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第1章 概论 1

1.1叶片的作用及制造技术特点 1

1.2叶片的分类及结构 2

1.2.1叶片的分类 2

1.2.2叶片的结构 2

1.2.2.1叶身 2

1.2.2.2榫头 3

1.2.2.3叶冠 4

1.2.2.4轴颈 4

1.2.2.5阻尼台 5

1.2.2.6叶片其他构造要素 5

1.3叶片通用技术条件及技术术语 6

1.3.1叶片通用技术条件 6

1.3.2叶片技术术语 6

1.4叶片的设计基准 8

1.4.1叶身坐标系 8

1.4.2三基准面体系的建立 8

1.5叶型坐标转换及插值 9

1.5.1叶型坐标转换 9

1.5.2叶片型面插值 10

第2章 叶片材料及叶片热处理 11

2.1叶片材料 11

2.1.1铝合金 11

2.1.1.1概述 11

2.1.1.2叶片用铝合金简介 12

2.1.1.3叶片用铝合金的物理和化学性能 14

2.1.1.4叶片用铝合金的力学性能 15

2.1.1.5叶片用铝合金的组织结构 18

2.1.1.6叶片用铝合金的工艺性能 19

2.1.2钛合金 21

2.1.2.1概述 21

2.1.2.2叶片用钛合金简介 23

2.1.2.3叶片用钛合金的物理和化学性能 25

2.1.2.4叶片用钛合金的力学性能 26

2.1.2.5叶片用钛合金的组织结构 32

2.1.2.6叶片用钛合金的工艺性能 33

2.1.3不锈钢 36

2.1.3.1概述 36

2.1.3.2叶片用不锈钢简介 37

2.1.3.3叶片用不锈钢的物理和化学性能 41

2.1.3.4叶片用不锈钢的力学性能 43

2.1.3.5叶片用不锈钢的组织结构 50

2.1.3.6叶片用不锈钢的工艺性能 51

2.1.4高温合金 54

2.1.4.1概述 54

2.1.4.2叶片用高温合金简介 56

2.1.4.3叶片用高温合金的物理和化学性能 64

2.1.4.4叶片用高温合金的力学性能 70

2.1.4.5叶片用高温合金的组织结构 84

2.1.4.6叶片用高温合金的工艺性能 90

2.2叶片热处理 95

2.2.1铝合金叶片的热处理 95

2.2.1.1成形方法、使用状态和力学性能要求 95

2.2.1.2工艺流程 96

2.2.1.3热处理方法及其目的 96

2.2.1.4热处理工艺参数对合金性能的影响 97

2.2.1.5典型热处理制度 97

2.2.1.6热处理实例 98

2.2.1.7常见缺陷及其产生原因 99

2.2.2钛合金叶片的热处理 101

2.2.2.1成形方法、使用状态和力学性能要求 101

2.2.2.2工艺流程 101

2.2.2.3热处理方法及其目的 101

2.2.2.4热处理工艺参数对合金性能的影响 103

2.2.2.5典型热处理制度 107

2.2.2.6热处理实例 108

2.2.2.7常见缺陷及其产生原因 108

2.2.3不锈钢叶片的热处理 109

2.2.3.1成形方法、使用状态和力学性能要求 109

2.2.3.2工艺流程 110

2.2.3.3热处理方法及其目的 110

2.2.3.4热处理工艺参数对钢的组织和性能的影响 112

2.2.3.5典型热处理制度 114

2.2.3.6热处理实例 115

2.2.3.7常见热处理缺陷及其产生原因 115

2.2.4高温合金叶片的热处理 116

2.2.4.1成形方法、使用状态和力学性能要求 116

2.2.4.2工艺流程 119

2.2.4.3热处理方法及其目的 119

2.2.4.4热处理工艺参数对合金组织和性能的影响 120

2.2.4.5典型热处理制度 122

2.2.4.6热处理实例 125

