图书介绍
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- 刘文静，朱世欣主编 著
- 出版社： 北京：机械工业出版社
- ISBN：9787111545767
- 出版时间：2016
- 标注页数：311页
- 文件大小：162MB
- 文件页数：322页
- 主题词：机械工程－高等学校－教材
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图书目录
第1部分 制造基础理论与技术 1
第1章 制造技术及其发展 1
1.1 制造及相关概念 1
1.1.1 制造 1
1.1.2 制造业与制造技术 2
1.1.3 制造系统 2
1.1.4 制造模式 2
1.2 制造技术的发展 3
1.2.1 制造创造了人类 3
1.2.2 制造技术的发展：四次技术革命 4
1.2.3 制造业发展的教训 5
1.3 机械制造的过程 6
1.3.1 广义的制造过程 6
1.3.2 狭义的制造过程 7
1.4 现代制造技术 8
1.4.1 主要内容 8
1.4.2 形成过程 9
1.4.3 发展特点 9
1.4.4 发展趋势 11
第2章 工程材料 13
2.1 材料的种类及成形 13
2.1.1 材料的种类 13
2.1.2 材料的制备与加工 13
2.2 金属材料 15
2.2.1 钢 15
2.2.2 铸铁 15
2.2.3 有色金属 16
2.3 非金属材料 16
2.4 材料的性能 17
2.4.1 力学性能 17
2.4.2 材料的物理、化学及工艺性能 19
第3章 切削加工基础知识 21
3.1 切削运动 21
3.1.1 主运动 21
3.1.2 进给运动 21
3.1.3 切削表面 22
3.1.4 切削用量 22
3.2 刀具材料 23
3.2.1 对刀具材料的基本要求 23
3.2.2 常用刀具材料 23
3.3 刀具结构 25
3.3.1 车刀的组成 25
3.3.2 车刀角度 26
第4章 生产管理与安全生产 28
4.1 国家有关工业安全法规 28
4.2 机械工程安全 29
4.2.1 机械危害 29
4.2.2 危险性大的机械设备 30
4.2.3 机械伤害的形式 31
4.2.4 机械事故的原因 32
4.3 用电安全常识 33
4.3.1 触电 33
4.3.2 电气火灾及爆炸 33
4.3.3 用电安全技术措施 33
4.4 防火与化工安全 34
4.4.1 火的来源与类型 34
4.4.2 防火措施 34
4.4.3 灭火 35
4.4.4 化学药品和危险物料常识 35
复习思考题 36
参考文献 36
第2部分 材料成形 37
第5章 铸造 37
5.1 铸造的概念及发展 37
5.1.1 铸造的概念 37
5.1.2 铸造的发展 37
5.1.3 铸造的分类 37
5.1.4 铸造生产的特点 38
5.2 合金的铸造性能 38
5.2.1 合金的流动性 38
5.2.2 合金的凝固与收缩 38
5.2.3 缩孔与缩松 39
5.2.4 铸造应力 40
5.2.5 变形及裂纹 41
5.3 砂型铸造 42
5.3.1 概念与工艺流程 42
5.3.2 型砂及芯砂 42
5.3.3 造型方法 43
5.3.4 铸造工艺设计 44
5.4 特种铸造 47
5.4.1 金属型铸造 47
5.4.2 压力铸造 47
5.4.3 熔模（失蜡）铸造 47
5.4.4 离心铸造 48
5.5 铸件结构 48
5.5.1 铸造工艺对铸件结构的要求 48
5.5.2 合金的铸造性能对铸件结构的要求 48
第6章 锻压 50
6.1 金属压力加工 50
6.1.1 金属的可锻性 50
6.1.2 压力加工的分类 51
6.1.3 金属塑性变形 51
6.1.4 锻压概述 52
6.2 锻造 53
6.2.1 自由锻 53
6.2.2 模锻 55
6.2.3 胎模锻 57
6.3 冲压 58
6.3.1 板料冲压的特点 58
6.3.2 板料冲压的基本工序 58
6.3.3 冲压件的构造工艺性 59
第7章 焊接 61
7.1 焊接基础理论 61
7.1.1 基本概念 61
7.1.2 金属材料的焊接性 62
7.1.3 焊接应力与焊接变形 62
7.2 金属熔焊 64
7.2.1 熔焊的冶金特点 64
