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第一章 金属切削加工中的基本定义 1

1.1 切削运动及切削用量 2

1.1.1 切削运动 2

1.1.2 切削深度 3

1.2 刀具几何角度 3

1.2.1 刀具切削部分的刀面和刀刃 3

1.2.2 确定刀具几何角度的参考平面及参考系 4

1.2.3 刀具标注角度 5

1.2.4 刀具的工作角度 7

1.3 切削层参数 9

思考题与习题 10

第二章 切屑形成过程及加工表面质量 11

2.1 切削形成过程 11

2.1.1 第一变形区的变形及其特征 11

2.1.2 第二变形区的变形及其特征 13

2.1.3 第三变形区的变形及已加工表面质量 18

2.2 切屑类型及形状控制 23

2.2.1 切屑类型 23

2.2.2 切屑形状及控制 24

2.3 砂轮特性及磨削过程 28

2.3.1 砂轮的特性和砂轮选择 29

2.3.2 磨削过程 34

思考题与习题 36

第三章 切削过程中的物理现象及影响因素 37

3.1 切削力 37

3.1.1 切削力的来源 37

3.1.2 切削力的合成、分解及切削功率 37

3.1.3 计算切削力的经验公式 39

3.1.4 影响切削力的因素 43

3.2 磨削力 49

3.2.1 总磨削力及其分力 49

3.3.1 切削热的产生和传出 50

3.3 切削热和切削温度 50

3.2.2 磨削用量对磨削力和磨削功率的影响 50

3.3.2 影响切削温度的因素 52

3.4 磨削热和磨削温度 56

3.4.1 磨削能量与磨削温度 56

3.4.2 磨削烧伤、硬度变化、残余应力及控制 57

3.5 刀具磨损和刀具耐用度 59

3.5.1 刀具磨损 59

3.5.2 刀具耐用度 63

思考题与习题 66

4.1.1 工件材料切削加工性的概念和衡量标志 67

4.1 工件材料的切削加工性 67

第四章 影响切削加工效率及表面质量的因素 67

4.1.2 影响工件材料切削加工性的因素 69

4.1.3 某些难加工材料的切削加工性 71

4.2 刀具材料的合理选择 73

4.2.1 刀具材料应具备的切削性能 74

4.2.2 刀具材料的种类、性能及选择 75

4.3 合理的刀具几何参数的选择 82

4.3.1 前角及前刀面形状的选择 83

4.3.2 后角的功用及选择 85

4.3.3 主偏角、副偏角及刀尖形状选择 87

4.3.4 刃倾角的选择 89

4.4 切削液 91

4.4.1 切削液的种类 91

4.4.2 切削液中的添加剂 92

4.4.3 切削液的作用机理 93

4.4.4 切削液的选用 94

4.4.5 切削液的使用方法 94

4.5 切削用量选择 95

4.5.1 切削用量选择原则 95

4.5.2 刀具耐用度的确定 96

4.5.3 切削用量的选择 97

思考题与习题 104

5.1 金属切削机床的分类与型号编制 105

5.1.1 机床的分类 105

5.1.2 机床的型号编制 105

第五章 金属切削机床与刀具 105

5.2 工件表面成形方法与机床运动分析 108

5.2.1 工件表面形状与成形方法 108

5.2.2 机床运动分析 110

5.3 车床与车刀 112

5.3.1 车床 112

5.3.2 车刀 126

5.4.1 钻床 130

5.4 孔加工机床与刀具 130

5.4.2 镗床 131

5.4.3 孔加工刀具 133

5.5 刨床与插床 144

5.5.1 刨床 144

5.5.2 插床 144

5.6 铣床与铣刀 145

5.6.1 铣床 145

5.6.2 铣刀 148

5.7 磨床 149

5.8.1 齿轮加工机床 153

5.8 齿轮加工机床与齿轮刀具 153

5.8.2 齿轮刀具 163

5.9 组合机床 168

5.10 TH5632型立式镗铣加工中心 168

思考题与习题 173

第六章 机械加工精度 175

6.1 机械加工精度的概念 175

6.1.1 机械加工精度的含义及内容 175

6.1.2 机械加工误差分类 175

6.2 获得加工精度的方法 176

6.3.1 加工原理误差对加工精度的影响 177

6.3 影响加工精度的因素 177

6.3.2 工艺系统的制造误差和磨损对加工精度的影响 178

6.3.3 工艺系统受力变形对加工精度的影响 180

6.3.4 工艺系统热变形对加工精度的影响 183

6.3.5 工艺系统残余应力的影响 185

6.4 加工误差的分析与控制 187

6.4.1 分析计算法 187

6.4.2 统计分析法 187

6.4.3 机床调整及调整尺寸的计算 193

6.4.4 保证和提高加工精度的途径 194

思考题与习题 196

7.1 制订机械加工工艺规程的方法和步骤 197

第七章 机械加工工艺规程的制订 197

7.2 机械加工工艺过程的组成 200

7.3 生产类型与机械加工工艺规程 201

7.4 定位基准的选择 204

7.4.1 设计基准 204

7.4.2 工艺基准 205

7.4.3 精基准的选择 205

7.4.4 粗基准的选择 206

7.5.2 加工顺序的安排 207

7.5 工艺路线的制订 207

7.5.1 加工经济精度与加工方法的选择 207

7.5.3 工序集中程度的确定 209

7.5.4 加工阶段的划分 209

7.6 加工余量、工序尺寸及公差的确定 210

7.7 尺寸链原理 213

7.7.1 尺寸链的定义和组成 213

7.7.2 尺寸链的分类 214

7.7.3 尺寸链的计算方法 215

7.7.4 工艺尺寸链的计算 216

7.8.1 时间定额 223

7.8 生产率与技术经济分析 223

7.8.2 提高劳动生产率的工艺措施 224

7.8.3 工艺过程的技术经济分析 226

思考题与习题 228

第八章 装配工艺规程的制订 230

8.1 装配工艺规程的制订 230

8.1.1 机器的装配过程 230

8.1.2 机器的装配精度 231

8.1.3 装配工艺规程的制订步骤 233

8.2.2 装配尺寸链的建立 234

8.2 装配尺寸链 234

8.2.1 装配尺寸链的定义和形式 234

8.3 利用装配尺寸链达到装配精度的方法 236

8.3.1 互换法 236

8.3.2 分组法 236

8.3.3 修配法 237

8.3.4 调整法 239

思考题与习题 241

9.1.1 机床夹具的分类 243

9.1.2 夹具的作用和组成 243

9.1 机床夹具概述 243

第九章 机床夹具设计原理 243

9.2 工件的定位原理 245

9.3 工件用夹具定位装夹时的基准位置误差 248

9.3.1 工件以平面定位 248

9.3.2 工件以圆孔定位 251

9.3.3 工件以外圆柱面定位 254

9.3.4 工件以一面两孔定位 255

9.3.5 其他 258

9.4 工件用夹具装夹时的加工误差分析 259

9.4.1 工件用夹具装夹时加工误差的组成 259

9.4.2 定位误差分析计算 260

9.5 工件的夹紧装置设计 263

9.5.1 夹紧装置的组成及设计要求 263

9.5.2 正确施加夹紧力 263

9.5.3 典型夹紧机构 265

9.6 典型机床夹具的应用 272

9.6.1 车床夹具 272

9.6.2 铣床夹具 273

9.6.3 钻床夹具 275

9.6.4 镗床夹具 276

9.7 专用夹具设计方法 280

思考题与习题 284

参考文献 287