2.2.4.7常见热处理缺陷及其产生原因 125

第3章 叶片熔模精密铸造 127

3.1叶片铸造工艺流程 127

3.1.1 叶片分类 127

3.1.2编制工艺流程的工作程序 128

3.1.3主要工序要点 128

3.1.4典型叶片铸造工艺流程 129

3.2叶片铸件图设计 131

3.2.1工艺方案和工艺参数的确定 132

3.2.1.1叶片铸件结构分析 132

3.2.1.2壁厚 132

3.2.1.3铸造圆角和铸造斜度 133

3.2.1.4工艺筋 133

3.2.1.5尺寸精度和表面粗糙度 134

3.2.1.6加工余量 135

3.2.2定位基准 135

3.2.3结构设计与测量点计算 137

3.2.3.1叶片喉道中心尺寸计算 137

3.2.3.2叶片两个定位点及K基准计算 139

3.2.3.3安装板上两定位中心尺寸计算 139

3.2.3.4导向器叶片楔形块及通道尺寸测量的计算 141

3.2.3.5涡轮叶片楔形块结构计算 143

3.3叶片铸件浇注系统设计 145

3.3.1设计原则 145

3.3.2凝固模数 146

3.3.3模数计算方法 146

3.3.4铸件模数计算实例 148

3.3.4.1涡轮叶片模数计算 148

3.3.4.2涡轮叶片浇冒口模数计算 149

3.3.4.3整体铸造涡轮浇冒口模数和K值补缩能力计算 149

3.3.4.4典型涡轮导向器叶片浇注系统与K值 150

3.3.5浇注系统种类 150

3.3.5.1普通铸造叶片铸件浇注系统 150

3.3.5.2定向凝固柱晶与单晶叶片浇注系统 151

3.3.6典型叶片浇注系统实例分析 152

3.4叶片模具设计 154

3.4.1模具结构设计 154

3.4.2叶片模具型腔尺寸计算 156

3.4.2.1 叶片型面尺寸误差分布规律 156

3.4.2.2型腔尺寸计算 156

3.4.3模具的技术要求 160

3.4.3.1模具常用材料 160

3.4.3.2模具尺寸精度及配合公差 160

3.4.3.3模具表面粗糙度 160

3.5空心叶片陶瓷型芯制造 161

3.5.1石英玻璃管型芯 161

3.5.2陶瓷型芯 161

3.5.3陶瓷型芯材料与矿化剂 162

3.5.4各种陶瓷型芯配方与性能 162

3.5.4.1石英玻璃基陶瓷型芯 163

3.5.4.2锆英石基陶瓷型芯 163

3.5.4.3氧化镁基陶瓷型芯 164

3.5.4.4氧化铝基陶瓷型芯 164

3.5.5中、外常用陶瓷型芯成分与性能 165

3.5.6制芯工艺 165

3.5.7型芯修整及检验 167

3.5.7.1型芯修整 167

3.5.7.2型芯检验 167

3.5.8脱芯工艺 168

3.5.9空心叶片内腔残余陶瓷型芯的检验 168

3.6叶片熔模制造 169

3.6.1叶片熔模的模料与性能 169

3.6.1.1模料原材料技术要求 169

3.6.1.2叶片常用模料配方 171

3.6.2模料制备 171

3.6.2.1模料的熔制原则和工艺 171

3.6.2.2模料回收处理 172

3.6.3叶片熔模压制工艺 172

3.6.3.1实心叶片熔模压制工艺 173

3.6.3.2空心叶片熔模压制工艺 174

3.6.3.3整体铸造涡轮、导向器的熔模制造 175

3.6.4熔模组合与清洗 175

3.6.4.1单件叶片熔模组装焊接法 176

3.6.4.2整体涡轮熔模制造 176

3.6.4.3熔模组合焊接工具 178

3.6.4.4联模夹具浇注法 178

3.6.4.5模组清洗 178

3.6.5熔模质量控制 178

3.6.5.1空心叶片熔模内腔型芯的控制 178

3.6.5.2熔模尺寸检验 178

