3 滞后顶出斜顶 297
12.4 定模斜顶 298
12.5 滑块斜顶 299
第13章 脱螺纹机构 301
13.1 脱螺纹机构的分类 301
13.2 脱螺纹的原理 301
13.3 脱螺纹机构的基础知识 302
13.3.1 螺纹的要素 302
13.3.2 齿轮 304
13.3.3 链轮 306
13.3.4 键 306
13.3.5 轴承 307
13.3.6 轴向定位和固定零件 307
13.3.7 弹簧 308
13.4 螺纹制品设计 308
13.5 螺纹抽芯机构的实例解析 310
13.6 强制脱螺纹机构的实例解析 312
13.7 回转式脱螺纹机构的实例解析 313
13.7.1 手动脱螺纹机构 313
13.7.2 动模脱螺纹机构 313
13.7.3 定模脱螺纹机构 317
13.7.4 滑块脱螺纹机构 318
13.8 大导程脱螺纹机构 319
13.9 脱螺纹机构排布 319
13.10 脱螺纹机构动力源 321
第14章 多板式开模控制机构 322
14.1 概述 322
14.2 二板式注塑模 322
14.3 三板式注塑模 324
14.4 四板式注塑模 326
14.5 五板式注塑模 328
14.6 开模控制机构 329
第15章 新型注塑模设计 334
15.1 双色模 334
15.1.1 双色模的特点及应用 334
15.1.2 双色模的设计要点 336
15.1.3 双色模设计实例 337
15.2 气体辅助注塑 338
15.2.1 气体辅助注塑原理 338
15.2.2 气体辅助注塑的分类与工艺过程 340
15.2.3 气体辅助注塑的特点与应用 342
15.2.4 气体辅助注塑系统 345
15.2.5 气体辅助注塑件的设计要点 345
15.2.6 气体辅助注塑模的设计要点 347
15.3 水辅助注塑 349
15.3.1 水辅助注塑原理 349
15.3.2 水辅助注塑的分类与工艺过程 349
15.3.3 水辅助注塑的特点与应用 351
15.3.4 水辅助注塑系统 353
15.3.5 水辅助注塑模的设计要点 354
15.4 低发泡注塑成型 354
15.4.1 低发泡注塑方法 355
15.4.2 低发泡注塑的工艺参数 357
15.4.3 低发泡注塑模具的设计要点 358
15.5 熔芯注塑成型 359
15.5.1 熔芯注塑原理与过程 359
15.5.2 熔芯注塑的特点与应用 360
15.5.3 熔芯注塑的工艺参数 361
15.5.4 熔芯注塑模具的设计要点 362
第16章 热流道成型技术 364
16.1 热流道成型原理 364
16.2 热流道成型技术的优缺点 364
16.2.1 热流道成型技术的优点 364
16.2.2 热流道成型技术的缺点 366
16.3 热流道基础知识 366
16.3.1 流动特性、粘性、压力损失 366
16.3.2 降解反应 367
16.3.3 加工温度范围 368
16.3.4 塑料熔体的热性能 370
16.3.5 塑料熔体的压缩和收缩 371
16.3.6 热传递 372
16.3.7 热膨胀 372
16.4 绝热流道系统 373
16.5 加热流道系统 376
16.5.1 加热流道系统的类型 376
16.5.2 热流道系统的组成 376
16.5.3 喷嘴 377
16.5.4 流道板 382
16.5.5 热流道成型控制 385
16.5.6 热流道接线方式 386
16.6 热流道系统设计实例 387
16.7 热流道模具的操作失误和典型制品缺陷 389
16.8 热流道模具的应用范围及发展趋势 392
16.9 世界上主要的热流道生产商 394
第17章 注塑成型工艺 395
17.1 注塑成型工艺过程 395
17.1.1 成型前的准备 395
17.1.2 注塑过程 398
17.1.3 制件的后处理 402
17.2 注塑成型工艺参数的设定 403
17.2.1 注塑温度 403
17.2.2 注塑压力 407
17.2.3 注塑时间 411
17.2.4 成型周期 412
17.3 注塑成型制品的成型收缩 412
17.3.1 产生成型收缩的原因 412
17.3.2 成型收缩对质量的影响 413
17.3.3 减小成型收缩的途径 413
17.3.4 成型收缩率的计算 414
17.4 常用塑料的注塑成型工艺 415
17.4.1 聚乙烯（PE） 415
17.4.2 聚丙烯（PP） 417
17.4.3 聚苯乙烯（PS） 418
17.4.4 ABS（丙烯腈、丁二烯、苯乙烯共聚物） 419
17.4.5 聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA） 420
17.4.6 聚氯乙烯（PVC） 420
17.4.7 聚酰胺（PA） 421
17.4.8 聚甲醛（POM） 423
17.4.9 聚碳酸酯（PC） 424
17.5 注塑成型制品的缺陷类型、原因分析及解决方法 425
17.5.1 充填不足 425
17.5.2 翘曲变形 427
17.5.3 熔接痕 428
17.5.4 波流痕 429
17.5.5 飞边 429
17.5.6 银丝纹 430
17.5.7 色泽不均 431
17.5.8 表面光泽不良 432
17.5.9 顶出不良 432
17.5.10 裂纹及破裂 433
17.5.11 暗斑 434
17.5.12 尺寸不准 434
17.5.13 气泡及暗泡 435
17.5.14 表面混浊 436
17.5.15 凹陷 436
17.5.16 冷料僵块 437
17.5.17 顶白 438
17.5.18 白点 438
17.5.19 强度下降 439
17.6 热塑性塑料的工艺性能 439
第18章 Moldflow模流分析实例解析 443
18.1 概述 443
18.1.1 Moldflow产生的背景 443
18.1.2 CAE基本功能 443
18.1.3 应用范围 444
18.1.4 注塑模CAE技术的发展概况 445
18.1.5 注塑模CAE专用软件 448
18.2 Moldflow模具分析应用实例 452
18.2.1 浇口位置分析 452
18.2.2 填充分析 455
18.2.3 流动分析 457
18.2.4 冷却分析 462
18.2.5 翘曲分析 466
18.2.6 优化模具设计 468
第19章 注塑模用模具材料及热处理 470
19.1 注塑模具常用材料的分类 470
19.1.1 模具钢 470
19.1.2 铝合金 475
19.1.3 铜合金 476
19.1.4 锌合金 476
19.2 模具钢的基本要求 477
19.2.1 强度与硬度 477
19.2.2 韧性 478
19.2.3 耐磨性 478
19.2.4 导热性与耐热性 479
19.2.5 尺寸稳定性 480
19.2.6 失效形式 480
19.3 模具材料的可加工性能 482
19.3.1 切削性能 482
19.3.2 电加工性能 483
19.3.3 热加工性能 483
19.3.4 冷加工性能 484
19.3.5 热处理性能 484
19.4 模具选材方法 485
19.5 模具常用钢材及热处理 489
19.5.1 碳素结构钢 490
19.5.2 合金结构钢 491
19.5.3 碳素工具钢 491
19.5.4 合金工具钢 491
19.5.5 高速工具钢 492
19.5.6 热作模具钢 493
19.5.7 时效硬化型塑料模具钢 493
19.5.8 渗碳钢、渗氮钢 495
19.6 塑料模具的制造工艺路线 498
19.7 塑料模具钢的热处理特点 498
19.8 影响模具钢选择的重要因素 499
19.9 模具常用非铁金属材料 499
参考文献 501