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目录 1

绪论 1

第一章　金属切削加工基础知识 3

第一节　切削加工及切削用量 4

一、加工表面的形成 4

二、切削运动 6

三、加工中工件表面不断变化的表面 7

四、切削用量三要素 7

第二节 刀具材料及刀具切削部分的结构 8

一、刀具材料 8

二、刀具切削部分的结构及几何角度 12

三、切削层、材料切除率及切削方式 18

第三节　金属切削过程 20

一、切屑的形成 20

二、变形区的划分 20

三、切削变形 20

四、切屑的类型 21

第四节　切削过程中的物理现象 23

一、积屑瘤 23

二、鳞刺 25

三、切削力 25

四、切削热和切削温度 31

五、刀具的磨损和磨钝标准 35

六、刀具的耐用度及其影响因素 38

一、磨削机理 39

第五节　磨削过程 39

二、磨削力、磨削热及磨削温度 40

第六节　切削液 42

一、切削液的种类 42

二、切削液中的添加剂 43

三、切削液的作用机理 44

四、切削液的选用 45

五、切削液的使用方法 45

习题 46

第二章　机械加工方法及机床 47

第一节　金属切削机床的基本知识 47

一、机床的分类 47

二、机床型号的编制方法 48

三、机床的传动 51

四、机床的传动联系和传动原理图 54

第二节　车削加工及车床 56

一、车削的工艺特点 56

二、车削的应用 56

三、车床 57

第三节　钻削、镗削加工及机床 69

一、钻孔 69

二、扩孔 73

三、铰孔 73

四、镗孔 74

第四节　刨削、拉削加工及机床 76

一、刨削加工及刨床 76

二、拉削加工及拉床 79

第五节　铣削加工及机床 81

一、铣削的工艺特点 81

二、铣削方式 81

三、铣削的应用 83

四、铣床 84

第六节　磨削加工及机床 86

一、砂轮 86

二、磨削工艺特点 89

三、磨削的应用 89

四、磨床 92

第七节　齿轮加工及机床 95

一、铣齿 95

二、插齿和滚齿 98

三、齿轮精加工简介 101

第八节　光整加工 104

一、研磨 104

二、珩磨 105

三、超精加工 105

四、抛光 106

习题 106

第三章　公差配合与测量 109

第一节　光滑圆柱结合的公差与配合 109

一、公差与配合的基本术语及定义 109

二、公差与配合标准 111

三、公差与配合的选用 115

四、工件的检验 117

第二节　形状和位置公差 123

一、形位公差的研究对象 123

二、形位公差带 124

三、公差原则 125

四、形位公差的选用 129

五、形位误差的检测 129

第三节　表面粗糙度 132

一、主要术语及定义 132

二、表面粗糙度的评定参数 133

三、表面粗糙度参数值的选择 135

四、表面粗糙度的标注 135

五、表面粗糙度的测量 136

习题 137

第四章　机床夹具设计基础 139

第一节　机床夹具概述 139

一、装夹的概念 139

二、机床夹具的分类 139

三、夹具的组成 142

四、夹具装夹的误差 143

五、夹具的作用 144

六、机床夹具的发展趋势 145

第二节 工件在夹具中的定位 145

一、工件定位原理 146

二、工件的定位要求 146

三、定位方式及定位元件的选择 152

第三节　定位误差的分析和计算 162

一、定位误差的概念及产生的原因 162

四、定位元件的基本要求 162

二、定位误差的组成及其计算方法 164

三、提高工件在夹具中定位精度的主要措施 166

第四节　工件在夹具中的夹紧 168

一、夹紧装置的组成及设计要求 168

二、夹紧力的确定 169

三、常用的夹紧装置 174

第五节　机床夹具的设计 186

一、夹具设计的基本要求 186

二、夹具设计的步骤 187

三、夹具设计实例 189

习题 193

一、概述 197

第五章　机械加工质量 197

第一节　机械加工精度 197

二、影响机械加工精度的因素 198

三、加工误差的综合分析 212

四、提高加工精度的方法 214

第二节　机械加工表面质量 217

一、概述 217

二、机械加工后的表面粗糙度 218

三、机械加工后的表面物理机械性能 221

四、机械加工表面质量时机器使用性能的影响 221

五、控制加工表面质量的途径 223

六、机械加工的振动及其控制措施 224

习题 228

第六章　机械加工工艺规程的制订 230

第一节　机械加工工艺过程基本概念 230

一、概述 230

二、机械加工工艺规程的作用 230

三、机械加工工艺规程的制订程序 231

四、机械加工工艺规程的内容及格式 231

五、生产纲领与生产类型 231

第二节　零件的工艺性分析及毛坯的选择 232

一、零件的工艺性分析 232

二、毛坯的选择 234

第三节　机械加工工艺过程设计 235

一、机械加工工艺过程的组成 235

二、定位基准的选择 237

三、零件表面加工方法的选择 240

四、机械加工工艺路线的确定 242

第四节　工序设计 244

一、加工设备及工装的选择 244

二、确定各工序的加工余量 245

三、工序尺寸及其公差的确定 248

第五节　机械加工的生产率与经济性分析 261

一、时间定额的估算 261

二、提高劳动生产率的途径 262

三、工艺方案的技术经济分析 264

第六节　制订机械加工工艺规程的方法 267

一、对零件图进行工艺分析 267

三、工艺过程设计 268

二、选择毛坯 268

四、工序设计 270

五、填写工艺文件 270

习题 273

第七章　机器的装配基础 277

第一节　概述 277

第二节　装配尺寸链 278

一、装配尺寸链的概念 278

二、装配尺寸链的种类及建立步骤 278

三、装配尺寸链的计算方法 282

第三节　保证装配精度的工艺方法 287

一、互换法 287

二、选配法 289

三、修配法 290

四、调整法 292

第四节　机器的装配工艺性 298

一、机器结构应能分解成多个独立的装配单元 298

二、机器结构应具有正确的装配基准 298

三、减少装配的修配工作量和机械加工量 299

四、机器结构要便于装配和拆卸 299

第五节　装配工艺规程的制订 300

一、制订装配工艺的基本原则 300

二、制订装配工艺规程的方法与步骤 301

习题 303

第一节　概述 304

第二节　特种加工技术 304

第八章　现代制造技术 304

一、电火花加工 305

二、电解加工 306

三、高能束加工 308

四、复合加工 312

第三节　精密与超精密加工技术 313

一、精密与超精密切削 313

二、精密与超精密磨削研磨 314

三、精密与超精密加工技术的发展趋势 315

第四节　机械制造系统的自动化技术 315

一、成组技术 315

二、计算机辅助工艺设计（CAPP） 321

三、数控技术 324

四、柔性制造系统 330

五、计算机集成制造系统（CIMS） 333

第五节　制造技术的未来展望 335

一、并行工程技术 335

二、精良生产 336

三、敏捷制造 336

四、智能制造 336

五、纳米技术与微型机械 336

六、快速出样技术 336

七、零件表面改性、覆层技术 337

八、极限条件下的加工技术 337

九、利用太阳能加工 337

十、传统加工工艺及其设备的改造与革新 337

习题 337

参考文献 339