3.6.5.3熔模表面质量控制 179

3.7叶片型壳制造 180

3.7.1等轴晶叶片型壳 180

3.7.1.1型壳耐大材料 180

3.7.1.2粘结剂 182

3.7.2叶片型壳料浆配制 187

3.7.2.1等轴晶叶片型壳表面层晶粒细化处理 187

3.7.2.2表面层料浆的配制 187

3.7.2.3加固层料浆的配制 188

3.7.2.4制壳工艺 189

3.7.2.5涂料层次的确定 189

3.7.3定向凝固及单晶叶片型壳 189

3.7.4脱蜡与焙烧 191

3.7.5陶瓷过滤网的制造 191

3.8叶片铸件熔炼与浇注 192

3.8.1非真空感应熔炼与浇注 192

3.8.1.1感应炉熔炼 192

3.8.1.2感应炉熔炼工艺 196

3.8.1.3非真空重熔与浇注 198

3.8.2真空感应炉熔炼与浇注 199

3.8.2.1真空感应炉熔炼 199

3.8.2.2真空熔炼工艺 202

3.8.2.3真空重熔浇注叶片工艺 204

3.8.3叶片定向凝固铸造 206

3.8.3.1定向凝固原理 206

3.8.3.2定向凝固方法 207

3.8.3.3定向凝固炉及主要参数 207

3.8.3.4定向凝固工艺及结晶组织 209

3.8.3.5定向凝固工艺曲线 209

3.8.4单晶叶片铸造 209

3.8.4.1单晶体叶片的获得 210

3.8.4.2单晶铸造合金 210

3.9叶片铸件热等静压处理 213

3.9.1热等静压设备及工作原理 213

3.9.1.1高温等静压工艺设备 213

3.9.1.2热等静压工作原理 213

3.9.2热等静压工艺 214

3.9.2.1HIP工艺参数 214

3.9.2.2HIP工艺参数对致密作用的影响 214

3.9.2.3HIP处理致密作用 214

3.9.2.4HIP处理对力学性能的影响 215

3.10叶片铸件质量控制 216

3.10.1叶片铸件尺寸控制 216

3.10.2叶片铸件冶金质量控制 217

3.10.2.1母合金料锭的质量控制 217

3.10.2.2叶片铸件工艺审批程序 218

3.10.2.3叶片铸件晶粒度与显微疏松的控制 219

3.10.2.4叶片显微组织 220

3.10.2.5单晶叶片晶向测量技术与评定 221

3.10.2.6叶片铸件化学成分控制 221

3.10.2.7叶片铸件力学性能试验 222

3.11叶片铸件无损检测 223

3.11.1荧光渗透检验 223

3.11.1.1涡轮叶片、寻向器中片的荧光渗透检验 223

3.11.1.2导向器三叶组电子束焊缝荧光渗透检验 224

3.11.1.3空心叶片堵板焊缝的荧光检验 225

3.11.1.4空心叶片输气管焊缝的荧光检验 225

3.11.2射线检验 225

3.11.2.1涡轮叶片和导向器叶片铸件的射线检验 225

3.11.2.2空心叶片的陶瓷型芯射线检验 226

3.11.3空心涡轮叶片工业CT测壁厚 227

3.11.4空心叶片超声波测厚 227

3.12 叶片铸件常见弊病及解决办法 228

3.12.1表面粗糙及粘砂 228

3.12.2渣孔、砂眼和夹杂 228

3.12.3气孔、针孔（麻点）和黑斑 229

3.12.4裂纹与冷隔 230

3.12.5缩孔、疏松及氧化斑疤 231

3.12.6叶片尺寸变形和壁厚不均 232

第4章 叶片锻压 233

4.1 叶片锻压工艺流程和工艺规程 233

4.1.1工艺规程和工艺流程的作用 233

4.1.2工艺规程和工艺流程设计的依据 233

4.1.3工艺规程和工艺流程设计程序 234

4.1.3.1技术资料审查 234

4.1.3.2综合分析 234

4.1.3.3确定主导工艺 234

4.1.3.4工步设计 234

