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第一章　基础资料 1

第一节　金属热处理分类及代号 1

一、基础分类 1

二、附加分类 2

三、常用热处理工艺及代号 2

第二节　合金相图 4

一、铁碳系合金相图 4

二、其他铁基合金相图 12

第三节　现有热处理标准题录 21

第二章　金属热处理的加热 27

第一节　钢的加热转变 27

一、珠光体—奥氏体转变 27

二、铁素体—珠光体向奥氏体的等温转变 28

三、连续加热时的奥氏体形成过程 32

四、钢加热时的奥氏体晶粒长大 34

五、过热和过烧 38

六、钢的晶粒度对性能的影响 39

七、奥氏体晶粒度的显示和测定 40

第二节　加热介质和加热计算 42

一、加热介质分类 42

二、金属在各种介质中加热时的行为 43

三、加热计算公式及常用图表 58

四、加热节能措施 66

第三节　可控气氛 67

一、分类及用途 67

二、制备方法 67

三、炉气控制原理 107

四、炉气检测方法 115

第四节　加热熔盐和流态床 125

一、加热熔盐的成分及用途 125

二、盐浴的脱氧及脱氧剂 135

三、长效盐 135

四、流态床加热的特点 135

第五节 真空中的加热 144

一、金属在真空中加热时的行为 145

二、金属在真空中的加热速度 145

第三章　金属热处理的冷却 149

第一节　钢的过冷奥氏体转变 149

一、过冷奥氏体的高温分解 149

二、马氏体转变与马氏体 152

三、贝氏体转变与贝氏体 158

四、过冷奥氏体等温分解转变动力学 161

第二节　钢件热处理的冷却过程 167

一、热处理的各种冷却方式 167

二、钢冷却时的内应力 168

三、淬火裂纹 173

四、淬火畸变 175

第三节　淬火冷却介质 179

一、淬火冷却介质应具备的特性及其分类 179

二、淬火介质冷却特性的评价方法 180

三、常用淬火介质及冷却方式 194

第四节 淬火冷却过程的计算机模拟 216

一、导热计算 217

二、相变量的计算 217

三、应力场分析 219

四、复杂淬火操作的模拟以及非线性处理 219

五、借助于计算机模拟进行热处理虚拟生产 220

第五节　冷处理和深冷处理 221

第四章　钢铁件的整体热处理 222

第一节　钢的热处理 222

一、钢的退火与正火 222

二、钢的淬火 230

三、钢的回火 256

四、钢的感应穿透加热调质 269

第二节　铸铁的热处理 273

一、铸铁的分类和应用 273

二、铸铁热处理基础 280

三、白口铸铁的热处理 291

四、灰铸铁的热处理 294

五、球墨铸铁的热处理 306

六、可锻铸铁的热处理 322

第五章　表面加热热处理 330

第一节 感应加热热处理 330

一、感应加热原理 331

二、钢件感应加热时的相变特点 337

三、感应器 344

四、感应淬火工艺 370

五、超高频脉冲和大功率脉冲感应淬火 396

六、感应淬火件的回火 399

第二节 火焰加热表面淬火 402

一、火焰加热方法 402

二、火焰喷嘴和燃料气 404

三、火焰加热表面淬火工艺规范 404

第三节 激光、电子束热处理 411

一、激光热处理的特点 411

二、电子束热处理的特点 416

三、表面相变硬化 416

四、表面熔化快速凝固硬化 434

五、表面合金化和熔覆 439

六、激光热处理设备 443

第四节 其他表面热处理方式 446

一、电接触加热表面淬火 446

二、电解液加热表面淬火 448

三、浴炉加热表面淬火 449

第六章　化学热处理 451

第一节　钢的渗碳 453

一、渗碳原理 453

