图书介绍
纳米流体微量润滑磨削理论与关键技术pdf电子书版本下载
- 李长河著 著
- 出版社： 北京：科学出版社
- ISBN：7030529701
- 出版时间：2018
- 标注页数：319页
- 文件大小：43MB
- 文件页数：334页
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图书目录
第1章 绪论 1
1.1引言 1
1.1.1浇注式磨削加工 1
1.1.2干式磨削加工 3
1.1.3低温冷却磨削加工 4
1.1.4微量润滑磨削加工 4
1.1.5纳米流体微量润滑磨削加工 5
1.1.6纳米流体的强化换热与摩擦学性能 5
1.2研究意义 7
1.3国内外研究现状分析 7
1.3.1国内研究现状 7
1.3.2国外研究现状 9
1.4研究特色及难题描述 10
1.4.1研究特色 10
1.4.2难题的描述与说明 11
参考文献 12
第2章 纳米流体微量润滑强化换热机理 17
2.1引言 17
2.2纳米流体的制备 17
2.2.1单步法制备纳米流体 17
2.2.2两步法制备纳米流体 18
2.2.3纳米流体的分散技术 19
2.3纳米流体的特征 20
2.3.1纳米流体的组织结构 21
2.3.2纳米流体的导热系数 23
2.3.3纳米流体导热系数的影响因素 24
2.4纳米流体流动和能量传递机理 26
2.4.1纳米流体的流动与传热实验分析 26
2.4.2纳米流体自然对流分析 27
2.4.3纳米流体沸腾换热特性分析 28
2.5其他纳米流体制备方法 29
参考文献 30
第3章 纳米流体微量润滑磨削加工机理 32
3.1引言 32
3.2磨粒切削刃的磨削模型 33
3.3磨削性能评价参数 35
3.3.1磨削接触弧长 35
3.3.2有效磨刃数 36
3.3.3未变形磨屑厚度 37
3.3.4磨削力 39
3.3.5比磨削能 41
3.3.6磨削热 41
3.3.7磨削热源模型 43
3.3.8磨削温度的测量方法 47
3.3.9工件表面完整性 49
3.3.10砂轮磨损和磨屑形成 51
参考文献 52
第4章 纳米流体微量润滑磨削的热传递机理 54
4.1引言 54
4.2磨削温度场传热模型 54
4.2.1瞬时点热源传热模型 54
4.2.2瞬时线热源传热模型 55
4.2.3瞬时面热源传热模型 56
4.3磨削边界条件 57
4.3.1边界条件 57
4.3.2对流换热 58
4.4数值分析模型 60
4.4.1控制方程 61
4.4.2边界条件 62
4.4.3对流换热模型 62
4.5磨削热分配 65
4.5.1热量分配 65
4.5.2能量比例系数 66
参考文献 68
第5章 纳米流体微量润滑平面磨削镍基合金温度场有限元分析 69
5.1引言 69
5.2磨削温度场有限元仿真模型的建立 69
5.2.1工件材料属性 69
5.2.2分析步的确定 71
5.2.3边界条件 71
5.2.4加载载荷 72
5.2.5有限元网格划分 73
5.3平面磨削温度场仿真温度结果分析 74
5.3.1磨削运动方向温度解析 74
5.3.2磨削深度方向温度解析 77
5.3.3磨削宽度方向温度解析 79
5.4对流换热对磨削温度场的影响 80
5.4.1冷却润滑方式对磨削温度场的影响 80
5.4.2纳米流体微量润滑对磨削温度场的影响 85
参考文献 88
第6章 不同冷却润滑方式微量润滑平面磨削的实验研究 91
6.1引言 91
6.2实验设备与材料 91
6.2.1实验设备 91
6.2.2实验材料 92
6.3实验方案 94
6.4实验测量 96
6.5实验结果分析 98
6.5.1冷却润滑方式对冷却润滑效果的影响 99
6.5.2纳米流体微量润滑对冷却润滑效果的影响 104
6.5.3纳米粒子体积浓度对冷却润滑效果的影响 108
参考文献 113
第7章 不同植物油微量润滑磨削温度和能量比例系数实验研究 115