4.1.3.5确定工艺流程 234

4.1.3.6工艺流程的调整 234

4.1.3.7编写工艺规程 234

4.1.3.8叶片锻件关键特性 234

4.1.4叶片锻造主要工序要点 234

4.2叶片锻压设备选择 236

4.2.1设备参数对锻压过程的影响 236

4.2.2锻压设备选择原则 236

4.2.3锻压设备选择 237

4.3叶片锻件图设计 238

4.3.1 锻造平面的确定与坐标转换 238

4.3.1.1锻造平面的确定 238

4.3.1.2坐标转换 239

4.3.2分模线的确定 241

4.3.3叶片锻件榫头尺寸计算 242

4.3.4叶片加工余量和公差 245

4.3.4.1 叶身型面厚度余量的加放方法 245

4.3.4.2前后缘弦向余量的加放方法 245

4.3.4.3叶尖部余量的加放方法 246

4.3.4.4榫头和叶冠余量的加放方法 246

4.3.4.5阻尼台余量的加放方法 247

4.3.4.6模锻叶片加工余量和公差 248

4.3.5模锻叶片的拔模斜度和圆角半径 250

4.3.6基准和工艺定位凸台 250

4.3.6.1基准 250

4.3.6.2工艺定位凸台设计 250

4.4叶片模具设计 252

4.4.1锻模设计 252

4.4.1.1模具结构设计 252

4.4.1.2锻模型槽中心 253

4.4.1.3锻模型槽热收缩量加放方法 254

4.4.1.4榫头在锻造平面内的投影 255

4.4.1.5前后缘边缘分模线的调整 256

4.4.1.6叶片模锻毛边槽的选择 257

4.4.1.7叶片锻模设计的其他问题 258

4.4.2叶片切边模设计 258

4.4.2.1 阴模设计 259

4.4.2.2冲头设计 260

4.4.2.3切边模具设计 260

4.4.3预锻模设计 260

4.4.3.1预锻件设计 261

4.4.3.2预锻模设计 263

4.5叶片锻压制坯方法选择 263

4.5.1下料方法 263

4.5.2叶片锻压的制坯方法 264

4.5.2.1锻压设备与工艺特性 264

4.5.2.2 叶片锻压工艺与制坯方法的选择 264

4.6模锻叶片 265

4.6.1铝合金叶片模锻 265

4.6.1.1铝合金材料特性 265

4.6.1.2工艺参数对铝合金叶片锻件的影响 266

4.6.1.3工艺要点 266

4.6.2钛合金叶片模锻 267

4.6.2.1钛合金材料特性 267

4.6.2.2工艺参数对钛合金叶片锻件的影响 268

4.6.2.3工艺要点 269

4.6.3不锈钢叶片模锻 269

4.6.3.1不锈钢材料特性 269

4.6.3.2工艺参数对不锈钢叶片锻件的影响 269

4.6.3.3工艺要点 271

4.6.4高温合金叶片模锻 271

4.6.4.1高温合金材料特性 271

4.6.4.2工艺参数对高温合金叶片锻件的影响 271

4.6.4.3晶粒度对高温合金性能的影响 273

4.6.4.4工艺要点 274

4.7叶片精锻 275

4.7.1叶片精锻工艺条件 275

4.7.1.1精锻叶片与模锻叶片 275

4.7.1.2叶片精锻工艺条件 276

4.7.2叶片精锻件图设计要点 277

4.7.2.1叶片精锻件图设计程序 277

4.7.2.2叶片精锻件图设计要点 277

4.7.3叶片精锻模具设计要点 281

4.7.3.1精锻叶片对模座设计的要求 282

4.7.3.2叶片精锻模具设计要点 287

4.7.3.3精锻叶片的预锻模设计 287

4.7.3.4精锻叶片切边模具设计 288

4.7.4 叶片精锻制坯图与模具设计 288

4.7.4.1镦头件毛坯图与模具设计 289

4.7.4.2挤杆件毛坯图与模具设计 292