二、渗碳方法 457

三、渗碳用钢及渗碳后的热处理 479

四、渗碳层的组织和性能 482

五、渗碳件质量检查、常见缺陷及防止措施 484

第二节　钢的碳氮共渗 486

一、概述 486

二、气体碳氮共渗 488

三、其他碳氮共渗方法 492

四、碳氮共渗用钢及共渗后的热处理 496

五、碳氮共渗层的组织和性能 498

六、碳氮共渗工件质量检查与常见缺陷及防止措施 500

第三节 渗氮及以氮为主的共渗 501

一、渗氮 501

二、氮碳共渗 522

三、氧氮共渗 530

四、硫氮共渗 531

五、硫氮碳共渗 533

第四节 渗金属及碳氮之外的非金属 535

一、渗硼 535

二、渗铝 541

三、渗锌 548

四、渗铬 551

五、熔盐碳化物覆层工艺 555

六、渗硫 558

七、渗硅、钛、铌、钒、锰 561

八、多元共渗与复合渗 562

第五节 离子化学热处理 568

一、离子化学热处理基础 568

二、离子渗氮 572

三、离子氮碳共渗 577

四、离子渗碳及碳氮共渗 579

六、离子渗硼 584

七、离子渗金属 586

八、气相沉积技术 588

九、离子注入技术 606

第七章　形变热处理 609

第一节　概述 609

第二节　低温形变热处理 612

一、低温形变热处理工艺 612

二、钢低温形变热处理的组织变化 620

三、钢低温形变热处理后的力学性能 623

四、其他低温形变热处理 636

第三节 高温形变热处理 645

一、高温形变热处理工艺 646

二、钢高温形变淬火的组织变化 653

三、钢高温形变热处理后的力学性能 656

四、钢的锻热淬火 667

五、控制轧制 673

六、非调质钢 676

第四节　表面形变热处理 677

一、表面高温形变淬火 677

二、预冷形变表面形变热处理 680

三、表面形变时效 682

第五节 形变化学热处理 683

一、形变对扩散过程的影响 683

二、钢件化学热处理后的冷形变 684

三、钢件化学热处理后的表面高温形变淬火 686

四、钢件晶粒多边化处理后的化学热处理 687

第八章　非铁金属的热处理 688

第一节　铜及铜合金的热处理 689

一、铜及铜合金 689

二、铜及铜合金的热处理概述 697

三、工业纯铜的热处理 698

四、黄铜的热处理 699

五、青铜的热处理 703

六、白铜及其热处理 714

第二节　铝及铝合金的热处理 718

一、铝及铝合金 718

二、变形铝合金的退火 732

三、变形铝合金的固溶处理与时效 734

四、其他热处理 752

五、变形铝合金加工及热处理状态标记 758

六、铸造铝合金的热处理 760

七、铝合金的热处理缺陷 763

第三节　镁合金的热处理 767

一、镁及镁合金 767

二、镁合金热处理的主要类型 772

三、热处理设备和操作 776

四、热处理缺陷及防止方法 777

五、镁合金热处理安全技术 778

第四节　钛及钛合金的热处理 779

一、钛合金中的合金元素 782

二、钛及钛合金的分类 784

三、钛合金中的不平衡相变 788

四、钛合金的热处理工艺 790

五、影响钛合金热处理质量的因素 800

第九章　铁基粉末冶金件及硬质合金的热处理 802

第一节　概论 802

一、粉末冶金的应用范围 802

二、粉末冶金方法 803

三、粉末冶金材料的分类 807

第二节　铁基粉末冶金件及其热处理 809

一、铁基粉末冶金材料的分类 809

二、铁基粉末冶金材料的标记方法 810

三、铁基粉末冶金件的制造工艺流程 810

四、粉末冶金用铁和铁合金粉末 811

五、烧结铁、钢、不锈钢粉末冶金件的性能 815

六、提高铁基粉末冶金件性能的方法 816