7.1引言 115
7.2实验设计 115
7.2.1实验设备 115
7.2.2实验材料 117
7.2.3实验方案 119
7.3实验结果分析 120
7.3.1磨削力 120
7.3.2磨削温度 121
7.3.3传入工件的能量比例系数 123
7.4分析讨论 123
7.4.1磨削力 123
7.4.2磨削温度 126
7.4.3传入工件的能量比例系数 128
参考文献 128
第8章 不同纳米流体微量润滑冷却磨削的换热性能实验研究 130
8.1引言 130
8.2实验设计 130
8.2.1工件材料 130
8.2.2纳米流体 130
8.2.3实验方案 131
8.3实验结果分析 132
8.3.1磨削力比率 132
8.3.2磨削温度 134
8.3.3传入工件的能量比例系数 135
8.4分析讨论 136
8.4.1纳米粒子导热系数对换热性能的影响 136
8.4.2纳米流体黏度对换热性能的影响 137
8.4.3纳米流体接触角的影响 140
8.4.4纳米流体表面张力的影响 142
参考文献 142
第9章 不同浓度纳米流体物理特性对磨削温度影响的实验研究 145
9.1引言 145
9.2实验设计 145
9.2.1实验材料 145
9.2.2实验方案 147
9.3实验结果分析 147
9.3.1磨削力 147
9.3.2磨削温度 149
9.3.3传入工件的能量比例系数 151
9.4分析讨论 151
9.4.1纳米流体黏度的影响 151
9.4.2纳米流体导热系数的影响 155
9.4.3纳米流体接触角的影响 159
参考文献 161
第10章 不同工件材料微量润滑磨削温度研究 164
10.1引言 164
10.2实验设计 164
10.2.1工件材料 164
10.2.2纳米流体 164
10.2.3实验方案 165
10.3实验结果分析 166
10.3.1比磨削力 166
10.3.2实验磨削温度 167
10.4仿真结果 168
10.4.1仿真相图 169
10.4.2工件表面温升 170
10.4.3仿真磨削温度 171
10.5实验与仿真结果比较 172
10.5.1磨削温度曲线 172
10.5.2磨削温度比较 173
10.6分析讨论 173
10.6.1工件材料属性分析 173
10.6.2纳米流体换热状态分析 176
参考文献 179
第11章 植物油微量润滑磨削砂轮/工件界面润滑性能实验研究 181
11.1引言 181
11.2实验部分 181
11.2.1实验设备与磨削参数 181
11.2.2实验材料 185
11.2.3实验设计 186
11.3实验结果 187
11.3.1摩擦系数 188
11.3.2比磨削能 189
11.3.3磨削G比率 189
11.4实验结果分析与讨论 190
11.4.1植物油微量润滑与浇注式润滑性能比较 190
11.4.2植物油分子结构对润滑性能的影响 192
11.4.3植物油成分对润滑性能的影响 193
11.4.4植物油黏度对润滑性能的影响 194
11.4.5工件表面形貌和表面粗糙度 196
参考文献 197
第12章 纳米流体微量润滑磨削砂轮/工件界面润滑性能实验研究 199
12.1引言 199
12.2实验部分 199
12.2.1实验设备与磨削参数 199
12.2.2实验材料 200
12.2.3实验设计 201
12.3实验结果 201
12.3.1比滑动磨削力 201
12.3.2滑动摩擦系数 203
12.3.3比滑动磨削能 203
12.3.4磨削G比率 204
12.4实验结果分析与讨论 205
12.4.1三种润滑条件下润滑性能比较 205
12.4.2纳米粒子物理性质对润滑性能的影响 206
12.4.3纳米流体的黏度对润滑性能的影响 209
12.4.4金刚石纳米流体润滑性能的分析 210
12.4.5工件表面粗糙度和表面形貌 211
