图书介绍
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- 赵如福主编 著
- 出版社: 上海:上海科学技术出版社
- ISBN:753238327X
- 出版时间:2006
- 标注页数:1207页
- 文件大小:53MB
- 文件页数:1233页
- 主题词:机械加工-技术手册
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图书目录
国际单位制的基本单位和辅助单位(表1-1) 2
有专用名称的国际单位制导出单位(表1-2) 2
第一章 常用基本资料 2
各种单位和换算表 2
不同单位制的基本单位和力学单位(表1-4) 3
国际单位制常用的十进词头(表1-3) 3
面积和地积单位换算(表1-6) 4
长度单位换算(表1-5) 4
角速度单位换算(表1-10) 5
线速度单位换算(表1-9) 5
容积单位换算(表1-7) 5
质量单位换算(表1-8) 5
压力和应力单位换算(表1-14) 6
密度单位换算表(表1-13) 6
力单位换算(表1-11) 6
力矩和转矩单位换算(表1-12) 6
功率单位换算(表1-16) 7
功、能和热量单位换算(表1-15) 7
黑色金属硬度与强度对照(表1-17) 8
黄铜维氏、洛氏、布氏硬度对照(表1-19) 13
钢铁洛氏与邵氏硬度对照(表1-18) 13
常用数学符号(表1-20) 14
常用数学资料 14
圆周等分长度计算(表1-22) 15
圆的内接、外切多边形的几何尺寸(表1-21) 15
面积计算(表1-23) 16
等式变形(表1-25) 17
常用数学公式 17
各种几何体的表面及体积的计算(表1-24) 17
连分数及其应用(表1-26) 18
三角函数的定义(表1-27) 19
用α的三角函数表示(n·?±α)的三角函数(表1-31) 20
用同角某三角函数表示其他三角函数(表1-30) 20
三角函数值随角度α的变化和符号规律(表1-28) 20
特殊角的三角函数值(表1-29) 20
三角恒等式(表1-32) 21
斜三角形解法(表1-35) 22
斜三角形的边角关系(表1-34) 22
反三角函数的定义、记号和主值区间(表1-33) 22
矢量基本公式(表1-37) 23
三角形的面积和有关线段长度的计算公式(表1-36) 23
常用曲线(表1-39) 24
矢量的和、差与数乘(表1-38) 24
微分法则和导数基本公式(表1-40) 27
不定积分法则和公式(表1-41) 28
固体线膨胀系数(表1-44) 29
主要元素的化学符号和密度(表1-43) 29
字母、化学符号和物理系数 29
常用希腊字母(表1-42) 29
常用材料的摩擦因数(表1-45) 30
常用材料的滚动摩擦系数(表1-48) 31
轴承的摩擦因数(有润滑)(表1-47) 31
各种工程用塑料的摩擦因数(表1-46) 31
金属材料的密度(表1-51) 32
材料重量计算 32
滑动摩擦因数与速度变化的关系(表1-49) 32
滑动摩擦因数与压力变化的关系(表1-50) 32
方钢、六角钢、圆钢重量表(表1-52) 33
金属板料重量表(表1-53) 34
图纸幅面尺寸(表1-54) 35
机械制图 35
图线宽度(表1-56) 36
图线及其应用(表1-55) 36
图线 36
剖面符号(表1-59) 37
比例(表1-58) 37
图线结构(表1-57) 37
尺寸注法(表1-60) 38
尺寸标注常用符号和缩写词(表1-61) 39
尺寸简化注法(表1-62) 40
各种孔的标准注法(表1-63) 42
尺寸公差注法(表1-64) 43
表面粗糙度的注法(表1-67) 44
表面粗糙度符号上的规定标注(表1-66) 44
表面粗糙度符号(表1-65) 44
螺纹及螺纹紧固件画法(表1-68) 46
螺纹的标注方法(表1-69) 47
紧固件的简化画法(表1-70) 48
标准螺纹的标记(表1-71) 49
花键的图示(表1-72) 50
滚动轴承表示法(表1-73) 51
中心孔(表1-74) 57
零件结构要素 57
砂轮越程槽(表1-76) 58
滚花(表1-75) 58
零件倒圆与倒角(表1-77) 59
球面半径(表1-78) 60
润滑槽(表1-79) 61
外螺纹紧固件的末端型式与尺寸(表1-80) 62
普通外螺纹收尾(表1-81) 63
普通内螺纹收尾(表1-82) 64
圆柱管螺纹收尾(表1-83) 65
牙形角55°圆锥管螺纹收尾(表1-84) 66
牙形角60°圆锥管螺纹收尾(表1-85) 67
普通螺纹的螺纹余留长度、钻孔深度及螺栓突出螺母末端的收尾长度(表1-86) 68
单线梯形外螺纹与内螺纹的退刀槽和倒角(表1-87) 69
紧固件用通孔和沉孔尺寸(表1-89) 70
粗牙螺栓、螺钉的拧入深度(表1-88) 70
分度头的分度计算 72
车螺纹、蜗杆时的挂轮计算(表1-90) 72
挂轮及分度计算 72
挂轮计算中的近似分式(表1-91) 73
复式分度表(表1-92) 74
齿轮模数(表1 94) 75
基准齿形(表1-93) 75
渐开线圆柱齿轮计算 75
外啮合标准圆柱齿轮传动几何计算(表1-95) 76
标准圆柱内齿轮的几何计算公式(表1-97) 77
螺旋齿轮传动几何计算特点(表1-96) 77
圆弧齿轮几何尺寸计算(表1-98) 78
直齿锥齿轮传动的主要几何尺寸及参数(表1-99) 79
圆柱蜗杆传动基本几何尺寸计算公式(表1-100) 80
切削液的选择(表1-101) 82
切削液 82
市场供应的切削液品种(表1-102) 83
切削液的配方(表1-103) 84
极限与配合的术语与定义 86
尺寸公差、偏差与配合 86
第二章 公差与配合 86
标准公差的等级与配合代号 89
标准公差数值(表2-1) 90
尺寸公差、偏差与配合数值表 90
孔的极限偏差(表2-2) 91
轴的极限偏差(表2-3) 114
尺寸至500mm基孔制与基轴制优先、常用配合极限间隙或极限过盈(表2-4) 141
基本尺寸>3150~10000mm孔、轴的基本偏差(表2-5) 149
形位公差特征项目的符号(表2-9) 150
形状和位置公差的项目及其公差带定义 150
基本尺寸>3150~10000mm的标准公差(表2-6) 150
线性尺寸的未注公差及相应的极限偏差(表2-7) 150
倒圆半径与倒角高度尺寸的未注公差及相应的极限偏差(表2-8) 150
形状和位置公差 150
形状和位置公差带的定义、标注和解释(表2-12) 151
在公差带内限定被测要素的形状应加注的符号(表2-11) 151
被测要素、基准要素的标注要求及其他附加符号(表2-10) 151
直线度、平面度公差(表2-13) 162
形状和位置公差值 162
同轴度、对称度、圆跳动和全跳动公差(表2-16) 163
平行度、垂直度、倾斜度公差(表2-15) 163
圆度、圆柱度公差(表2-14) 163
位置公差的未注公差值(表2-18) 164
形状公差的未注公差值(表2-17) 164
形状和位置公差未注公差值 164
直径1~355mm普通螺纹的公差与配合 165
公制螺纹基本牙型 165
螺纹联结的公差与配合 165
普通螺纹 165
直径与螺距(表2-19) 166
直径1~600mm普通螺纹的基本尺寸(表2-20) 168
螺纹中径公差(表2-21) 169
螺纹的基本偏差和小径、大径公差(表2-22) 170
普通内螺纹选用的公差带(表2-24) 171