4.7.4.3双头叶片叶冠和叶片阻尼台顶锻模设计要点 295

4.7.4.4平锻机顶镦制坯及模具设计要点 297

4.7.4.5电热镦锻制坯要点 299

4.7.5叶片精锻成形工艺 301

4.7.5.1叶片精锻毛坯准备 301

4.7.5.2预制坯成形工艺 303

4.7.5.3精锻叶片的预锻 307

4.7.5.4精锻叶片的终锻 309

4.7.5.5精锻叶片切边 312

4.7.6叶片精锻坯料加热与防护 312

4.7.6.1加热设备 312

4.7.6.2精锻叶片坯料加热中的保护 313

4.7.6.3叶片精锻坯料表面防护 313

4.7.7精锻叶片其他工艺 320

4.7.7.1模具预热与模具润滑 320

4.7.7.2精锻叶片相关工艺 321

4.7.8精锻叶片校形 323

4.7.8.1精锻叶片热校形 323

4.7.8.2精锻叶片冷校形 324

4.7.9精锻叶片化学铣切 325

4.7.9.1化学铣切的基本要求 326

4.7.9.2化学铣切主要工艺 326

4.8叶片锻件无损检测 327

4.8.1锻造用叶片棒材超声波检验 327

4.8.2叶片精锻件荧光检验 329

第5章 叶片机械加工 332

5.1叶片机械加工工艺路线和加工基准 332

5.1.1叶片机械加工工艺路线及工艺规程编制 332

5.1.1.1工艺路线编制依据 332

5.1.1.2工艺路线与工艺规程的编制程序 332

5.1.1.3毛坯类型选择及技术经济分析 333

5.1.2叶片加工基准 335

5.1.2.1 叶片机械加工基准的确定 335

5.1.2.2基准转换与叶型加工余量 338

5.2叶片精密定位 340

5.2.1叶片精密定位的作用与方式 340

5.2.2叶片粗密定位介质 343

5.2.3精密定位的工艺过程 344

5.2.4精密定位工序的检验与鉴定 345

5.2.5定位介质的去除 348

5.2.6消除金属污染 348

5.2.7精密定位夹具的设计 349

5.2.7.1夹具结构 349

5.2.7.2夹具定位销和定位面的精度要求 351

5.2.7.3夹具的冷却 351

5.3 叶片榫头及安装板、叶冠的加工 352

5.3.1叶片榫头铣削加工 352

5.3.1.1叶片榫头铣削加工工艺特点 352

5.3.1.2榫头铣削设备 353

5.3.1.3榫头铣削工装和铣削参数 353

5.3.1.4榫头铣削常见弊病及排除方法 354

5.3.2拉削加工 354

5.3.2.1工艺要求 354

5.3.2.2设备 357

5.3.2.3工艺装备 357

5.3.2.4拉削速度 360

5.3.2.5切削液 361

5.3.2.6拉削中常见弊病与排除方法 361

5.3.3缓进磨削加工 362

5.3.3.1工艺特点 362

5.3.3.2缓进磨削设备 362

5.3.3.3工装 363

5.3.3.4工艺参数 364

5.3.3.5常见弊病及排除方法 365

5.3.4叶片安装板、叶冠铣削加工 366

5.3.4.1安装板、叶冠的外侧面铣削加工 366

5.3.4.2安装板、叶冠内侧面铣削加工 366

5.3.4.3安装板、叶冠前后端面、侧面铣削加工 367

5.3.4.4安装板槽铣加工 368

5.3.4.5安装板T型面铣加工 369

5.3.5导向器叶片安装板加工 369

5.3.5.1导向器叶片安装板加工中的数学问题 369

5.3.5.2导向器叶片安装板成形磨削 375

5.4叶片型面加工 387

5.4.1成形铣削 387

5.4.1.1成形铣削的叶片型面 387

5.4.1.2涡轮叶片叶盆型面横向成形铣削 390

5.4.2仿形铣削 395