参考文献 214
第13章 纳米流体在摩擦磨损和磨削加工中的摩擦学性能对比研究 216
13.1引言 216
13.2实验部分 216
13.2.1实验设备与实验参数 216
13.2.2实验材料 217
13.2.3实验设计 218
13.3实验结果与分析 218
13.3.1摩擦学实验结果 218
13.3.2磨损表面形貌分析和摩擦膜的形成 221
13.3.3摩擦磨损实验与磨削实验的比较 226
参考文献 228
第14章 不同浓度Al2O3纳米流体微量润滑磨削砂轮/工件界面摩擦学性能实验研究 230
14.1引言 230
14.2实验部分 230
14.2.1实验设备与磨削参数 230
14.2.2实验材料 230
14.2.3实验设计 231
14.3实验结果分析与讨论 232
14.3.1宏观磨削性能参数 232
14.3.2表面微观特性与形貌分析 234
14.3.3动态黏度和接触角的影响 239
14.3.4 A12O3纳米粒子减摩抗磨机制 243
参考文献 244
第15章 不同植物油纳米流体微量润滑磨削不同工件材料工艺参数优化设计 246
15.1引言 246
15.2实验部分 246
15.2.1实验设备与磨削参数 246
15.2.2实验材料 247
15.2.3实验设计 248
15.3实验结果分析与讨论 249
15.3.1信噪比分析 249
15.3.2方差分析 255
15.3.3验证实验 256
15.3.4微观结构和形貌分析 257
参考文献 260
第16章 单颗磨粒磨削过程表面形貌建模与仿真 262
16.1引言 262
16.2工件表面坐标系的建立 264
16.3单颗磨粒运动学模型 264
16.4磨粒几何模型 265
16.4.1磨粒的形状 265
16.4.2磨粒的尺寸 266
16.5磨粒与工件的相互作用 267
16.5.1弹性变形模型 267
16.5.2塑性堆积模型 268
16.6未变形切屑厚度 270
16.7工件表面形貌矩阵 273
16.8单颗磨粒磨削过程仿真 273
16.8.1仿真参数 273
16.8.2仿真程序流程 274
16.8.3仿真结果分析 274
参考文献 275
第17章 工程化砂轮磨削表面形貌建模与仿真 277
17.1引言 277
17.2工程化砂轮 277
17.2.1工程化砂轮的定义 277
17.2.2工程化砂轮的特点 277
17.2.3工程化砂轮的制备方法 278
17.3多颗磨粒运动学模型 280
17.4表面粗糙度的评定 282
17.4.1轮廓中线 282
17.4.2评定参数 283
17.5砂轮表面磨粒排布 284
17.5.1磨粒排布参数 284
17.5.2磨粒排布方案 284
17.5.3工程化砂轮形貌仿真 285
17.6磨削过程仿真 287
17.6.1仿真参数设置 287
17.6.2仿真程序流程 287
17.6.3仿真结果分析 288
参考文献 290
第18章 普通砂轮磨削表面形貌建模与仿真 292
18.1引言 292
18.2普通砂轮 292
18.2.1普通砂轮的定义 292
18.2.2普通砂轮的特点 292
18.2.3普通砂轮的制备方法 293
18.3普通砂轮模型的建立 294
18.3.1磨粒尺寸 294
18.3.2磨粒分布 295
18.3.3普通砂轮数学模型 297
18.4普通砂轮形貌仿真及分析 297
18.4.1仿真参数 297
18.4.2仿真程序流程 297
18.4.3仿真结果分析 300
18.5磨削过程仿真 303
18.5.1仿真参数设置 303
18.5.2仿真程序流程 303
18.6仿真结果分析 304
18.6.1砂轮线速度对表面形貌的影响 304
18.6.2工件进给速度对表面形貌的影响 307
18.6.3磨削深度对表面形貌的影响 311
18.6.4砂轮直径对表面形貌的影响 315
参考文献 319