螺纹旋合长度(表2-23) 171
英制螺纹基本牙型 172
螺纹标记 172
普通外螺纹选用的公差带(表2-25) 172
基本牙型 173
梯形螺纹 173
英制螺纹的尺寸和公差(表2-26) 173
梯形螺纹基本尺寸 174
梯形螺纹的直径与螺距系列(表2-27) 174
梯形螺纹公差带位置和基本偏差 175
梯形螺纹基本尺寸表(表2-28) 175
梯形螺纹中径公差、旋合长度(表2-30) 176
梯形螺纹中径基本偏差和大小径公差TD1、Td(表2-29) 176
梯形螺纹公差带和公差等级 176
梯形螺纹内、外螺纹选用公差带(表2-32) 177
梯形螺纹外螺纹小径公差Td3(表2-31) 177
非螺纹密封的管螺纹(55°圆柱管螺纹) 178
管螺纹 178
多线螺纹 178
螺纹标记 178
非螺纹密封的管螺纹的基本尺寸和公差(表2-33) 179
螺纹密封的管螺纹 180
用螺纹密封的管螺纹的基本尺寸和公差(表2-34) 181
圆锥形管螺纹和布氏圆锥形管螺纹的尺寸公差(表2-36) 182
布氏圆锥形管螺纹的基本尺寸(表2-35) 182
米制锥管螺纹(表2-37) 183
米制锥管螺纹公差(表2-38) 184
锯齿形螺纹的基本尺寸(表2-41) 185
锯齿形螺纹牙型(表2-40) 185
锯齿形螺纹 185
直径与螺距(表2-39) 185
锯齿形螺纹公差及旋合长度(表2-43) 186
锯齿形螺纹的基本偏差及公差(表2-42) 186
平键和键槽的剖面尺寸(表2-44) 187
平键 187
键与花键的公差与配合 187
薄型平键和键槽的剖面尺寸(表2-45) 188
薄型平键 188
半圆键和键槽的剖面尺寸(表2-46) 189
半圆键 189
楔键和键槽的剖面尺寸(表2-47) 190
楔键和薄型楔键 190
矩形花键的公差与配合(表2-49) 191
矩形花键的规格和尺寸(表2-48) 191
矩形花键 191
轮齿同侧齿面偏差 192
渐开线圆柱齿轮精度 192
圆柱直齿渐开线花键 192
齿轮公差 192
径向综合偏差与径向跳动 194
径向综合偏差精度术语的定义(表2-50) 195
单个齿距极限偏差±fpt(表2-51) 199
齿距累积总公差Fp(表2-52) 200
齿廓总公差Fα(表2-53) 201
螺旋线总公差Fβ(表2-54) 202
fi′/K的比值(表2-55) 203
齿廓形状公差Ffα(表2-56) 204
齿廓倾斜极限偏差±fHα(表2-57) 205
螺旋线形状公差ffβ和螺旋线倾斜极限偏差±fHβ(表2-58) 206
径向综合总公差Fi″(表2-59) 207
一齿径向综合公差Fi″(表2-60) 208
径向跳动公差Fr(表2-61) 209
误差及侧隙的定义和代号(表2-62) 210
锥齿轮和准双曲面齿轮精度 210
齿轮副的最小法向侧隙 214
齿轮和齿轮副公差组(表2-63) 214
周期误差的公差f′zk值(齿轮副周期误差的公差f′zkc值)(表2-65) 215
齿距累积公差Fp和k个齿距积累公差Fpk值(表2-64) 215
齿轮精度标注示例 215
齿距极限偏差±fpt值、齿形相对误差的公差fc值(表2-66) 216
最小法向侧隙jnmin值(表2-67) 217
齿轮副齿频周期误差f′zzc值(表2-69) 218
侧隙变动公差Fvj值(表2-68) 218
齿圈跳动公差Fr、齿轮副轴交角公差F″iΣc、齿轮副相邻齿轴交角综合公差f″iΣc值(表2-70) 219
齿厚公差Ts值(表2-72) 220
齿厚上偏差Ess值(表2-71) 220
安装距极限偏差±fAM值(表2-73) 221
轴交角极限偏差±EΣ值(表2-75) 222
轴间距极限偏差±fa值(表2-74) 222
接触斑点大小与精度对应关系(表2-79) 223
齿坯轮冠距和顶锥角极限偏差(表2-78) 223
齿坯尺寸公差(表2-76) 223
齿坯顶锥母线跳动和基准端面跳动公差(表2-77) 223
圆柱蜗杆蜗轮精度 224
锥齿轮精度应用示例(表2-80) 224
误差的定义和代号(表2-81) 225
蜗杆、蜗轮和蜗杆传动的精度等级及公差组 230
蜗杆齿槽径向跳动公差fr值(表2-83) 231
蜗杆的公差和极限偏差fh、fhL、fpx、fpxL、ff1值(表2-82) 231
蜗轮Fr、Fi值(表2-85) 232
蜗轮齿距累积公差Fp及k个齿距累积公差Fpk值(表2-84) 232
传动中心距极限偏差值(±fa)(表2-88) 233
传动接触斑点的要求(表2-87) 233
蜗轮fi″、±fpt ff2值(表2-86) 233
蜗杆齿厚公差Ts1值(表2-91) 234
传动轴交角极限偏差值(±fΣ)(表2-90) 234
传动中间平面极限偏移值(±fx)(表2-89) 234
蜗轮齿厚公差Ts2值(表2-93) 235
蜗杆副传动的最小法向侧隙jnmin值(表2-92) 235
蜗杆齿厚上偏差(Ess1)的误差补偿部分Es△值(表2-94) 236
蜗杆、蜗轮和蜗杆传动精度应用示例(表2-97) 237
蜗杆、蜗轮齿坯基准面径向和端面跳动公差(表2-96) 237
蜗杆、蜗轮齿坯尺寸和形状公差(表2-95) 237
标准锥度(表2-98) 238
角度公差 238
齿条精度 238
圆锥公差(表2-99) 239
未注公差角度的极限偏差(表2-100) 240
钢的组织及特性(表3-1) 242
热处理及有关概念简介 242
第三章 材料 242
常用热处理名词、方法、特点、代号及应用(表3-2) 243
常用表面处理、化学处理方法、特点、代号和应用(表3-3) 245
金属材料力学性能代号及名词解释(表3-4) 248
常用硬度试验方法的原理及使用范围(表3-5) 249
钢号表示法 251
钢 251
碳素结构钢新旧牌号对照(表3-7) 252
钢的名称及其代号表示(表3-6) 252
钢铁牌号表示方法举例(表3-8) 253
碳素结构钢的力学性能和化学成分(表3-9) 255
钢的力学性能和化学成分 255
优质碳素结构钢的力学性能(表3-10) 256
低合金高强度结构钢的化学成分(表3-12) 257
低合金高强度结构钢的力学性能(表3-11) 257
合金结构钢的热处理和力学性能(表3-13) 258
冷拉钢的力学性能(表3-15) 260
冷拉钢交货状态(表3-14) 260
冷镦钢的力学性能(表3-16) 261
不锈钢的力学性能(表3-19) 262
弹簧钢的力学性能(表3-18) 262
弹簧钢硬度(表3-17) 262
马氏体型不锈钢的力学性能(表3-20) 264
沉淀硬化型不锈钢的力学性能(表3-21) 265
耐热钢的力学性能(表3-22) 266
马氏体型耐热钢的力学性能(表3-23) 267
碳素工具钢(表3-26) 268
易切削钢(表3-25) 268
沉淀硬化型耐热钢的力学性能(表3-24) 268
合金工具钢(表3-27) 269
高速工具钢硬度(表3-29) 270
高速工具钢化学成分(表3-28) 270
硬质合金(表3-31) 271
高速工具钢的使用性能及用途(表3-30) 271
优质碳素结构钢各国钢号对照(表3-32) 272
一般工程用铸造碳素钢的力学性能(表3-34) 273
铸钢 273
易切削结构钢各国钢号对照(表3-33) 273
耐热铸钢的力学性能(表3-37) 274
一般工程与结构钢用低合金铸钢的力学性能(表3-36) 274
焊接结构用铸造碳素钢的力学性能(表3-35) 274
