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第1章 概论 1

1．1 我国制革工厂装备现状 1

1．2 我国制革工厂设备管理的现状 1

1．3 设备管理的发展过程 2

1．3．1 设备的事后维修阶段 2

1．3．2 设备的预防维修管理阶段 2

1．3．3 设备的系统管理阶段 3

1．3．4 设备的综合管理阶段 4

1．4 现代设备管理和维修的理论与方法 5

1．5 工厂设备管理的重要意义和目标 7

1．6 设备管理的体系和主要内容 7

1．6．1 企业的设备管理体系 7

1．6．3 设备管理的基本内容、管理原则及要求 8

1．6．2 设备全过程管理的概念 8

1．7 设备管理的总目标 9

第2章 设备的前期管理 10

2．1 设备前期管理的重要性和目的 10

2．2 设备寿命周期费用的概念 10

2．2．1 寿命周期费用曲线 10

2．2．2 费用构成 10

2．3 设备的设置 11

2．4 设备的选型 13

2．4．1 选型前应具备的条件 13

2．4．2 选型原则 14

2．4．3 设备选型方面的经验和教训 17

2．4．4 设备选型时的论证与评价方法 19

2．4．5 其他 20

2．5．2 订购方式 21

2．5 设备的外购与订购 21

2．5．1 订购前应具备的条件 21

2．6 专用设备的自制 23

2．7 设备的验收 24

2．8 设备的安装 24

2．8．1 设备安装的几个步骤 25

2．8．2 设备安装过程中的具体要求 25

2．8．3 设备的清洁、加油和清洗 27

2．8．4 生产车间里的设备布置和实例 27

2．8．5 安装阶段问题的处理 29

2．8．6 设备的试验 30

2．8．7 设备的试运转 30

2．8．8 制革设备安装和试运行实例 32

2．9．1 设备移交 33

2．9 设备安装后的移交和设备的转固 33

2．9．2 设备转固 34

2．10 设备的考核和考验 34

第3章 设备的日常管理及使用 36

3．1 设备的归档建帐 36

3．2 设备的保管、调拨与报废 36

3．3 设备的技术状态管理 37

3．4 设备事故管理 38

3．4．1 设备事故的定义和划分 38

3．4．2 事故处理及事故后的若干制度 39

3．5 设备的使用管理 40

3．5．1 设备的正确、合理使用 40

3．5．2 设备维护管理经验 42

3．6．1 从数量利用方面进行分析 45

3．6 设备利用情况分析 45

3．6．2 时间利用情况分析 47

3．6．3 设备综合能力利用情况分析 48

3．7 设备的维护保养和点检 49

3．7．1 维护保养 49

3．7．2 设备的点检 50

3．7．3 经验介绍 53

3．8 设备的完好标准 54

3．9 重点设备的日常管理 57

3．9．1 重点设备的范围 57

3．9．2 重点设备的划分方法 57

3．9．3 重点设备的管理制度和原则 58

4．2 零件的摩擦和磨损机理 60

4．1 概述 60

第4章 设备润滑与液压系统的管理 60

4．3 润滑的基本原理 61

4．3．1 润滑的分类 61

4．3．2 润滑状态与磨损率的关系 62

4．4 润滑剂的特性及使用条件 62

4．4．1 功能、作用及基本要求 62

4．4．2 润滑剂的分类 63

4．4．3 润滑油的主要性能指标 64

4．4．4 润滑脂的主要性能指标 65

4．4．5 润滑剂的使用条件与选用 65

4．5 润滑方法与装置 67

4．5．1 液体润滑剂的润滑方法和装置 67

4．5．2 半固体润滑剂和其他润滑剂的润滑方法和装置 68

4．6 润滑工作的管理体系 69

4．7 设备润滑管理的主要任务和基本内容 70

4．8 设备润滑状况优劣的评价 72

4．9 设备液压系统管理的基本概念 73

4．10 液压油的管理 74

4．10．1 对液压用油的一般要求 74

4．10．2 液压油的选择 74

4．10．3 液压油的污染现象及防止措施 75

4．11 液压系统的泄漏与密封 77

4．11．1 泄漏现象与原因 77

4．11．2 液压系统的密封装置 78

4．11．3 密封元件的管理 78

4．12．1 蓄能器 81

4．12．2 油箱 81

4．12 液压辅件的安装、使用与维护 81

4．12．3 滤油器 82

4．12．4 加热器 84

4．12．5 冷却器 84

4．13 液压系统日常管理及维护 86

4．13．1 安装注意事项 86

4．13．2 液压系统维护保养 87

4．14 液压系统故障分析 87

4．14．1 异常振动和噪音的原因分析 87

4．14．2 液压油温升快，温度高 88

4．14．3 系统流量不足 89

4．14．4 系统无压力或压力不足 89

4．14．5 执行元件爬行或转速不匀 89

4．15．2 液压控制元件的漏油 90

4．15．1 管接头和油塞的漏油 90