七、铁基粉末冶金件的应用 818

八、铁基粉末冶金件的热处理 821

九、国外铁基粉末冶金件的牌号、成分和性能 841

第三节　钢结硬质合金及其热处理 851

一、钢结硬质合金的特点、牌号、性能和用途 851

二、钢结硬质合金的热处理 853

三、钢结硬质合金的组织与性能 858

第四节　粉末高速钢及其热处理 867

一、粉末高速钢类别和性能 867

二、热等静压和热挤压粉末高速钢 869

第五节　硬质合金及其热处理 869

一、硬质合金的分类和用途 870

二、影响硬质合金性能的因素 873

三、硬质合金的牌号、性能和用途 873

四、硬质合金的热处理 877

五、国外硬质合金牌号、性能及用途 880

第十章　功能合金的热处理 884

第一节　磁性合金的热处理 884

一、软磁合金的热处理 884

二、永磁合金的热处理 907

第二节　膨胀合金的热处理 940

一、低膨胀合金的热处理 940

二、铁磁性定膨胀合金的热处理 952

三、无磁性定膨胀合金的热处理 966

四、高膨胀合金的热处理 973

第三节　弹性合金的热处理 977

一、高弹性合金的热处理 977

二、恒弹性合金的热处理 1012

第四节　形状记忆合金及其成形处理 1028

一、超弹性和形状记忆效应 1028

二、钛镍形状记忆合金 1039

三、铜基形状记忆合金 1054

四、形状记忆合金的应用 1069

第十一章　零件热处理工艺制订原则与程序 1082

第一节 热处理工艺制订原则 1082

一、工艺的先进性 1083

二、工艺的合理性 1083

三、工艺的可行性 1084

四、工艺的经济性 1084

五、工艺的可检查性 1085

六、工艺的安全性 1085

七、工艺的标准化 1086

第二节 热处理工艺制定依据 1086

一、产品图样及技术要求 1086

二、毛坯图或技术条件 1086

三、工艺标准 1087

四、企业条件 1087

第三节 工艺规程的基本内容 1087

一、工艺规程的基本要素 1087

二、工艺规程类型 1090

第四节 工艺规程编制程序 1094

一、工艺规程编制流程 1094

二、工艺规程编制步骤 1094

第十二章　零件热处理工艺性 1096

第一节　零件材料的合理选择 1096

一、材料的热处理工艺性 1096

二、材料的热处理种类及应用 1109

三、零件服役条件分析及合理选材 1113

第二节　零件结构的合理性 1115

一、零件的热处理结构工艺性因素 1115

二、改善零件热处理工艺性的结构设计 1116

第三节　零件尺寸的合理性 1121

一、淬透性与尺寸限制 1121

二、热处理变形及预留加工余量 1125

第四节　零件热处理技术要求及其标注 1132

一、热处理技术要求的确定 1132

二、热处理技术要求的标注 1137

三、热处理技术要求的审查 1139

第五节　零件类别与热处理检验 1141

一、淬火回火件质量要求与检验 1141

二、表面淬火件质量要求与检验 1141

三、渗碳（含碳氮共渗）件质量要求与检验 1142

四、渗氮（含氮碳共渗）件质量要求与检验 1143

第十三章　齿轮的热处理 1144

第一节 齿轮受力状况及损坏特征 1144

一、啮合齿面间的摩擦力及齿面磨损 1144

二、啮合齿面的接触应力及接触疲劳 1145

三、齿轮的弯曲应力及弯曲疲劳 1147

第二节　齿轮材料 1150

一、齿轮用钢 1150

二、齿轮用铸铁 1156

三、齿轮用有色金属 1162

第三节 齿轮的热处理工艺 1167

一、齿轮的调质 1167

二、齿轮的表面加热淬火 1169

三、齿轮的化学热处理 1193

第十四章　滚动轴承零件的热处理 1232