不锈耐酸铸钢的力学性能(表3-39) 275
中、高强度不锈铸钢的力学性能(表3-38) 275
灰铸铁附铸试棒(块)的抗拉强度(表3-41) 276
铸铁 276
水韧处理后高锰铸钢件的力学性能(表3-40) 276
灰铸铁件硬度和抗拉强度间的关系(表3-44) 277
灰铸铁件硬度牌号和硬度范围(表3-43) 277
灰铸铁铸件抗拉强度(表3-42) 277
球墨铸铁单铸试块的力学性能(表3-48) 278
白心可锻铸铁的力学性能(表3-47) 278
可锻铸铁的分类(表3-45) 278
黑心可锻铸铁和珠光体可锻铸铁的力学性能(表3-46) 278
球墨铸铁附铸试块V形缺口试样的冲击值(表3-51) 279
球墨铸铁附铸试块的力学性能(表3-50) 279
球墨铸铁单铸试块V形缺口试样的冲击值(表3-49) 279
耐热铸铁的高温短时抗拉强度(表3-56) 280
耐热铸铁的室温力学性能(表3-55) 280
球墨铸铁铸件硬度(表3-52) 280
抗磨白口铸铁的硬度(表3-53) 280
高硅耐蚀铸铁的力学性能(表3-54) 280
有色金属产品铸造方法和状态名称的代号(表3-58) 281
有色金属及合金产品代号表示方法(表3-57) 281
有色金属 281
铸造铝合金的力学性能(表3-59) 282
铸造铜合金之二(青铜)(表3-62) 284
铸造铜合金之一(黄铜)(表3-61) 284
压铸铝合金力学性能(表3-60) 284
压力加工用青铜(表3-63) 286
铸造镁合金力学性能(表3-64) 287
压铸锌合金化学成分和力学性能(表3-68) 288
铸造钛及钛合金铸态力学性能(表3-67) 288
铸造镁合金砂型单铸试样的高温力学性能(表3-65) 288
压铸镁合金化学成分和力学性能(表3-66) 288
粉末冶金材料 289
铸造轴承合金力学性能(表3-70) 289
铸造锌合金力学性能(表3-69) 289
常用粉末冶金摩擦材料的成分和性能(表3-72) 290
常用粉末冶金基体材料的选择(铁基与铜基特点对比)(表3-71) 290
常用工程塑料的特性与用途(表3-74) 291
工程塑料的分类与产品(表3-73) 291
工程塑料 291
常用工程塑料的物理、力学性能(表3-75) 293
材料消耗定额 296
确定加工余量实例(表3-78) 297
车床加工工件夹头部分长度(表3-77) 297
各种加工方法的表面粗糙度Ra和表面缺陷深度Ta值(表3-76) 297
自动车床切口宽度(表3-80) 298
锯床、铣床切口宽度(表3-79) 298
下料损耗 298
各种型材按除去锯耗、残料、歪斜计算的下料利用率K1(表3-83) 299
下料利用率和下料残料率 299
焊枪气割切口余量(表3-81) 299
端头修正损耗量(表3-82) 299
材料消耗定额的制定 300
各种型材按缺陷、锯耗、残料计算的下料残料率K2(表3-85) 300
各种型材按除去缺陷长度、料头长度计算的下料利用率K1(表3-84) 300
材料消耗定额制定实例(表3-86) 301
基本概念 304
第四章 工艺规程的编制 304
编制的依据 305
工艺规程编制的要点 305
定位夹紧符号(表4-1) 306
工艺文件 306
编制的步骤 306
定位、夹紧符号应用及夹具结构示例(表4-2) 310
机械加工过程卡之一(表4-3) 313
机械加工过程卡之二(表4-4) 314
机械加工工艺卡(表4-5) 315
机械加工工序卡之一(表4-6) 316
机械加工工序卡之(表4-7) 317
多轴自动车床工序卡(表4-8) 318
单轴六角自动车床工序卡(表4-9) 320
单轴纵切自动车床工序卡(表4-10) 322
技术检查卡(表4-11) 324
孔加工精度(表4-12) 325
经济的加工精度 325
圆柱形外表面的加工精度(表4-17) 326
花键孔加工精度(表4-16) 326
圆柱形深孔加工精度(表4-13) 326
圆锥形孔加工精度(表4-14) 326
多边形孔加工精度(表4-15) 326
平面加工精度(表4-21) 327
成形铣刀加工精度(表4-20) 327
端面加工精度(表4-18) 327
平行表面的加工精度(表4-19) 327
花键制造的经济精度(表4-23) 328
公制螺纹加工精度(表4-22) 328
基本概念 329
表面粗糙度 329
齿轮加工精度(表4-24) 329
轮廓算术平均偏差Ra的数值(表4-25) 332
轮廓支承长度率tp的数值(表4-29) 333
轮廓微观不平度的平均间距Sm,轮廓的单峰平均间距S的数值(表4-28) 333
微观不平度十点高度Rz,轮廓最大高度Ry的数值(表4-26) 333
取样长度的数值(表4-27) 333
表面粗糙度(光洁度)代号与参数数值对照(表4-30) 334
表面粗糙度Ra数值与原表面光洁度符号对照(表4-31) 336
各种机械加工方法所能够达到的零件表面粗糙度(表4-32) 337
轴的表面粗糙度与加工精度和配合之间的关系(表4-33) 339
表面粗糙度与加工精度和配合之间的关系 339
孔的表面粗糙度与加工精度和配合之间的关系(表4-34) 340
固定连接接合表面的粗糙度(表4-36) 341
活动连接接合表面的粗糙度(表4-35) 341
各种连接表面的粗糙度 341
齿轮、蜗轮和蜗杆的工作表面粗糙度(表4-39) 342
螺纹连接的工作表面粗糙度(表4-38) 342
丝杠传动接合表面的粗糙度(表4-37) 342
车床加工示例(表4-40) 343
车床加工 343
车床装夹方法及装夹精度(表4-41) 346
仿形车床加工(表4-42) 349
多刀车床加工(表4-43) 350
转塔车床加工(表4-44) 352
自动车床加工(表4-45) 361
多轴立式半自动车床加工(表4-46) 369
镗床加工示例(表4-47) 373
镗床加工 373
镗床加工的基准面及校准方法(表4-48) 377
镗床工作的测量方法及测量精度(表4-49) 379
刨、铣床加工示例(表4-50) 381
刨、铣床加工 381
外圆磨床加工 383
螺纹铣 384
丝锥与板牙组合加工 384
螺纹加工 384
螺纹滚压方法及其应用(表4-51) 385
螺纹滚压 385
螺纹滚压工具 387
滚压螺纹工件的毛坯直径(表4-53) 387
用滚压方法可获得的螺纹精度与表面粗糙度(表4-52) 387
滚压工具的螺纹形状公差(表4-55) 388
滚压工具螺纹形状的要素(表4-54) 388
滚压螺纹的基本(工艺)时间(表4-56) 389
齿轮加工示例(表4-57) 390
圆柱齿轮加工 390
齿轮加工 390
齿轮冷滚压 391
光整磨削对机床的要求 394
光整磨削 394
第五章 光整加工 394
光整磨削磨轮 395
外圆磨削磨轮选择(表5-1) 396
光整内圆磨削工艺参数(表5-3) 397
光整外圆磨削工艺参数(表5-2) 397
光整磨削工艺参数 397
研磨 398
无心光整磨削工艺参数(表5-5) 398
光整平面磨削工艺参数(表5-4) 398
切削液(表5-10) 399
粒度与工件表面粗糙度(表5-9) 399
研磨精度 399
研磨的精度水平(表5-6) 399
研磨剂 399
粒度与研磨材料(表5-7) 399
粒度与加工方法(表5-8) 399
研具 400
研磨膏的成分及其应用(表5-12) 400
硬脂酸混合脂配方(表5-11) 400
珩磨 401
平板研磨 401
研磨用量 401
