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第1章 概论 1

1．1 铝塑型材的应用 1

1．2 铝型材的加工 1

1．3 塑料型材成形技术 2

1．3．1 挤塑成形工艺过程 2

1．3．2 挤塑模功能与作用 2

1．3．3 挤塑模设计需考虑的问题 3

1．3．4 挤塑模设计程序 5

第2章 铝塑型材产品设计 6

2．1 概述 6

2．2 铝型材截面设计 6

2．3 挤塑型材设计 8

2．3．1 管材设计 9

2．3．2 异型材设计通则 14

2．3．3 共挤复合型材设计 15

3．1．2 挤压筒的加热方式 18

3．1．1 挤压筒的结构形式 18

3．1 挤压筒的优化设计 18

第3章 铝型材挤压工具的优化设计 18

3．1．3 挤压筒内套的结构 20

3．1．4 挤压筒与模具的配合方式 20

3．1．5 挤压筒尺寸 21

3．1．6 挤压筒的强度计算 27

3．1．7 挤压筒的装配 36

3．1．9 挤压筒的合理使用及修理 37

3．1．8 挤压筒衬套的更换 37

3．2 挤压轴的优化设计 39

3．2．1 挤压轴的结构形式 39

3．2．2 挤压轴的尺寸确定 39

3．2．3 挤压轴的强度校核 40

3．3 挤压(穿孔)针的优化设计 42

3．3．1 挤压针种类 42

3．3．2 挤压针的结构形式与尺寸 43

3．3．3 挤压针的强度校核 45

3．4．2 挤压垫的尺寸 48

3．4 挤压垫的优化设计 48

3．4．1 挤压垫的结构 48

3．4．3 挤压垫的强度校核 50

3．4．4 固定挤压垫的设计 50

第4章 铝型材挤压模具设计 55

4．1 铝型材挤压模具的结构要素与设计原则 55

4．1．1 模具结构要素的设计 55

4．1．2 模具外形尺寸及其标准化 56

4．1．3 模具设计时应考虑的因素 57

4．1．4 模具设计的原则与步骤 58

4．1．5 模具设计的技术条件及基本要求 59

4．1．6 工作带的标注方法 60

4．2 铝型材挤压模具的类型及组装形式 62

4．2．1 挤压工具分类 62

4．2．2 挤压模具分类及特点 62

4．2．3 挤压模具的组装方式 64

4．3．1 模具结构设计 66

4．3 实心铝型材挤压模具的优化设计 66

4．3．2 棒材挤压模的设计 68

4．3．3 实心型材模的设计 69

4．3．4 导流模的设计 73

4．3．5 保护模的设计 74

4．3．6 水冷模与氮冷模的设计 76

4．4 空心铝型材挤压模具的优化设计 78

4．4．1 无缝圆管挤压模的设计 78

4．4．2 平面分流组合模的设计 82

4．5 民用建筑铝型材挤压模具的优化设计 90

4．5．1 民用建筑铝型材的特点 90

4．1．2 民用建筑铝型材模具的设计特点 90

4．6 工业铝型材挤压模具的优化设计 95

4．6．1 阶段变截面型材模的设计 95

4．6．2 带肋壁板型材模的设计 99

4．6．3 宽展模的设计 103

5．1 挤压型材用铝及铝合金 105

第5章 铝型材挤压工艺参数及其优化分析 105

5．2 铝合金型材挤压工艺流程 110

5．3 铝型材挤压工艺参数的设计 110

5．3．1 挤压工艺参数的选择 110

5．3．2 挤压毛料尺寸的选择 115

5．3．3 挤压工艺举例 118

5．3．4 铸锭尺寸偏差及质量要求 121

5．3．5 挤压温度 121

5．3．6 挤压速度 124

5．3．7 铝合金挤压型材主要缺陷及其成因和处理方法 128

第6章 塑料型材挤塑成形及材料参数 135

6．1 概述 135

6．1．1 挤塑成形工艺过程 135

6．1．2 成形功能与作用原理 135

6．2 挤塑机及性能 136

6．2．1 螺杆特性 136

6．2．2 挤塑机产量 136

6．3．1 螺纹联接 139

6．3 联接器设计 139

6．3．2 螺钉联接 140

6．3．3 卡箍联接 141

6．4 栅板与滤网设计 141

6．4．1 栅板设计 141