第一节　一般用途滚动轴承零件的热处理 1237

一、铬钢滚动轴承零件的一般热处理 1237

二、铬钢滚动轴承零件的感应加热热处理 1263

三、铬轴承钢的贝氏体淬火热处理 1265

四、一般铬钢轴承零件在各种设备中的热处理工艺 1267

五、渗碳钢制中小型轴承零件的热处理 1275

六、中碳合金钢轴承零件的热处理 1278

七、限制淬透性钢（GCr4）制套圈表面淬火（TSH） 1279

第二节 特大、特小、特轻、精密轴承零件的热处理 1284

一、特大及重大型轴承零件的热处理 1284

二、微型轴承零件的热处理 1286

三、精密轴承零件的热处理 1289

四、超轻、特轻轴承套圈的热处理 1290

五、铁路车辆轴承零件的热处理 1290

第三节　特殊用途轴承零件的热处理 1295

一、耐腐蚀轴承零件的热处理 1295

二、高温轴承零件的热处理 1303

三、防磁轴承零件的热处理 1314

第四节　其他轴承零件的热处理 1320

一、保持架、铆钉等零件的热处理 1320

二、冲压滚针轴承套圈等零件的热处理 1325

第十五章　弹簧的热处理 1329

第一节 弹簧的分类、服役条件、失效方式和性能要求 1329

一、弹簧的分类 1329

二、弹簧的服役条件和失效方式 1331

三、对弹簧的性能要求 1335

第二节 弹簧材料及其热处理 1336

一、通用弹簧钢材及其热处理 1337

二、特殊用途的弹簧钢、合金钢的热处理 1359

第三节　弹簧的最终热处理 1366

一、已强化材料制成弹簧的去应力退火 1367

二、螺旋弹簧的热处理（淬火和回火） 1377

三、板簧的热处理 1385

四、扭杆弹簧及稳定杆的热处理 1387

五、轿车悬架弹簧的热处理 1391

六、碟簧的热处理 1394

七、汽车离合器膜片弹簧的热处理 1397

八、平面蜗卷弹簧的热处理 1400

九、压缩机气阀弹簧的热处理 1402

十、卡簧的热处理 1408

十一、汽车风挡玻璃雨刮器胶条弹簧的热处理 1411

十二、耐热弹簧的热处理 1412

十三、电子表音叉的热处理 1415

第四节 弹簧的特殊处理 1417

一、弹簧的喷丸强化处理 1417

二、高应力弹簧的离子渗氮 1426

三、弹簧的应力松弛和抗应力松弛处理 1431

第十六章　紧固件的热处理 1445

第一节 螺纹紧固件的热处理 1445

一、通用螺纹紧固件 1445

二、专用螺纹紧固件 1461

第二节　垫圈、挡圈、销和铆钉的热处理 1473

一、垫圈和挡圈 1473

二、销 1474

三、铆钉 1475

第三节　质量检查和控制 1476

一、脱碳与渗碳 1476

二、硬度与强度的关系 1477

三、再回火试验 1477

四、氧脆的检查和控制 1477

第十七章　大型锻铸件的热处理 1479

第一节 大型锻件的锻后热处理 1479

一、大锻件中的白点与氢脆 1480

二、大锻件的扩氢计算 1481

三、大锻件的晶粒细化问题 1481

四、锻后热处理工艺制订原则与工艺参数 1483

五、大锻件锻后热处理的基本工艺类型与典型工艺曲线 1486

第二节 大型锻件的最终热处理 1486

一、大锻件淬火、正火时的加热 1486

二、大锻件淬火、正火时的冷却 1491

三、大锻件的回火 1495

四、大锻件最终热处理工艺举例 1505

五、大锻件热处理后的力学性能 1506

第三节 大锻件的化学热处理 1511

一、大型重载齿轮的深层渗碳 1511

二、大锻件的渗氮处理 1513

第四节 热轧工作辊的热处理 1514

一、热轧工作辊的种类、材质及技术要求 1514

二、锻后热处理 1515

三、调质 1515

第五节　冷轧工作辊的热处理 1515