5.4.2.1机械仿形铣削 395

5.4.2.2液压仿形铣削 398

5.4.3砂带仿形磨削 400

5.4.3.1砂带磨削设备 400

5.4.3.2工装、磨削参数、常见加工疵疵及解决方法 404

5.4.4叶片电解加工 405

5.4.4.1叶片叶型电解加工 405

5.4.4.2整体叶轮叶型电解加工 407

5.4.5叶型电火成形加工 410

5.4.5.1叶型电火花成形加工及加工参数 410

5.4.5.2叶型电火花加工设备 411

5.4.5.3电极 411

5.4.5.4夹具设计 411

5.4.5.5电火花加工叶型常见弊病及解决措施 411

5.4.6叶片抛光 412

5.4.6.1叶片抛光工艺特点 412

5.4.6.2砂轮和抛光轮的选用 412

5.4.6.3抛光常见缺陷及排除方法 413

5.4.7叶片的光饰加工 413

5.4.7.1滚动光饰 413

5.4.7.2振动光饰 416

5.5叶片阻尼台加工 418

5.5.1阻尼台加工的工艺特点 418

5.5.2阻尼台加工工序的安排 420

5.5.3阻尼台上下侧面的加工 420

5.5.3.1阻尼台上下侧面加工的特点 420

5.5.3.2阻尼台上下侧面加工的方法、设备及加工参数 420

5.5.4阻尼台前后缘的加工 422

5.5.5阻尼台毗邻面的加工 423

5.5.6叶片阻尼台加工工装 424

5.5.6.1阻尼台加工的刀具和夹具 424

5.5.6.2阻尼台测量及测具 425

5.5.7阻尼台加工中的弊病 426

5.6叶片异型槽与小孔的加工 426

5.6.1电火花加工异型槽及小孔 426

5.6.1.1加工要求 426

5.6.1.2工艺参数 426

5.6.1.3加工设备 427

5.6.1.4加工小孔、异型槽的电极设计 427

5.6.1.5常见加工弊病及解决措施 427

5.6.2小孔激光加工 428

5.6.2.1工艺要求 428

5.6.2.2加工设备 428

5.6.2.3工艺参数 431

5.6.2.4工艺质量与控制 432

5.6.2.5充填保护 433

5.6.3电液流加工叶片小孔 434

5.6.3.1工艺特点 434

5.6.3.2设备与工装 434

5.6.3.3加工参数及工作液 435

5.6.3.4常见加工弊病及解决方法 435

5.6.4磨粒流加工 435

5.6.4.1概述 435

5.6.4.2加工设备与工装 435

5.6.4.3介质类型和工艺参数选择 436

5.6.4.4加工中应注意的问题 437

5.7叶片焊接 438

5.7.1 叶片火焰钎焊和钨极氩弧焊 438

5.7.1.1火焰钎焊 438

5.7.1.2钨极氩弧焊 439

5.7.2导向器叶片焊接组合件的电子束焊 441

5.7.2.1焊接工艺特点 441

5.7.2.2焊接设备 443

5.7.2.3焊接工艺参数 443

5.7.2.4叶片组合件焊接夹具 444

5.7.2.5叶片组合件焊接工艺 444

5.7.2.6 叶片组合件焊接质量检查 445

5.7.2.7叶片组合件常见焊接缺陷及解决措施 445

5.7.3叶片真空钎焊 446

5.7.3.1工艺特点 446

5.7.3.2真空钎焊设备 446

5.7.3.3叶片定位及夹具 447

5.7.3.4钎料及钎剂 447

5.7.3.5附助材料 449

5.7.3.6工艺参数 450

5.7.3.7叶片真空钎焊实例 450

5.7.3.8钎缝缺陷分析、预防及补救 450

5.7.4叶片扩散钎焊 452

5.7.4.1叶片扩散钎焊工艺 452

5.7.4.2叶片扩散钎焊工艺过程 453

5.7.4.3叶片扩散钎焊设备 453

5.7.4.4 叶片扩散钎焊工艺参数和工艺因素 454