6．4．2 滤网压降 142

6．4．3 过滤器设计 142

6．5 塑料材料特性参数 143

6．5．1 流变学数据 143

6．5．2 热力学数据 145

第7章 实心型材成形技术 147

7．1 概述 147

7．2 塑料棒材模设计 147

7．2．1 棒材模结构设计 147

7．2．2 棒材模参数确定 148

7．3．2 定型模设计要点 150

7．3．1 定型模结构设计 150

7．3 棒材定型模设计 150

7．4 塑料焊条模设计 151

第8章 塑料管材成形技术 153

8．1 概述 153

8．2 管材成形模设计 154

8．2．1 成形模结构 154

8．2．2 成形段长度 157

8．2．3 管材模结构参数 158

8．3 管材定型模设计 159

8．3．1 定径方法 159

8．3．2 定径套尺寸及材料 160

第9章 塑料异型材成形技术 162

9．1 概述 162

9．2 异型材挤塑模类型 163

9．2．1 孔板式挤塑模 163

9．2．2 多级式挤塑模 163

9．2．3 流线型挤塑模 164

9．3 异型材挤塑模结构设计 165

9．3．1 口模尺寸 165

9．3．2 模具结构参数 166

9．4 异型材定型模设计 167

9．4．1 异型材定型方法 167

9．4．2 定型模结构设计 169

9．5 设计实例 174

第10章 塑料薄膜吹塑成形技术 176

10．1 概述 176

10．2 吹膜机头设计 176

10．2．1 吹膜机头类型 176

10．2．2 结构与工艺参数 177

10．2．3 机头结构设计 178

10．3 冷却定型装置设计 182

10．3．1 设计要求 182

10．3．2 冷却风环 182

10．3．4 内冷装置 183

10．3．3 水冷装置 183

第11章 中空吹塑型坯模设计 186

11．1 概述 186

11．2 型坯模技术参数 186

11．2．1 成形段长度 186

11．2．2 环隙尺寸 186

11．2．3 压降估算 187

11．3 型坯模结构类型 187

11．4 储料缸设计 188

11．4．1 分离式储料缸 189

11．4．2 一体式储料缸 190

第12章 塑料板片材成形技术 191

12．1 概述 191

12．2 平缝模结构设计 191

12．3．1 T形流道设计 192

12．3 平缝模流道设计 192

12．3．2 鱼尾形流道设计 198

12．3．3 衣架式流道设计 204

12．3．4 螺杆分配式流道设计 209

12．4 自动调节式平缝模 210

12．4．1 热螺栓自动调节式平缝模 210

12．4．2 微机控制平缝挤塑模 210

第13章 线缆包覆成形技术 212

13．1 概述 212

13．2 线缆包覆模类型 212

13．2．1 挤压式包覆模 212

13．2．2 套管式包覆模 212

13．3 包覆模结构设计 213

13．3．1 芯模几何设计 213

13．3．5 口模形状设计 214

13．3．4 口模对中设计 214

13．4 芯模分配系统设计 214

13．3．2 流道锥角设计 214

13．3．3 导向锥间隙设计 214

13．4．1 圆柱形芯模分配系统尺寸 215

13．4．2 截锥形芯模分配系统尺寸 217

13．5 交联聚乙烯包覆模设计 220

14．2 共挤塑模结构类型 222

14．2．1 模外复合共挤模 222

14．1 概述 222

第14章 多层型材成形技术 222

14．2．2 模内复合共挤模 223

14．2．3 多层复合共挤模 223

14．2．4 可控型坯共挤模 224

14．3 多层共挤流动模拟分析 224

14．3．1 对称多层流压降近似计算 225

14．3．2 共挤流动数值解 226

14．3．3 共挤流道中的速度和温度场 228

14．3．4 多层流动的不稳定性 230

15．1．2 复合管材的应用 232

15．1．1 复合管材的特性 232

第15章 铝塑复合管材成形技术 232