7.2.2 焊接接头金属组织与性能的变化 64
7.2.3 提高焊接接头质量的措施 65
7.3 电弧焊 65
7.3.1 焊条电弧焊 65
7.3.2 埋弧焊 66
7.3.3 气体保护焊 68
7.4 其他焊接方法 69
7.4.1 电渣焊 69
7.4.2 摩擦焊 69
7.4.3 等离子弧焊 69
7.4.4 电阻焊 69
7.4.5 钎焊 71
7.5 常用金属材料的焊接 71
7.5.1 常用钢材的焊接 71
7.5.2 铸铁件的补焊 71
7.5.3 有色金属及其合金的焊接 72
7.6 焊接结构设计 72
7.6.1 焊件选择的原则 72
7.6.2 焊件的结构工艺 73
第8章 热处理和表面处理 76
8.1 热处理概述 76
8.1.1 热处理工艺特点 76
8.1.2 热处理的分类 77
8.1.3 热处理常用设备及其使用 77
8.2 钢的常用热处理 78
8.2.1 退火与正火 78
8.2.2 淬火 78
8.2.3 回火 79
8.2.4 钢的表面热处理 80
8.3 金属常用表面处理技术 80
8.3.1 表面机械强化 80
8.3.2 转化膜处理 81
复习思考题 83
参考文献 83
第3部分 钳工与装配 85
第9章 测量及量具 85
9.1 零件的加工质量 85
9.1.1 尺寸精度 85
9.1.2 形状和位置精度 85
9.1.3 表面粗糙度 88
9.2 常用量具简介 88
9.2.1 钢直尺 88
9.2.2 游标卡尺 89
9.2.3 千分尺 90
9.2.4 卡钳 91
9.2.5 塞规和卡规 91
9.2.6 百分表和千分表 92
9.2.7 塞尺 93
9.2.8 直角尺和游标万能角度尺 93
第10章 钳工 95
10.1 钳工概述 95
10.2 划线 95
10.2.1 划线的作用和种类 95
10.2.2 常用划线工具 96
10.2.3 划线基准 99
10.2.4 划线过程 100
10.3 锯削、锉削与錾削 102
10.3.1 锯削 102
10.3.2 锉削 105
10.3.3 錾削 109
10.4 钻孔、扩孔与铰孔 114
10.4.1 钻床的种类 114
10.4.2 钻头与钻孔方法 115
10.4.3 钻头的刃磨 117
10.4.4 扩孔 117
10.4.5 铰孔 118
10.4.6 锪孔及锪端面 118
10.5 攻、套螺纹 119
10.5.1 攻螺纹 119
10.5.2 套螺纹 121
10.6 刮削和研磨 122
10.6.1 刮削 122
10.6.2 研磨 126
第11章 装配 129
11.1 装配基础 129
11.1.1 装配的概念 129
11.1.2 装配工作的要求 129
11.2 典型组件装配方法 130
11.3 拆卸工作的要求 134
复习思考题 134
参考文献 135
第4部分 金属切削 136
第12章 车削加工 136
12.1 基础知识 136
12.2 车床 137
12.2.1 卧式车床 137
12.2.2 立式车床 139
12.2.3 转塔车床 139
12.3 工件的装夹及车床附件 140
12.3.1 卡盘装夹 140
12.3.2 顶尖装夹 142
12.3.3 心轴装夹 142
12.3.4 花盘装夹 142
12.3.5 中心架及跟刀架的使用 143
12.4 车刀 144
12.4.1 车刀的种类 144
12.4.2 车刀的刃磨 145
12.4.3 车刀的安装 145
12.5 车削操作的要领 146
12.5.1 刻度盘的原理及应用 146
12.5.2 车削的步骤 146
12.6 典型车削操作 147
12.6.1 车端面 147
12.6.2 车外圆和台阶 148
12.6.3 切槽、切断、车成形面和滚花 149
12.6.4 车圆锥面 152
12.6.5 孔加工 153
12.6.6 车螺纹 154
12.7 车削综合实例 156
第13章 铣削加工 157
13.1 基础知识 157
13.2 铣床 158
13.2.1 卧式万能升降台铣床 158
13.2.2 立式升降台铣床 158
13.2.3 龙门铣床 159
13.3 常用铣床附件 159
13.3.1 平口钳 159
13.3.2 回转工作台 159
13.3.3 万能立铣头 160