一、冷轧工作辊的种类和技术要求 1515

二、冷轧工作辊用钢 1517

三、冷轧工作辊制造工艺路线 1518

四、锻后热处理 1518

五、调质 1518

六、淬火与回火 1519

第十八章　工具的热处理 1523

第一节 工具的工作条件及失效特征 1523

一、工具的工作条件 1523

二、工具的失效特征 1524

第二节　工具用钢 1525

一、工具用钢的选择 1525

二、工具用钢的质量要求 1528

第三节 工具钢的热处理工艺 1530

一、普通工具钢的热处理工艺 1530

二、高速钢的热处理 1537

第四节　工具热处理后的金相组织 1558

一、普通工具钢热处理后的金相组织 1558

二、高速钢热处理后的金相组织 1559

第五节　典型工具的热处理 1561

一、锉刀的热处理 1561

二、手用锯条的热处理 1562

三、手用丝锥的热处理 1563

四、圆板牙的热处理 1564

五、手用铰刀的热处理 1565

六、搓丝板的热处理 1567

七、滚丝轮的热处理 1569

八、车刀的热处理 1570

九、拉刀的热处理 1572

十、齿轮刀具的热处理 1576

十一、小型高速钢刀具的热处理 1578

十二、高速钢对焊刀具的热处理 1580

十三、常用五金和木工工具的热处理 1581

第十九章　模具的热处理 1585

第一节　模具材料的分类及性能要求 1585

一、模具材料的分类 1585

二、模具材料的性能要求 1588

第二节　冷作模具的热处理 1590

一、冷作模具的工作条件和要求 1590

二、冷作模具的主要失效形式 1590

三、冷作模具钢的选用 1591

四、冷作模具的热处理工艺 1593

第三节　热作模具的热处理 1599

一、热作模具的工作条件和要求 1599

二、热作模具的主要失效形式 1600

三、热作模具材料的选用 1600

四、热作模具的热处理工艺 1602

第四节　塑料模具的热处理 1615

一、塑料模具的工作条件和分类 1615

二、塑料模具的主要失效形式 1616

三、塑料模具材料的选用 1616

四、塑料模具的热处理工艺 1617

第五节　提高模具性能和寿命的途径 1622

一、高强韧模具材料的应用及效果 1622

二、模具的强韧化处理艺及应用实例 1623

三、模具表面强化技术及应用实例 1625

第六节　模具热处理的缺陷分析及防止措施 1630

一、模具热处理的畸变方式及控制 1630

二、模具热处理常见缺陷分析及防止措施 1634

第二十章　量具热处理 1637

第一节　量具用钢 1637

一、对量具用钢的要求 1637

二、量具常用钢种及质量要求 1638

第二节　量具热处理工艺 1639

一、量具制造工艺路线简介 1640

二、预备热处理（或第一次热处理） 1640

三、最终热处理（或第二次热处理） 1642

四、量具热处理的技术要求 1644

五、量块及高尺寸稳定性量规的热处理特点 1646

六、热处理后机械加工（磨削）对量具的影响 1649

第三节　典型量具热处理 1650

一、百分表零件的热处理 1650

二、游标卡尺零件的热处理 1650

三、千分尺零件的热处理 1653

四、螺纹环规和塞规的热处理 1654

五、卡规的热处理 1655

第二十一章　汽车、拖拉机及柴油机零件的热处理 1657

第一节 活塞环的热处理 1657

一、活塞环的服役条件和失效方式 1657

二、活塞环的材料 1657

三、活塞环的热处理工艺 1661

四、活塞环的表面处 1664

五、活塞环的质量 1665

第二节 活塞销的热处理 1669

一、活塞销的服役条件和失效方式 1669

二、活塞销材料 1669

三、活塞销的热处理工艺 1670