15．1 概述 232

15．2 复合管材原材料 233

15．2．1 树脂 233

15．2．2 粘合剂 233

15．2．3 铝带 234

15．3 复合管材成形加工 234

15．3．1 性能指标 234

15．3．2 成形工艺与产品性能 235

15．3．3 复合模具设计 236

15．3．4 铝层焊接技术 238

15．4 复合管的安装 239

第16章 塑料网材单丝及造粒技术 241

16．1 塑料网材成形技术 241

16．1．1 塑料网的构成 241

16．1．2 挤网模具结构 241

16．2 单丝技术 242

16．2．2 喷丝板参数 243

16．2．1 喷丝模结构 243

16．3 塑料造粒技术 244

16．3．1 造粒工艺与操作条件 244

16．3．2 口模板设计 245

第17章 挤塑模加热与压力测量 246

17．1 概述 246

17．2 加热功率计算 246

17．3 加热方式选择 247

17．4 温度控制与调节 248

17．5 压力测量 249

第18章 挤塑模力学设计 250

18．1 概述 250

18．2 挤塑模设计基本原则 250

18．2．1 挤塑模结构设计原则 250

18．2．2 流道构型设计原则 251

18．3 圆形流道挤塑模力学设计 251

18．3．2 支架支撑强度校核 252

18．3．1 口模径向允许变形量 252

18．3．3 联接螺钉计算 254

18．4 平缝形流道挤塑模力学设计 255

18．4．1 口模板厚度计算 255

18．4．2 联接螺钉计算 258

18．4．3 衣架式挤塑模结构尺寸 258

19．1．2 拆卸与清理 260

19．1．1 操作人员素质 260

19．1 塑料挤塑模 260

第19章 挤塑模使用与维护 260

19．1．3 装配与维护 261

19．2 铝型材挤压模 261

19．2．1 实心型材挤压模的修正 261

19．2．2 空心型材挤压模的修正 264

19．2．3 与模具修正有关的其它问题 268

第20章 铝塑型材挤塑模结构设计实例 276

20．1 铝型材挤压模具 276

20．1．1 铝合金大型异形空心型材挤压模设计方案解析 276

20．1．2 典型铝合金型材挤压模设计方案分析 279

20．1．3 大悬臂半空心型材模设计方案分析 283

20．1．4 双孔平面分流模设计方案分析 285

20．2 铝型材悬臂模具设计 290

20．2．1 导料板保护悬臂 291

20．2．2 前室保护悬臂 292

20．2．3 稳定销保护悬臂 295

20．2．4 悬臂危险截面的增强措施 296

20．2．5 损坏悬臂的修复 296

20．2．6 遮盖模 297

20．2．7 连体模 298

20．2．8 替代模 299

20．2．9 模具强度的计算 299

20．3 塑料型材挤塑模 300

20．3．1 RPVC管材模及真空定型模 300

20．3．2 可调压力管材模 300

20．2．7 窗用异型材及其定型模 302

20．3．6 衣架式流道平缝模 302

20．3．5 双型坯挤塑模 302

20．3．4 波纹管材模 302

20．3．3 自增强复合管材模 302

20．3．8 双色板材挤塑模 304

20．3．9 中空异型材定型模 304

20．3．10 芯层发泡棒材挤塑模 304

20．3．11 菱形网材挤塑模 304

20．3．12 3层内复合吹膜机头 307

21．2 挤压模具的工作条件与材料选用 309

21．1 工模具在铝挤压生产中的特殊地位 309

第21章 模具材料选用及热处理 309

21．3 挤塑模具钢 312

21．4 挤压工模具钢热处理 312

21．4．1 5CrMnMo、5CrNiMo、5CrNiMoV钢热处理 312

21．4．2 3Cr2W8V钢热处理 313

21．4．3 H13(4Cr5MoSiV1)钢热处理 313

21．4．4 4Cr3Mo2V(QR080)钢热处理 316

参考文献 318