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第一篇 失效数据与无失效数据的可靠性分析 1

第1章 乏信息可靠性分析的基本概念 1

1.1可靠性的基本概念 1

1.1.1可靠性的含义与表征 1

1.1.2寿命测度 2

1.1.3数据类型 2

1.1.4可靠性估计方法 3

1.2可靠性分析中的问题 6

1.3乏信息的基本概念 7

1.3.1乏信息及其特征 7

1.3.2乏信息融合原理 8

1.4主要研究内容 10

第2章 二参数Weibull分布可靠性评估 11

2.1概述 11

2.2小样本定时截尾下二参数Weibull分布可靠性置信区间的自助最大熵评估 11

2.2.1基本思路 11

2.2.2极大似然法 12

2.2.3自助最大熵法 13

2.2.4寿命及其可靠性的自助最大熵评估 15

2.2.5实验研究与讨论 16

2.3本章小结 21

第3章 三参数Weibull分布可靠性评估与假设检验 22

3.1概述 22

3.2三参数Weibull分布可靠性评估 22

3.2.1参数真值及其置信区间估计 22

3.2.2可靠性真值函数及其置信区间函数估计 29

3.3三参数Weibull分布可靠性假设检验 30

3.3.1三参数Weibull分布估计真值函数和置信区间函数 30

3.3.2假设检验否定域 31

3.3.3假设检验方法与步骤 33

3.4案例分析 33

3.4.1仿真案例 33

3.4.2直升机部件案例 35

3.4.3陶瓷材料案例 38

3.5参数估计方法的对比分析 40

3.5.1矩法 40

3.5.2概率加权矩法 42

3.5.3极大似然法 42

3.5.4贝叶斯法 43

3.5.5案例分析 49

3.6三参数Weibull分布可靠性实验研究 51

3.6.1实验原理 51

3.6.2实验数据 52

3.6.3可靠性评估 54

3.6.4假设检验 56

3.7本章小结 56

第4章 失效数据的可靠性模型评估 58

4.1概述 58

4.2二参数对数正态分布和二参数Weibull分布可靠性模型评估 59

4.2.1实验数据 59

4.2.2可靠性模型 60

4.2.3参数估计 60

4.2.4可靠性模型评估方法的验证 62

4.2.5实验案例分析 67

4.2.6二参数对数正态分布和二参数Weibull分布可靠性模型的对比分析 74

4.3三参数对数正态分布和三参数Weibull分布可靠性模型评估 74

4.3.1三参数对数正态分布可靠性模型 75

4.3.2三参数对数正态分布的参数估计方法及验证 75

4.3.3三参数对数正态分布实验案例分析 81

4.3.4三参数Weibull分布可靠性模型 88

4.3.5三参数对数正态分布和三参数Weibull分布可靠性模型的对比分析 91

4.4改进的最大熵可靠性模型评估 91

4.4.1改进的最大熵可靠性模型 91

4.4.2实验案例分析 96

4.5可靠性模型的对比分析 101

4.6改进的最大熵可靠性模型的适应性评估 102

4.6.1仿真案例研究 102

4.6.2实验案例研究 112

4.7失效数据可靠性灰自助评估 117

4.7.1基于失效数据的灰自助概率密度函数 117

4.7.2基于失效数据的可靠性函数 119

4.7.3案例研究 119

4.7.4结果分析 125

4.8本章小结 125

第5章 无失效数据的可靠性预测 127

5.1概述 127

5.2无失效数据可靠性的灰自助预测 127

5.2.1失效数据累积分布的灰自助法评估 127

5.2.2基于估计累积分布的失效数据可靠性模型 129

5.2.3案例研究 129

5.2.4讨论 136

5.3无失效数据可靠性的自助最大熵预测 137

5.3.1无失效数据可靠性模型建立 138

5.3.2案例研究 142

5.3.3讨论 146

5.4无失效数据可靠性的多层自助最大熵预测 146

5.4.1多层自助最大熵预测原理 147

5.4.2可靠性函数的真值估计与区间估计 149

5.4.3案例研究 150

5.5本章小结 164

第二篇 品质实现可靠性评估 165

第6章 机械制造过程的可靠性评估 165

6.1概述 165

6.2基于乏信息融合技术的机床加工误差调整 166

6.2.1引言 166

6.2.2有关机床加工误差调整的乏信息融合技术 167

6.2.3案例研究 175

6.3磨削系统运行状态的可靠性评估 180

6.3.1引言 180

6.3.2构建磨削系统运行状态的可靠性模型 181

6.3.3案例研究 187

6.3.4讨论与分析 193

6.4磨削系统运行状态演变的可靠性评估 195

6.4.1引言 195

6.4.2构建磨削系统运行状态演变的可靠性模型 196

6.4.3案例研究 198

6.4.4讨论与分析 207

6.5基于灰关系模糊法的磨削过程变化程度评估 208

6.5.1引言 208

6.5.2磨削过程变化程度的评估模型 209

6.5.3案例研究 213

6.6本章小结 220

第7章 机械产品的品质实现可靠性评估 221

7.1概述 221

7.2品质实现可靠性模型建立 221

7.2.1实验数据收集 221

7.2.2实验数据品质分级 222

7.2.3品质实现可靠性模型 224

7.3品质影响因素权重的确定 224

7.3.1灰绝对关联度 225

7.3.2灰相对关联度 225

7.3.3灰综合关联度 226

7.3.4灰等价关系系数 227

7.4机械产品品质实现可靠性的真值及真值区间估计 228

7.5品质实现可靠性实验研究 230

7.5.1 30204圆锥滚子轴承实验研究 230

7.5.2 30204圆锥滚子轴承模拟实验研究 242

7.6本章小结 250

第三篇 性能可靠性演变过程的动态预测 251

第8章 机械产品性能数据驱动的可靠性演变过程预测 251

8.1概述 251

8.2机械产品性能的评估指标 252

8.3性能未来运行信息的混沌预测 252

8.4伴随性能数据的运行时间数据序列 256

8.5伴随性能数据的产品可靠性预测 257

8.6预测步骤 258

8.7实验与讨论 259

8.8本章小结 263

第9章 性能保持可靠性演变过程预测 264

9.1概述 264

9.2性能保持可靠性预测 265

9.2.1引言 265

9.2.2数学模型 265

9.2.3实验研究 270

9.3性能保持可靠性变异过程的力学特征预测 276

9.3.1引言 276

9.3.2数学模型 277

9.3.3实验研究 280

9.4基于新贝叶斯方法性能保持可靠性预测 288

9.4.1引言 288

9.4.2数学模型 288

9.4.3实验研究 292

9.5本章小结 297

第10章 超精密滚动轴承服役精度保持可靠性的动态预测 298

10.1概述 298

10.2数学模型 300

10.2.1混沌预测方法 300

10.2.2灰自助法 302

10.2.3最大熵原理 304

10.2.4泊松过程 305

10.2.5建模基本思路 307

10.3实验研究 308

10.3.1时间序列实现混沌预测 309

10.3.2真值评估与区间预测 312

10.3.3服役精度保持可靠性的动态预测 315

10.3.4服役精度保持相对可靠度 319

10.4本章小结 321

参考文献 322