13.3.4 万能分度头 160
13.3.5 分度方法 161
13.4 铣刀及安装 161
13.4.1 常用铣刀的种类和应用 161
13.4.2 铣刀的安装 162
13.5 典型的铣削操作 163
13.5.1 铣平面 163
13.5.2 铣沟槽 165
13.5.3 铣螺旋槽 166
13.5.4 铣成形面 167
13.6 铣削综合实例 167
第14章 刨削加工 169
14.1 基础知识 169
14.2 刨床 170
14.2.1 牛头刨床 170
14.2.2 龙门刨床 171
14.2.3 插床 171
14.3 刨刀及工件安装 172
14.3.1 刨刀的结构与种类 172
14.3.2 工件的安装 173
14.4 典型的刨削操作 173
14.4.1 刨水平面 173
14.4.2 刨垂直面和斜面 174
14.4.3 刨沟槽 174
14.5 刨削综合实例 175
第15章 磨削加工 178
15.1 基础知识 178
15.2 磨床 179
15.2.1 外圆磨床 179
15.2.2 平面磨床 180
15.2.3 内圆磨床 181
15.3 砂轮及工件安装 182
15.4 典型的磨削操作 183
15.4.1 外圆磨削 183
15.4.2 内圆磨削 184
15.4.3 平面磨削 184
15.5 磨削综合实例 184
第16章 齿轮加工 186
16.1 成形法 186
16.2 展成法 187
16.2.1 插齿加工 187
16.2.2 滚齿加工 188
复习思考题 189
参考文献 190
第5部分 数控加工与先进制造 191
第17章 数控车削 191
17.1 数控加工概述 191
17.1.1 数控程序编制的定义 191
17.1.2 数控程序编制的方法 192
17.1.3 数控机床的分类 194
17.1.4 数控加工的特点 195
17.1.5 安全操作规程 196
17.2 数控车削 197
17.2.1 数控机床的工作原理 197
17.2.2 数控车床分类 198
17.2.3 数控车床加工对象 199
17.2.4 数控车床的操作 200
17.3 数控机床程序代码标准 203
17.3.1 数控程序结构 203
17.3.2 准备功能字G 205
17.3.3 尺寸字 210
17.3.4 进给功能字F 210
17.3.5 主轴转速功能字S 210
17.3.6 刀具功能字T 210
17.3.7 辅助功能字M 210
17.4 数控车削加工实例 211
17.4.1 数控加工顺序安排原则 211
17.4.2 加工路线的确定 211
17.4.3 加工实例 212
第18章 数控铣削 217
18.1 数控铣床 217
18.1.1 数控铣床概述 217
18.1.2 数控铣床分类 217
18.1.3 数控铣床的主要加工对象 218
18.1.4 数控铣床操作 218
18.2 加工中心 219
18.2.1 加工中心的定义 219
18.2.2 加工中心的工作原理 219
18.2.3 加工中心的特点 220
18.2.4 加工中心的分类 220
18.2.5 刀具管理 221
18.3 数控铣削加工实例 222
第19章 特种加工 229
19.1 特种加工概述 229
19.1.1 特种加工的概念 229
19.1.2 特种加工的特点 229
19.1.3 特种加工的分类 229
19.2 电火花加工 230
19.2.1 电火花加工的基本原理 230
19.2.2 电火花加工的特点 231
19.2.3 电火花加工的分类及应用 231
19.2.4 电火花加工机床 232
19.3 电火花线切割加工 234
19.3.1 电火花线切割加工的基本原理 234
19.3.2 电火花线切割加工的特点 234
19.3.3 电火花线切割加工的应用 235
19.3.4 电火花线切割机床 235
19.3.5 电火花线切割数控编程 238
19.4 激光加工 240
19.4.1 激光加工的基本原理 240
19.4.2 激光加工的特点 240
19.4.3 激光加工的应用 241
19.4.4 激光加工的基本设备 242
19.5 超声波加工 243
19.5.1 超声波加工的基本原理 243
19.5.2 超声波加工的特点 244
19.5.3 超声波加工的应用 244