研磨压力(表5-13) 401
研磨速度(表5-14) 401
珩磨头 402
珩磨尺寸的控制 404
磨条长度的选择(表5-17) 405
珩磨头参数(表5-16) 405
珩磨磨条的选用 405
磨条数量和宽度(表5-15) 405
珩磨头的回转和往复运动速度(表5-19) 406
珩磨料的选择(表5-18) 406
磨块的选用 406
按表面粗糙度选择孔的珩磨余量(表5-22) 407
与原始表面形状误差和表面粗糙度有关的珩磨余量和工序数(表5-21) 407
磨条工作压力及珩磨力计算系数(表5-20) 407
按余量和加工材料的磨块的选择(表5-24) 408
按原始形状误差选择的珩磨磨块粒度(表5-23) 408
铰珩 409
超精加工示例(表5-25) 411
概述 411
超精加工 411
超精加工余量和磨块的选择及加工工艺 412
超精加工磨条组织(表5-28) 412
超精加工用磨块 412
磨料的粒度与表面粗糙度及金属切除量(表5-26) 412
磨条硬度的选择(表5-27) 412
超精加工的工艺参数(表5-30) 413
超精加工余量和磨块的选择(表5-29) 413
超精加工的工艺参数举例(表5-31) 414
滚轮珩磨的特点 416
滚轮珩磨 416
磨轮粒度(表5-32) 417
滚轮珩磨磨轮的选择 417
滚轮珩磨工具结构 417
概述 418
零件表面冷压加工 418
滚轮珩磨工艺参数的选择 418
滚珩主要工艺参数(表5-33) 418
珩磨磨削余量(表5-34) 418
常用的表面冷压加工举例(表5-35) 419
滚轮滚压加工 423
材料性质和滚压次数对加工表面粗糙度的影响(表5-36) 428
各种滚压力下表面粗糙度减小程度U值(表5-37) 429
滚轮型面为圆柱带时的滚压力(表5-38) 430
滚压加工进给量(表5-40) 431
进给量与滚压前、滚压后的表面粗糙度、滚轮球形面半径、滚轮数、滚压次数的关系(表5-39) 431
圆柱形内表面滚压用量(用扩铰式滚压工具)(表5-41) 432
滚珠滚压加工 433
铸铁导轨平面的滚压用量(表5-42) 433
孔的挤压加工 436
各种黑色金属及有色金属零件的滚珠滚压用量(表5-44) 436
圆柱体和平面的振动滚压用量(表5-45) 437
挤压塑性变形K2公式参数经验数值(表5-46) 439
滚珠滚压加工对碳素钢零件表面性质的改善程度(表5-43) 439
抛光轮的速度(表5-50) 441
抛光时选用的磨料粒度(表5-49) 441
多环装配式拉压杆示例(表5-47) 441
抛光 441
用弹性抛光轮抛光 441
磨料的选择(表5-48) 441
抛光工艺参数示例(表5-51) 442
用钢丝轮抛光 442
用砂纸抛光 442
磨料粒度和表面粗糙度(表5-52) 443
液体抛光 443
磨料粒度、加工次数和加工表面粗糙度(表5-54) 444
各种原始表面状态和加工后表面粗糙度(表5-53) 444
零件的相似性 446
机床的布置 446
第六章 成组技术 446
基本概念 446
零件分类编码系统的要求 447
零件分类编码系统 447
OPITZ分类编码系统 448
OPITZ系统的基本结构(表6-1) 448
零件分类编码系统的分类 448
OPITZ系统零件类项号为0、1、2的形状码(表6-2) 449
OPITZ系统辅助码(表6-4) 450
OPITZ系统零件类项号为6的形状码(表6-3) 450
JCBM-1系统基本结构(表6-5) 451
JCBM-1分类编码系统 451
JCBM-1系统零件类项号为0、1、2的主码(表6-6) 452
JCBM-1系统零件类项号为3的主码(表6-7) 454
JCBM-1系统零件类项号为4的主码(表6-8) 456
JCBM-1系统零件类项号为5的主码(表6-9) 458
JCBM-1系统零件类项号为6的主码(表6-10) 460
6-11) 462
JCBM-1系统零件类项号为7的主码(表 462
JCBM-1系统零件类项号为8的主码(表6-12) 464
JLBM-1分类编码系统 466
JCBM-1系统副码(表6-13) 466
JLBM-1系统零件名称类别(第一、第二位)(表6-15) 467
JLBM-1系统概况(表6-14) 467
回转类零件分类(第三~第九位)(表6-16) 468
非回转类零件分类(第三~第九位)(表6-17) 469
JLBM-1系统的定义与说明 470
主要尺寸、精度分类(第十三~第十五位)(表6-19) 470
材料、毛坯、热处理分类(第十~第十二位)(表6-18) 470
自由选择与限制自由选择的方法比较(表6-20) 473
相似性工艺设计的工艺准备工作 473
成组技术的工艺设计 473
零件分类的基本方法 474
按特征数据法归并为一组零件的举例(表6-22) 475
特征统计矩阵表举例(表6-21) 475
零件分类方法比较(表6-26) 476
特征位码域法举例(表6-25) 476
码域法举例(表6-23) 476
按码域法归并为一组零件的举例(表6-24) 476
每组零件的成组工艺规程的编制 477
编制综合零件的工艺规程举例(表6-27) 478
一种零件工艺规程举例(表6-28) 479
成组加工设备布置形式的确定 480
工序-机床频率统计表(表6-29) 481
计算机辅助工艺规程设计(CAPP) 482
相似性工艺设计 482
指导性资料的编制 482
CAPP举例 483
机械加工工序卡(表6-31) 484
机械加工工艺过程卡(表6-30) 484
电火花加工设备 486
电火花加工 486
第七章 金属的特种加工 486
概述 486
金属特种加工方法的综合比较(表7-1) 486
电火花加工工作液的常用过滤方式(表7-3) 487
各类电火花加工脉冲电源性能的比较(表7-2) 487
电火花加工的工艺规律 488
电极损耗的因素(表7-5) 489
加工表面粗糙度Ra与变质层厚度(表7-4) 489
电火花加工工艺 490
低损耗加工与有损耗加工的性能比较(表7-6) 490
电极材料的使用特点(表7-7) 491
单电极与多电极加工的比较(表7-10) 492
常用电极的制造方法及使用特点(表7-9) 492
石墨和紫铜电极的性能与特点(表7-8) 492
采用晶闸管脉冲电源和石墨电极加工型腔模的工艺参数(表7-12) 493
加工实例 493
型腔侧面修光的常用方法(表7-11) 493
采用晶体管复合脉冲电源和钢电极加工电机定子冲模的工艺参数(表7-15) 494
采用晶体管复合脉冲电源和紫铜电极加工锥齿轮精锻模的工艺参数(表7-14) 494
采用晶体管脉冲电源和紫铜电极加工型腔模的工艺参数(表7-13) 494
电火花磨削的应用场合(表7-17) 495
电火花磨削 495
加工∮0.02~∮0.3mm小孔的工艺参数(表7-16) 495
电火花线切割加工 496
加工余量与表面粗糙度的关系(表7-19) 496
小孔电火花磨削选用的电参数(表7-18) 496
快走丝线切割工艺参数(表7-21) 497
常用的电极丝及其加工性能(表7-20) 497
电解加工 500
电火花线切割加工所能达到的工艺指标(表7-22) 500
电解加工机床的主要类型与应用范围(表7-23) 501
电解加工设备 501
三种常用电解液的性能(表7-25) 502
电解液 502
晶闸管直流电解电源的型号规格(表7-24) 502
加工铜和铝合金的电解液(表7-28) 503
加工铁基合金的电解液(表7-27) 503