4．14．6 换向冲击或换向不灵 90

4．15 制革设备液压系统泄漏 90

4．15．3 元件接合面间的漏油 91

4．15．4 O型密封圈漏油改进 91

第5章 设备的计划检修 92

5．1 概述 92

5．2 维修方式 92

5．2．1 预防维修 92

5．2．2 事后维修 93

5．2．3 改善性维修 94

5．2．4 维修方式合理化的方向 94

5．3．1 一级保养和二级保养 95

5．3．2 中修 95

5．3 预防性维修方式的检修类别及工作内容 95

5．3．3 大修 96

5．3．4 定期精度调整 97

5．3．5 其他修理类别 98

5．3．6 设备修复前的预检和修关准备工作 98

5．4 设备的修理复杂系数与修理定额 99

5．4．1 修理复杂系数 99

5．4．2 制革设备修理复杂系数的计算方法 100

5．4．3 设备修理定额的制定 103

5．5 维修工作的组织和管理 106

5．5．1 维修人员构成 106

5．5．2 修理工作的组织形式 107

5．5．3 维修管理机构 110

5．5．4 区域维修与总体协调相结合的设备维修管理模式 110

5．6．1 修理周期和结构的基本概念 111

5．6 设备的修理周期和周期结构 111

5．6．2 设备修理周期的确定原则和方法 112

5．7 设备的维修计划 119

5．7．1 基本概念 119

5．7．2 按时间进度编制维修计划 120

5．7．3 维修作业计划 121

5．8 修理进度的统筹规划 127

5．8．1 对修理进度进行统筹安排的意义 127

5．8．2 网络图的构成 127

5．8．3 绘制网络图的一般规则及常用处理方法 128

5．8．4 网络图的绘制 129

5．8．5 网络图在修理进度统筹安排上的应用 130

5．8．6 网络分析及修理进度的优化 141

5．8．7 作业时间的概率处理 143

5．9 设备修理后的验收 146

第6章 设备的常见故障及诊断方法 148

6．1 概述 148

6．2 机械零件失效的一般形式及主要原因 149

6．2．1 故障模式 149

6．2．2 力和温度引起的弹性变形失效 150

6．2．3 屈服失效 151

6．2．4 塑性断裂失效 151

6．2．5 静载和冲击下的脆性断裂失效 151

6．2．6 疲劳断裂失效 152

6．2．7 腐蚀失效 152

6．2．8 磨损失效 155

6．3 设备故障诊断过程 155

6．3．1 设备故障诊断要领 155

6．3．2 故障现象的鉴别 156

6．3．3 故障部位的确定 157

6．3．4 故障隔离 158

6．4 设备故障诊断的方法和技术 158

6．4．1 振动监测与诊断法 158

6．4．2 温度监测诊断 160

6．4．3 油样分析法 162

6．4．4 噪声测试 162

6．4．5 泄漏检查 166

第7章 设备零件修理的新工艺及新技术 167

7．1 概述 167

7．2 高压水清洗技术 167

7．2．1 高压水清洗原理 167

7．2．2 喷嘴构造 169

7．2．4 喷嘴安装 170

7．2．3 活动机构 170

7．3 氧-乙炔火焰喷涂与喷熔技术 171

7．3．1 氧-乙炔火焰喷涂 171

7．3．2 火焰金属粉末喷熔 172

7．4 等离子弧粉末堆焊 175

7．4．1 基本原理 175

7．4．2 主要工艺特点 176

7．5 胶接技术 177

7．5．1 胶粘机理 177

7．5．2 胶粘剂 178

7．5．3 胶接的工艺方法 179

7．5．4 胶接（补）应用实例 186

8．2 皮革加工设备中的通用零部件故障 188

8．1 概述 188

第8章 制革设备的维护、调试及常见故障排除 188

8．2．1 轴承故障 189

8．2．2 齿轮故障 191

8．3 转鼓故障 192

8．3．1 普通悬挂式转鼓故障及处理办法 192

8．3．2 倾斜转鼓故障 194

8．4 去肉机的常见故障及解决措施 195

8．4．1 “跳刀”故障 195

8．4．2 去肉不够或去肉不全 196

8．4．3 皮张传送不力 197

8．4．4 供料机构开-合运动失灵 198

8．5．1 概述 199

8．5．2 剖层机的主要调试 199

8．5 剖层机调试与常见故障 199

8．5．3 剖层机的常见故障 204

8．6 削匀机的调试与常见故障 210

8．6．1 概述 210

8．6．2 削匀机的主要调试 210

8．6．3 削匀机常见故障及解决办法 213

8．7 喷浆机主要故障及调试 220

8．7．1 主要故障 220

8．7．2 喷浆机的主要调试内容 221

8．7．3 距离选择器的确定 221

8．7．4 皮张表面积数字选择器的调试 222

8．7．5 速度选择器调试 222

8．7．6 （左右边缘）提前量选择器调试 222

附录 轻工业设备管理实施办法（1989年2月） 223

参考文献 227