19.5.4 超声波加工设备 245
第20章 精密与超精密加工技术 247
20.1 概述 247
20.1.1 精密与超精密加工的概念 247
20.1.2 精密与超精密加工技术的特点 247
20.1.3 精密与超精密加工的重要性 248
20.2 精密与超精密加工的主要方法 249
20.2.1 超精密切削加工 249
20.2.2 超精密磨削加工 251
20.2.3 超精密研磨 252
20.2.4 超精密抛光 253
20.3 精密与超精密加工的机床设备 255
20.3.1 精密主轴部件 255
20.3.2 机床的总体布局 257
20.3.3 导轨 258
20.3.4 进给驱动系统 259
20.3.5 微量进给装置 260
第21章 柔性制造系统 261
21.1 柔性制造系统的基本概念 261
21.2 柔性制造系统的分类 262
21.3 柔性制造系统的组成 263
21.4 柔性制造系统中的机床特点 265
21.5 柔性制造系统应具备的功能 266
第22章 逆向工程与快速成型技术 267
22.1 逆向工程 267
22.1.1 逆向工程系统的组成 267
22.1.2 逆向工程的应用 268
22.1.3 逆向工程设计制造的工作流程 269
22.1.4 逆向工程的关键技术 270
22.1.5 三坐标测量 271
22.1.6 激光扫描 273
22.2 快速成型技术 275
22.2.1 快速成型的成型原理 275
22.2.2 快速成型的工艺过程 276
22.2.3 快速成型技术的特点 276
22.2.4 快速成型制造工艺的分类 277
22.2.5 分层实体制造工艺 278
22.3 三维打印 280
22.3.1 三维打印快速成型的工艺流程 280
22.3.2 三维打印快速成型工艺的特点 281
复习思考题 282
参考文献 283
第6部分 PLC电气控制基础 285
第23章 自动化（PLC）实训 285
23.1 PLC概述 285
23.1.1 PLC的定义 285
23.1.2 PLC的分类 286
23.1.3 PLC的特点 286
23.1.4 PLC的应用领域 287
23.1.5 PLC的工作原理 288
23.1.6 PLC的主要技术指标 289
23.2 实训平台简介 290
23.2.1 CPU 224型PLC外形及端子介绍 290
23.2.2 CPU 224型PLC结构及性能指标 292
23.2.3 CPU 224型PLC的工作方式 293
23.2.4 工程训练中心PLC实训平台简介 294
23.3 STEP 7—Micro/WIN编程软件简介 295
23.3.1 编程软件STEP 7—Micro/WIN的安装 295
23.3.2 STEP 7—Micro/WIN编程软件的主要功能 295
23.3.3 建议S7—200 CPU的通信 296
23.3.4 STEP 7—Micro/WIN窗口组件 297
23.4 基本逻辑指令实训 298
23.4.1 梯形图（Ladder Diagram）程序设计语言 298
23.4.2 点亮一只LED指示灯实训 298
23.4.3 逻辑与、或、非实训 299
23.4.4 学生自主设计 299
23.5 自锁、互锁电路设计 299
23.5.1 自锁电路 299
23.5.2 互锁电路 300
23.5.3 自主设计 301
23.6 定时器指令 301
23.6.1 定时器指令介绍 301
23.6.2 三种定时器指令实训 302
23.6.3 通电延时定时器（TON）实训 302
23.6.4 自主设计 303
23.7 计数器指令 303
23.7.1 计数器指令介绍 303
23.7.2 三种计数器指令实训 303
23.7.3 计数器的扩展（即乘法器） 304
23.7.4 自主设计 304
23.8 比较指令 305
23.8.1 比较指令介绍 305
23.8.2 比较指令与定时器相结合 305
23.8.3 比较指令与计数器相结合 306
23.8.4 自主设计 306
23.9 数据处理指令 306
23.9.1 数据传送指令 306
23.9.2 移位指令 307
23.9.3 应用举例 308
23.9.4 自主设计 310
复习思考题 310
参考文献 310