加工碳素钢的电解液(表7-26) 503
加工型面零件的工艺参数(表7-31) 504
模具型腔用氯化钠溶液非混气电解加工的工艺参数(表7-30) 504
电解加工基本工艺参数 504
模具型腔混气电解加工的基本工艺参数(表7-29) 504
加工型孔的工艺参数(表7-33) 505
加工内表面的工艺参数(表7-32) 505
除油除锈方法(表7 35) 506
电化学抛光 506
非加工部分的涂覆 506
环氧树脂的配方(表7-34) 506
电抛光用的电解液成分和使用条件(表7-36) 507
电解磨削 508
电抛光工艺参数(表7-37) 508
磨削硬质合金的电解液(表7-38) 509
电解磨床特点和电解液 509
导电磨轮的种类和特性(表7-41) 510
导电磨轮 510
磨削硬质合金和碳钢组合件的电解液(表7-39) 510
磨削低碳钢和中碳钢的电解液(表7-40) 510
切盘尺寸(表7-43) 511
阳极机械切割 511
电解磨削工艺参数 511
电解磨削的工艺参数(表7-42) 511
切割钢件的电参数(表7-45) 512
超声波加工 512
电解液流量(表7-44) 512
几种不同材料加工玻璃和硬质合金的磨损情况(表7-46) 513
激光加工 514
超声波加工几种半导体零件的工艺参数(表7-47) 514
几种主要激光工作物质的特性(表7-49) 515
激光加工机床的性能特点(表7-48) 515
二氧化碳激光器对金属材料的切割速度(表7-54) 516
影响打孔圆度的主要因素(表7-53) 516
影响打孔直径的主要因素(表7-50) 516
影响打孔深度的主要因素(表7-51) 516
影响打孔锥度的主要因素(表7-52) 516
二氧化碳激光器对非金属材料的切割速度(表7-55) 517
电子束加工 518
在不同材料上打孔的主要工艺参数(表7-56) 518
用80kV、100W装置进行电子束加工的实例(表7-58) 519
用150kV、1kW装置进行电子束加工的实例(表7-57) 519
离子束加工的应用领域(表7-59) 520
离子束加工 520
等离子体的稳定方法(表7-61) 521
等离子加工 521
考夫曼离子装置的铣切速度(表7-60) 521
高速流体的打孔深度(表7-63) 522
高速流体加工的最高速度(表7-62) 522
高速流体加工 522
化学加工 523
高速流体加工切割各种材料的工艺参数(表7-64) 523
化学铣切腐蚀溶液配方(表7-65) 524
机床的通用特性代号(表8-2) 526
机床的类和分类代号(表8-1) 526
第八章 金属切削机床 526
金属切削机床型号编制方法 526
通用机床型号 526
金属切削机床类、组划分表(表8-3) 527
金属切削机床类、组、系划分和主参数(表8-4) 528
单轴纵切自动车床(表8-5) 535
常用金属切削机床的技术性能 535
专用机床型号 535
机床自动线的型号 535
单轴六角自动车床(表8-6) 536
TB型单轴自动车床(表8-7) 537
回轮车床和滑鞍转塔车床(表8-8) 538
双柱立式车床(表8-10) 539
单柱立式车床(表8-9) 539
DKE系列单柱立式车床(表8-12) 540
单柱移动立式车床(表8-11) 540
数控立式车床(表8-13) 541
卧式车床(表8-14) 542
数控卧式车床(表8-16) 544
简易数控卧式车床(表8-15) 544
数控卡盘车床(表8-18) 545
盘类数控车床(表8-17) 545
马鞍车床(表8-19) 547
重型卧式车床(一)(表8-21) 548
落地车床(表8-20) 548
数控重型卧式车床(表8-23) 549
重型卧式车床(二)(D系列)(表8-22) 549
仿形车床(表8-24) 550
DC7620各种变型机床补充技术参数(表8-28) 551
DC7620各种变型机床的区别(表8-27) 551
卡盘仿形车床(表8-25) 551
卡盘多刀车床(表8-26) 551
排式钻床(表8-30) 552
台式钻床(表8-29) 552
立式钻床(表8-31) 553
数控坐标钻镗床(表8-33) 554
摇臂钻床(表8-32) 554
卧式镗床(表8-34) 555
落地镗铣床(表8-35) 556
数控铣镗床(表8-37) 557
铣端面、打中心孔机床(表8-36) 557
单柱坐标镗床(表8-38) 558
双柱坐标镗床(表8-39) 559
无心磨床(表8-40) 560
外圆磨床(表8-41) 561
端面外圆磨床(表8-43) 562
万能外圆磨床(表8-42) 562
内圆磨床(表8-44) 563
卧轴矩台平面磨床(表8-45) 564
卧、立轴圆台平面磨床(表8-47) 565
立轴矩台平面磨床(表8-46) 565
立式珩磨机(表8-50) 566
数控坐标磨床(表8-49) 566
坐标磨床(表8-48) 566
砂带磨床(表8-51) 567
锥齿轮刨齿机(表8-53) 568
弧齿锥齿轮切齿机(表8-52) 568
滚齿机(表8-54) 569
剃齿机(表8-56) 570
大型滚齿机(表8-55) 570
珩齿机(表8-57) 571
插齿机(表8-58) 572
碟形双砂轮磨齿机(表8-61) 573
大平面砂轮磨齿机(表8-60) 573
锥形砂轮磨齿机(表8-59) 573
螺纹磨床(表8-63) 574
蜗杆砂轮磨齿机(表8-62) 574
卧式升降台铣床(表8-64) 575
立式升降台铣床(表8-65) 576
龙门铣床(表8-66) 577
单、双柱铣床(表8-67) 578
双主轴圆工作台铣床(表8-68) 579
工具铣床(表8-69) 580
仿形铣床(表8-70) 581
摇臂万能铣床(表8-71) 582
悬臂龙门刨床(表8-72) 583
龙门刨床(表8-73) 584
立式拉床(表8-75) 586
插床(表8-74) 586
电解加工机床(表8-77) 587
卧式内拉床(表8-76) 587
型腔电解加工机床(表8-78) 588
数控电火花线切割机床(表8-79) 589
数控电火花成型机床(一)(表8-80) 590
电脉冲成型穿孔机床(表8-82) 591
数控电火花成型机床(二)(表8-81) 591
电火花穿孔机床(表8-83) 592
车削加工中心(表8-84) 593
钻削加工中心(表8-85) 594
卧式加工中心(一)(表8-86) 595
卧式加工中心(二)(表8-87) 596
立式加工中心(一)(表8-88) 597
立式加工中心(二)(表8-89) 598
各类机床工作精度(表8-91) 599
机床工作精度 599
柔性制造单元(表8-90) 599
基本原理 603
柔性制造系统 603
FMS的加工系统 604
物料运输方式及特点(表8-93) 605
物料自动储运系统 605
加工系统常见工作站内容、用途及组成(表8-92) 605
FMS的控制系统及软件 606
加工中心布局 607
FMS中刀、夹、量具等内容及要求(表8-94) 607
刀、夹、量具及其他辅具等 607
FMS实例 610
三种加工中心的主要性能(表8-95) 610
FMS实例简介(表8-96) 611
采用柔性制造系统的条件 614
柔性制造系统的生产与经济效益 614
FMS的实施步骤 615
FMS的实施步骤汇总表(表8-97) 616
夹具的组成 618
夹具的种类 618
第九章 机床夹具 618
概述 618