四、活塞销的质量检验 1674

五、活塞销的常见热处理缺陷及预防补救措施 1675

第三节　连杆的热处理 1676

一、连杆的服役条件和失效方式 1676

二、连杆材料 1676

三、连杆的热处理工艺 1678

四、连杆的质量检验 1683

五、连杆的常见热处理缺陷及预防补救措施 1684

第四节 曲轴的热处理 1685

一、曲轴的服役条件和失效方式 1685

二、曲轴材料 1685

三、曲轴的热处理工艺 1686

四、曲轴的质量检验 1696

五、曲轴的常见热处理缺陷及预防补救措施 1696

第五节 凸轮轴的热处理 1697

一、凸轮轴的服役条件和失效方式 1697

二、凸轮轴材料 1698

三、凸轮轴的热处理工艺 1700

四、凸轮轴的质量检验 1705

五、凸轮轴的常见热处理缺陷及预防补救措施 1706

第六节　挺杆的热处理 1707

一、挺杆的服役条件和失效方式 1707

二、挺杆的材料 1707

三、挺杆的热处理工艺 1709

四、挺杆的质量检验 1716

五、挺杆的常见热处理缺陷及预防补救措施 1717

第七节　排气阀的热处理 1718

一、排气阀的服役条件和失效方式 1718

二、排气阀的材料 1719

三、排气阀的热处理工艺 1723

四、排气阀的质量检验 1726

五、排气阀的常见热处理缺陷及预防补救措施 1728

第八节　半轴的热处理 1728

一、半轴的服役条件和失效方式 1728

二、半轴材料 1728

三、半轴的热处理工艺 1731

四、半轴的质量检验 1740

五、半轴的常见热处理缺陷及预防补 1741

第九节　喷油泵柱塞偶件和喷油嘴偶件的热处理 1743

一、喷油泵和喷油嘴偶件的服役条件和失效方式 1743

二、喷油泵和喷油嘴材料 1743

三、喷油泵和喷油嘴偶件的热处理工艺 1745

第十节　履带板的热处理 1753

一、履带板的服役条件和失效方式 1753

二、履带板材料 1754

三、履带板的热处理工艺 1756

第二十二章　金属切削机床零件的热处理 1758

第一节　机床导轨的热处理 1758

一、导轨服役条件及失效形式 1758

二、导轨材料 1758

三、铸铁导轨的感应淬火 1759

四、铸铁导轨的火焰淬火 1766

五、铸铁导轨的接触电阻加热淬火 1767

六、镶钢导轨热处理 1769

七、机床导轨用材和热处理的进展 1769

第二节　机床主轴的热处理 1769

一、主轴服役条件及失效形式 1769

二、主轴材料 1770

三、主轴的热处理工艺 1771

四、机床主轴用材及热处理的进展 1779

第三节　机床丝杠的热处理 1779

一、丝杠服役条件及失效形式 1779

二、丝杠材料 1780

三、梯形螺纹丝杠热处理 1783

四、滚珠丝杠热处理 1788

五、丝杠特殊热处理工艺 1791

六、机床丝杠和热处理的进展 1793

第四节　机床基础件的去应力处理 1794

一、机床基础件服役条件及失效形式 1794

二、热时效 1795

三、振动时效 1797

四、天然时效 1802

第五节　机床其他零件的热处理 1802

一、机床附件的热处理 1802

二、机床离合器零件的热处理 1804

三、弹簧卡头的热处理 1806

四、蜗杆的热处理 1809

五、花键轴的热处理 1809

第二十三章　气动工具及钻探机械零件的热处理 1810

第一节 凿岩机活塞的热处理 1810

一、工作条件及失效形式 1810

二、凿岩机活塞的材料 1811

四、35CrMoV钢活塞的热处理 1815

五、钒钢活塞的热处理 1816

第二节 凿岩机主要渗碳件的热处理 1821

一、工作条件及失效形式 1821

二、技术条件和使用材料 1824

三、制造工艺路线 1824

四、热处理工艺 1825

五、渗碳件热处理的质量检验 1825

六、热处理常见缺陷及防止方法 1825

第三节 凿岩用钎头 1829

一、工作条件及失效形式 1829

二、技术条件和使用材料 1830

三、制造工艺路线 1830

四、热处理工艺 1830

第四节 凿岩机钎尾及成品钎杆的热处理 1831

一、工作条件及失效形式 1831

二、技术条件和使用材料 1833

三、制造工艺路线 1834

四、热处理工艺 1835

五、技术要求和质量检验 1835

第五节　其他气动工具零件的热处理 1837

第六节 牙轮钻机三牙轮钻头 1840

一、工作条件及失效形式 1840

二、技术条件和使用材料 1841

三、制造工艺路线 1842

四、热处理工艺 1842

五、质量检验 1844

第七节　钻探机械钻具的热处理 1845

一、工作条件及损坏形式 1845

二、技术条件和使用材料 1845

三、钻具的制造工艺路线 1846

四、钻具的热处理 1846

五、钻具热处理的质量检验 1850

六、钻具热处理常见缺陷及防止方法 1850

第二十四章　农机具零件的热处理 1853

第一节　农机具零件的服役条件、失效方式与性能要求 1853

一、农机零件的磨损失效 1853

二、农机耐磨零件的力学性能要求 1857

三、农机耐磨零件的组织要求 1863

四、农机具零件的特殊性能要求 1868

第二节　耕作机械典型零件的热处理 1875

一、犁铧的热处理 1875

二、犁壁的热处理 1879

二、圆盘的热处理 1883

四、锄铲的热处理 1885

五、旋耕刀的热处理 1888

第三节 收获与采集机械典型刀片的热处理 1890

一、剪毛机刀片的热处理 1891

二、往复式收割机刀片的热处理 1894

三、秸杆还田机刀片的热处理 1896

四、铡草和青饲料切碎刀片的热处理 1899

第四节　农产品加工机械典型零件的热处理 1901

一、脱粒机弓齿、钉齿与切草刀的热处理 1901

二、粉碎机锤片的热处理 1902

三、筛片的热处理 1907

四、颗粒饲料压粒机环模与压辊的热处理 1909

五、轧棉花机、剥绒机锯片和肋条的热处理 1912

六、榨油机的榨螺的热处理 1916

第五节　小农具材料及其热处理 1919

第二十五章　发电设备零件的热处理 1921

第一节 汽轮机转子和发电机转子的热处理 1921

一、汽轮机转子和汽轮发电机转子的服役条件及失效方式 1922

二、转子用钢 1923

三、转子锻件的热处理 1935

四、常见大型转子锻件热处理缺陷及预防措施 1940

第二节 汽轮发电机无磁性护环的热处理 1941

一、护环的服役条件及失效方式 1941

二、护环用钢 1941

三、护环锻件的热处理 1943

四、常见护环锻件热处理缺陷及预防措施 1944

第三节　汽轮机叶轮的热处理 1945

一、叶轮的服役条件及失效方式 1945

二、叶轮用钢 1945

三、汽轮机叶轮锻件的热处理 1946

四、常见叶轮锻件热处理缺陷及预防措施 1949

第四节 汽轮机叶片的热处理 1949

一、叶片的服役条件及失效方式 1950

二、叶片用钢 1951

三、叶片毛坯的热处理 1961

四、叶片的特种热处理 1963

第五节　汽轮机螺栓的热处理 1966

一、汽轮机螺栓的服役条件及失效方式 1966

二、汽轮机螺栓用钢 1967

三、螺栓毛坯的热处理 1968

四、常见螺栓热处理缺陷及预防措施 1970

第六节　锅炉构件及输汽管的热处理 1970

一、锅炉用钢管及钢板的服役条件和零件失效方式 1971

二、锅炉钢管及钢板用钢 1971

三、锅炉构件的热处理 1976