夹具的设计 619
常用定位件的类型(表9-1) 620
定位装置 620
定位、夹紧装置 620
拨动定位支承类型(表9-2) 622
浮动自位支承类型(表9-3) 624
调节支承类型(表9-4) 625
自位式调节支承结构及其尺寸(表9-5) 627
对刀装置典型应用实例(表9-6) 628
对刀装置 628
常用对刀块(表9-7) 629
几种典型的导引装置(表9-9) 630
刀具导引装置 630
塞尺(表9-8) 630
分度定位装置(表9-10) 631
分度定位装置 631
分度定位装置的应用实例(表9-11) 635
几种典型的斜楔夹紧装置(表9-12) 636
夹紧装置 636
几种典型的螺旋夹紧装置(表9-13) 638
几种典型的偏心夹紧装置(表9-14) 639
几种典型的凸轮夹紧装置(表9-15) 640
几种典型的杠杆、铰链夹紧装置(表9-16) 641
几种典型的联动夹紧装置(表9-17) 642
几种典型的多件夹紧装置(表9-18) 643
几种典型的定心夹紧装置(表9-19) 644
常见的定位形式和定位误差(表9-20) 646
定位精度计算 646
定位精度及定位元件的设计计算 646
钻模的钻孔精度计算(表9-21) 650
用定位销定位的分度装置的分度概率精度(表9-22) 651
锥度心轴的设计计算(表9-24) 652
圆定位销和削边定位销组合的设计计算(表9-23) 652
定位元件设计计算 652
直齿圆柱齿轮定位时定位滚柱直径及外公切圆直径的计算(表9-26) 653
弹簧夹头各部分尺寸的计算公式(表9-25) 653
钻斜孔时钻套孔轴线与工艺基准孔轴线间距离x的计算(表9-27) 654
夹紧力的作用点和力的方向 655
夹紧装置的计算 655
常见加工形式的夹紧力近似计算公式(表9-28) 656
夹紧装置的特性及其设计参数 658
几种刚性夹紧装置的结构特性及主要参数(表9-29) 659
常用弹性夹紧元件型式及其主要特性(表9-30) 660
斜楔夹紧装置计算公式及数据(表9-31) 661
常用夹紧装置的夹紧力及其技术参数的计算公式 661
螺母的夹紧力(表9-33) 664
螺旋夹紧装置夹紧力的计算(表9-32) 664
圆偏心夹紧力及夹紧行程的计算(表9-34) 665
各种铰链夹紧装置主要参数的计算公式(表9-35) 666
常用弹性元件夹紧力的计算(表9-36) 667
压紧螺钉(表9-37) 668
夹紧件 668
夹具常用零件的通用标准 668
六角头压紧螺钉(表9-38) 669
固定手柄压紧螺钉(表9-39) 670
球头螺栓(表9-41) 671
活动手柄压紧螺钉(表9-40) 671
悬式垫圈(表9-42) 672
十字垫圈(表9-43) 673
十字垫圈用垫圈(表9-44) 674
转动垫圈(表9-45) 675
球面带肩螺母(表9-47) 676
带肩六角螺母(表9-46) 676
调节螺母(表9-49) 677
连接螺母(表9-48) 677
内六角螺母(表9-51) 678
带孔滚花螺母(表9-50) 678
手柄螺母(表9-52) 679
T形槽用螺母(表9-54) 680
回转手柄螺母(表9-53) 680
光面压块(表9-55) 681
弧形压块(表9-57) 682
槽面压块(表9-56) 682
移动压板(表9-58) 683
转动压板(表9-59) 684
移动宽头压板(表9-61) 686
移动弯压板(表9-60) 686
平压板(表9-63) 687
偏心轮用压板(表9-62) 687
弯头压板(表9-64) 688
直压板(表9-66) 689
鞍形压板(表9-65) 689
铰链压板(表9-67) 690
回转压板(表9-68) 691
钩形压板(表9-69) 692
钩形压板(组合)(表9-70) 693
立式钩形压板(组合)(表9-71) 694
侧面钩形压板(组合)(表9-73) 695
端面钩形压板(组合)(表9-72) 695
圆偏心轮(表9-74) 696
单面偏心轮(表9-76) 697
叉形偏心轮(表9-75) 697
铰链轴(表9-78) 698
双面偏心轮(表9-77) 698
螺钉支座(表9-79) 699
铰链支座(表9-80) 700
小定位销(表9-82) 701
定位件 701
铰链叉座(表9-81) 701
固定式定位销(表9-83) 702
可换定位销(表9-84) 703
定位键(表9-85) 704
定向键(表9-86) 705
V形块和固定V形块(表9-87) 706
调整V形块和活动V形块(表9-88) 708
支承钉(表9-89) 709
支承件 709
球头支承(表9-91) 710
圆柱头调节支承(表9-90) 710
支承板(表9-92) 711
固定钻套(表9-94) 712
导板(表9-93) 712
导向件 712
钻套用衬套(表9-95) 713
可换钻套(表9-96) 714
快换钻套(表9-97) 715
气动夹具装置 716
夹具的动力装置 716
常用的气缸、气室类型及其应用(表9-98) 717
气缸、气室的计算公式(表9-99) 718
气压传动基本回路的类型(表9-100) 719
气压传动的基本回路 719
气液增压装置 721
双级手动液压增压器基本参数(表9-101) 723
液压夹紧装置的控制回路 724
薄膜式气动液压增压器尺寸及性能(表9-102) 724
QGB系列气缸结构尺寸(表9-104) 725
QGB系列气缸技术参数(表9-103) 725
几种气动元件 725
单向阀结构尺寸及性能规格(表9-106) 727
QGV系列薄膜式气室主要参数(表9-105) 727
二位三通机控换向阀性能规格(表9-108) 728
二位四通电磁换向阀的性能规格(表9-107) 728
二位五通机控换向阀性能规格(表9-109) 729
扳接式二位四通转阀结构尺寸(表9-111) 730
二位四通手控滑阀结构及性能规格(表9-110) 730
扳接式三位五通转阀结构尺寸(表9-112) 731
减压阀主要技术规格(表9-114) 732
单向节流阀结构及性能规格(表9-113) 732
分水过滤器、油雾器主要性能及规格(表9-115) 733
气动三联件 733
概述 734
组合夹具 734
A和C型长方形基础板尺寸系列(表9-117) 735
B型长方形基础板尺寸系列(表9-116) 735
孔系组合夹具主要元件的型式及尺寸系列 735
方箱尺寸系列(表9-119) 736
基础角铁尺寸系列(表9-118) 736
方形基础板尺寸系列(表9-120) 737
三面支承尺寸系列(表9-122) 738
支承角铁尺寸系列(表9-121) 738
圆柱支承尺寸系列(表9-124) 739
滚花圆柱支承尺寸系列(表9-123) 739
可调圆柱支承组件尺寸系列(表9-127) 740
带U形槽二台阶支承板(表9-126) 740
二台阶圆柱支承尺寸系列(表9-125) 740
垫块尺寸系列(表9-130) 741
BJ34型可调定位支承组件尺寸系列(表9-129) 741
可调定位支承组件尺寸系列(表9-128) 741
定位销尺寸系列(表9-133) 743
窄V形定位块尺寸系列(表9-132) 743
宽V形定位块尺寸系列(表9-131) 743
各种夹紧组件尺寸系列(表9-134) 744
夹紧元件尺寸系列(表9-135) 745
切刀的各部分名称 748
切刀 748
第十章 刀具 748
刀具的选择 748
硬质合金焊接车刀片(表10-2) 749
高速钢车刀条尺寸(表10-1) 749
切刀的选择 749
切刀的刀条及刀片 749
硬质合金焊接刀片(表10-3) 750
切削刀具用可转位刀片型号表示规则(表10-4) 754
断屑槽的参考尺寸(表10-5) 757
圆孔硬质合金可转位刀片(表10-6) 758
沉孔硬质合金可转位刀片(表10-7) 761
无孔硬质合金可转位刀片(表10-8) 763
铣削刀具用硬质合金可转位刀片(表10-9) 764
普通车刀及其尺寸(表10-10) 765
切刀的类型及尺寸 765
可转位车刀及刀夹型号表示规则(表10-11) 766
可转位车刀型式尺寸(表10-12) 769
可转位内孔车刀(表10-13) 770
机械夹固式可转位车刀(表10-14) 771
机械夹固式车刀(表10-15) 773
镗刀(表10-17) 775
六角车床用切刀(表10-16) 775
微调镗刀的结构及主要尺寸(表10-18) 776
刨刀(表10-19) 777
几种改进的车刀、刨刀(表10-21) 778
插刀(表10-20) 778
麻花钻的各部分名称 781
麻花钻 781
中心钻 781
中心钻的类型及尺寸(表10-22) 781
标准麻花钻(表10-23) 782
麻花钻的类型及尺寸 782
麻花钻的选择 782
各种钻头及应用范围(表10-24) 791
几种改进的钻头(表10-25) 793
硬质合金喷吸钻(表10-26) 795
标准扩孔钻(表10-27) 796
扩孔钻的类型及尺寸 796
扩孔钻 796
扩孔钻的各部分名称 796
扩孔钻的选择 796
镗刀片(表10-28) 798
硬质合金可调节浮动镗刀(表10-29) 799
各类扩孔钻及应用范围(表10-30) 800
锪钻(表10-31) 802
锪钻的类型及尺寸 802
锪钻 802
锪钻的选择 802
锪钻的类型及应用范围(表10-32) 805
铰刀的选择 807
铰刀的各部分名称 807
铰刀 807
铰刀(表10-33) 808
铰刀的类型及尺寸 808
圆锥铰刀(表10-34) 812
硬质合金可调节浮动铰刀(表10-35) 815
各种铰刀及应用范围(表10-36) 816
几种改进的铰刀(表10-37) 817
铣刀的选择 818
铣刀的各部分名称 818
铣刀 818
铣刀直径的选择(表10-39) 819
各种类型铣刀的应用范围(表10-38) 819
标准铣刀(表10-40) 820
铣刀的类型及尺寸 820
可转位铣刀(表10-41) 829
几种改进的铣刀(表10-42) 835
拉刀及推刀的基本类型 837
拉刀的各部分名称 837
拉削刀具 837
拉刀及推刀的定义 837
圆孔拉刀(表10-43) 840
拉刀长度 840
拉刀的紧固部分 840
键槽拉刀(表10-44) 841
小径定心矩形齿花键拉刀(表10-45) 842
圆推刀(表10-46) 843
螺纹刀具的类型及尺寸 844
螺纹刀具的选择 844
螺纹刀具 844
螺纹刀具的各部分名称 844
机用和手用丝锥(表10-48) 845
新、旧标准丝锥公差及其加工内螺纹公差带(表10-47) 845
成组丝锥(表10-49) 847
短柄机用和手用丝锥(表10-51) 848
细长柄机用丝锥(表10-50) 848
米制锥螺纹锥(表10-53) 850
螺旋槽丝锥(表10-52) 850
长柄螺母丝锥(表10-55) 851
螺母丝锥(表10-54) 851
圆板牙(表10-56) 853
滚丝轮(表10-57) 854
搓丝板(表10-58) 856
几种改进的螺纹刀具(表10-59) 857
齿轮刀具的各部分名称 858
齿轮刀具 858
齿轮刀具的选择 859
齿轮刀具(表10-61) 860
齿轮滚刀(表10-60) 860
齿轮刀具的类型及尺寸 860
磨料的特点和应用范围(表10-62) 862
磨具的选择 862
磨具 862
磨料代号对照表(表10-63) 863
磨具结合剂代号对照表(表10-65) 864
结合剂的分类及应用范围(表10-64) 864
人造金钢石微粉和立方氮化硼微粉的粒度及组成(表10-67) 865
磨料粒度(表10-66) 865
磨料粒度与尺寸的对照(表10-68) 866
加工表面粗糙度与磨料粒度的关系(表10-70) 867
不同粒度磨具的使用范围(表10-69) 867
磨具的硬度分级与代号对照表(表10-71) 868
内圆磨轮的直径选择(表10-74) 869
几种常用结合剂所采用的浓度(表10-73) 869
磨轮的组织选择(表10-72) 869
砂轮(表10-76) 870
各类磨具的尺寸及用途 870
内圆磨轮宽度选择(表10-75) 870
普通磨具的形状和尺寸(表10-77) 872
磨头、砂瓦(表10-78) 876
磨具的最高工作速度(表10-79) 877
圆锥的锥度与锥角(表10-80) 878
工具的紧固部分 878
机床和工具柄用自夹圆锥(表10-81) 879
测量方法 882
基本概念 882
第十一章 几何量测量技术 882
概述 882
测量器具的基本度量指标(表11-2) 883
测量器具 883
各种测量方法的定义与用途(表11-1) 883
量块尺寸系列(表11-3) 884
量块 884
量块和线纹尺 884
按制造精度分级的量块长度极限偏差(表11-4) 885
按检定精度分等的量块极限误差与偏差(表11-6) 886
量块测量面的平面度(表11-5) 886
基准和标准金属线纹尺的精度及用途(表11-7) 887
线纹尺 887
通用量具和量仪 888
金属直尺(表11-10) 888
一、二等标准玻璃线纹尺的精度及用途(表11-8) 888
三等标准金属线纹尺的极限偏差(表11-9) 888
游标量具(表11-11) 889
外径千分尺的允许误差(表11-18) 890
测微量具(表11-12) 890
机械量仪(表11-16) 891
深度千分尺的允许误差(表11-15) 891
内径千分尺的允许误差(表11-14) 891
扭簧比较仪允许示值误差(表11-17) 893
光学计的测量范围及测量误差(表11-21) 894
内径指示表的测量范围及允许示值误差(表11-20) 894
指示表允许示值误差(表11-18) 894
指示表测量力允许误差(表11-19) 894
工具显微镜(表11-23) 895
测长仪及测长机的测量范围及示值误差(表11-22) 895
长度测量 896
电感测量头(表11-26) 896
投影仪(表11-24) 896
气动量仪(表11-25) 896
大尺寸间接测量的原理及计算公式(表11-28) 897
常用孔径测量方法性能比较(表11-27) 897
大尺寸测量方法的极限测量误差参考值(表11-29) 898
直角尺不同型式的结构和尺寸(表11-31) 899
成套角度量块(表11-30) 899
角度和锥度的测量 899
常用的角度量具及量仪 899
直角尺的技术要求(表11-32) 901
正弦规的尺寸精度、形位公差及综合误差(表11-33) 902
游标万能角度尺的允许示值误差(表11-36) 903
多面棱体的主要技术要求(表11-35) 903
使用正弦规测量角度的极限误差(表11-34) 903
经纬仪(表11-40) 904
自准直仪及平行光管(表11-39) 904
条式和框式水平仪(表11-37) 904
合像水平仪的主要技术要求(表11-38) 904
光学分度头的主要技术指标(表11-42) 905
光学分度头(表11-41) 905
角度测量示例(表11-43) 906
角度、锥度的测量方法 906
锥度测量示例(表11-44) 908
平台测量 910
铸铁平板的规格与精度要求(表11-45) 911
检验平尺的规格和精度等级(表11-47) 912
岩石平板的规格与精度要求(表11-46) 912
铸铁平尺的精度要求(表11-49) 913
刀口形直尺的精度要求(表11-48) 913
形位误差的检测原则(表11-51) 914
形状和位置误差测量 914
检验方箱和弯板的精度要求(表11-50) 914
直线度误差的常用测量方法(表11-52) 915
圆度误差的常用测量方法(表11-54) 916
平面度误差的常用测量方法(表11-53) 916
检验孔的同轴度示例(表11-57) 917
检验圆柱形表面之间或圆柱形表面与端平面之间的垂直度示例(表11-56) 917
平行度误差测量举例(表11-55) 917
常用轮廓仪的规格(表11-59) 918
表面粗糙度各种测量方法的测量对象和范围(表11-58) 918
表面粗糙度测量 918
螺纹千分尺的测量范围和尺架误差(表11-62) 919
螺纹的单项测量 919
JSG型光切显微镜(表11-60) 919
6JA干涉显微镜(表11-61) 919
螺纹测量 919
测头的最大误差(表11-63) 920
螺纹量柱直径(表11-65) 921
螺纹量针直径(表11-64) 921
普通螺纹三针测量值(表11-66) 922
光学量法测量螺纹参数的精度(表11-68) 923
三针量法测量外螺纹中径的精度(表11-67) 923
齿轮公差组与检验组合(表11-70) 924
齿轮测量 924
丝杠测量 924
丝杠静态测量方法和测量精度(表11-69) 924
部分国产齿轮量具量仪的主要技术数据(表11-71) 925
圆柱齿轮的检验方法 926
量规 928
螺纹量规的名称、代号、功能、特征及使用规则(表11-74) 929
光滑极限量规型式及尺寸范围(表11-73) 929
光滑极限量规的代号(表11-72) 929
螺纹量规的型式及适用的公称直径范围(表11-75) 930
光栅、激光技术在几何量测量中的应用 931
毛坯的加工余量 934
毛坯的选择 934
第十二章 毛坯的机械加工余量 934
铸件的机械加工余量与公差 935
各种毛坯的表层厚度(表12-1) 935
要求的机械加工余量 937
在图样上的标注 938
要求的铸件机械加工余量(表12-2) 938
铸造公差 939
大批量生产的毛坯铸件的公差等级(表12-4) 940
铸件尺寸公差(表12-3) 940
锤上钢质自由锻件的机械加工余量与公差 941
锻件的机械加工余量与公差 941
小批量生产或单件生产的毛坯铸件的公差等级(表12-5) 941
毛坯铸件典型的机械加工余量等级(表12-6) 941
锤上钢质盘、柱类自由锻件机械加工余量与公差(表12-7) 943
带孔圆盘类自由锻件机械加工余量与公差(表12-8) 944
圆环类自由锻件机械加工余量与公差(表12-9) 946
套筒类自由锻件机械加工余量与公差(表12-10) 948
光轴类锻件机械加工余量与公差(表12-11) 949
台阶轴类锻件机械加工余量与公差(表12-12) 950
台阶和凹档的锻出条件(表12-13) 951
单拐曲轴类自由锻件机械加工余量及公差(表12-15) 953
法兰的最小锻出宽度(表12-14) 953
钢质模锻件的公差和机械加工余量 954
锻件的长度、宽度、高度及错差、残留飞边公差(普通级)(表12-16) 958
锻件的长度、宽度、高度及错差、残留飞边公差(精密级)(表12-17) 959
模锻件的厚度及顶料杆压痕公差及允许偏差(普通级)(表12-18) 960
模锻件的厚度及顶料杆压痕公差及允许偏差(精密级)(表12-19) 961
平锻件冲孔同轴度公差(表12-20) 962
锻件的中心距公差(表12-22) 963
锻件加工表面直线度、平面度公差(表12-21) 963
锻件内孔直径的单面机械加工余量(表12-24) 964
钢质模锻件其他公差(表12-23) 964
锻件公差应用示例——连杆(表12-26) 965
锻件内外表面加工余量(表12-25) 965
锻件公差应用示例——半轴(表12-27) 966
热锻实心轴类锻件公差及机械加工余量(表12-28) 967
径向锻机上轴类锻件公差和机械加工余量 967
热锻空心轴类锻件公差及机械加工余量(表12-29) 968
热轧钢轴类外圆的选用(表12-32) 969
轧制材料轴类的机械加工余量 969
钢冲压件的机械加工余量 969
在锻锤下垫模中制出的冲压件(表12-30) 969
钢冲件的尺寸公差(表12-31) 969
易切削钢轴类外圆的选用——车后不磨(表12-33) 970
下料加工余量(表12-35) 971
下料加工余量 971
易切削钢轴类外圆的选用——车后须淬火及磨(表12-34) 971
切断余量(表13-1) 974
轴加工余量 974
第十三章 工序间的加工余量 974
选择工序间加工余量的主要原则 974
轴在粗车外圆后的精车外圆的加工余量(表13-4) 975
轴的折算长度(确定精车及磨削加工余量用)(表13-3) 975
轴的加工方法(表13-2) 975
轴磨削的加工余量(表13-6) 976
粗车外圆、正火后的精车外圆的加工余量(表13-5) 976
用金刚石细车轴外圆的加工余量(表13-9) 977
抛光的加工余量(表13-8) 977
研磨的加工余量(表13-7) 977
磨端面的加工余量(表13-11) 978
精车端面的加工余量(表13-10) 978
切除渗碳层的加工余量(表13-12) 979
在自动车床、六角车床、车床或另一些机床上加工孔(孔的长径比为3)(表13-14) 980
在钻床上用钻模加工孔(孔的长径比为5)(表13-13) 980
孔加工余量 980
按照基孔制9级公差(H9)加工孔(表13-16) 981
按照基孔制7级公差(H7)加工孔(表13-15) 981
环孔钻加工余量(表13-18) 982
按照7级与9级公差加工预先铸出或热冲出的孔(表13-17) 982
拉键槽的加工余量(表13-22) 983
拉正方形及多边形孔的加工余量(表13-21) 983
单面钻削深孔的加工余量(表13-19) 983
拉孔的加工余量(表13 20) 983
磨孔的加工余量(表13 23) 984
研磨孔的加工余量(表13-26) 985
珩磨孔的加工余量(表13-25) 985
金刚石细镗孔的加工余量(表13-24) 985
平面的研磨余量(表13-29) 986
平面的刨、铣、磨、刮加工余量(表13-28) 986
刮孔的加工余量(表13-27) 986
平面加工余量 986
蜗轮的精加工余量(表13-36) 987
锥齿轮的精加工余量(表13-35) 987
齿轮精加工的余量 987
精滚齿或精插齿的加工余量(表13-30) 987
剃齿的加工余量(表13-31) 987
磨齿的加工余量(表13-32) 987
直径大于400mm渗碳齿轮的磨齿加工余量(表13-33) 987
交叉轴斜齿轮及准双曲面齿轮精加工的余量(表13-34) 987
花键加工余量(表13-40) 988
磨花键的加工余量(表13-39) 988
蜗杆的精加工余量(表13-37) 988
花键精加工的余量 988
精铣花键的加工余量(表13-38) 988
攻丝及装配前的钻孔直径(表13-41) 989
攻丝及装配前的钻孔直径 989<