5.7.5叶片扩散焊 455

5.7.5.1叶片扩散焊工艺 455

5.7.5.2叶片扩散焊工艺过程 455

5.7.5.3叶片扩散焊设备 456

5.7.5.4叶片扩散焊的工艺参数和工艺因素 456

5.7.5.5叶片扩散焊常见缺陷及检测方法 458

5.7.6叶片超塑成形——扩散连接简介 459

第6章 叶片表面防护 461

6.1压气机叶片表面防护方法 461

6.1.1氧化法 461

6.1.1.1化学氧化 461

6.1.1.2铬酸阳极氧化 461

6.1.2涂料法 462

6.1.2.1涂PL205 463

6.1.2.2涂PL219或Sermetel"W" 463

6.1.2.3涂PL101 464

6.1.2.4涂PL94干膜润滑剂 464

6.2涡轮叶片与导向器叶片表面防护方法 464

6.2.1热喷涂法 464

6.2.1.1热喷涂工艺流程 465

6.2.1.2热喷涂设备与工艺参数选择 466

6.2.1.3质量控制及验收标准 469

6.2.1.4典型零件热喷涂实例 470

6.2.1.5返修方法 472

6.2.2渗金属法 473

6.2.2.1渗金属的作用、要求及种类 473

6.2.2.2粉末法渗铝——AG-2渗层 474

6.2.2.3粉末法渗铝钛 480

6.2.2.4料浆法渗铝硅——WL-1渗层 481

6.2.2.5料浆法渗铝铬 483

6.2.2.6铂铝高温防护渗层 485

6.2.2.7典型的合金涂层——MCrAlY溅射涂层 487

6.2.2.8渗金属常见缺陷及预防补救措施 488

6.2.3陶瓷热障涂层 488

6.2.3.1简介 488

6.2.3.2热障涂层的结构 489

6.2.3.3热障涂层的制备方法 489

第7章 叶片检测 490

7.1概述 490

7.1.1 叶片检测的内容和特点 490

7.1.2叶片尺寸检测的方法 491

7.1.3 叶片检测量值传递及测具定标 491

7.1.3.1 叶片尺寸和位置度测具分类 491

7.1.3.2 叶片检测量值传递（定标）量块分类 492

7.1.3.3叶型测量的标准量值传递 493

7.2 叶片型面、榫头及安装板检测 493

7.2.1专用测具测量 494

7.2.1.1叶型专用测具测量 494

7.2.1.2叶片榫头专用测具测量 504

7.2.1.3叶片安装板检验 509

7.2.2电感量仪检测 513

7.2.2.1概述 513

7.2.2.2 电感量仪在叶片检测中的应用 516

7.2.2.3电感量仪的使用和维护 533

7.2.3光学投影检测 533

7.2.3.1概述 533

7.2.3.2光学投影仪在叶型检测中的应用 534

7.2.3.3叶片模具光跟仪 541

7.2.3.4叶片榫头投影测量 543

7.2.3.5放大图与分划板的制备 544

7.2.3.6投影仪的维护及保养 546

7.2.4三坐标测量 547

7.2.4.1概述 547

7.2.4.2三坐标测量叶片 550

7.2.4.3三坐标测量的误差 555

7.3空心叶片内腔检测 555

7.4喉道面积的测量 557

7.4.1喉道面积测量方法 557

7.4.2喉道面积测量与加工中喉道面积控制 558

7.4.2.1叶片毛坯阶段喉道面积控制 558

7.4.2.2叶片加工阶段喉道面积控制 558

7.4.2.3叶片组装阶段喉道面积控制 559

7.5标准叶片、调整件及工装检定 559

7.5.1 叶片及标准叶片、标准件的检测 560

7.5.1.1平台测量常用工具 560

7.5.1.2测量计算 562

7.5.1.3涡轮叶片检测 563

7.5.1.4压气机叶片标准叶片的检定 566

7.5.2测具的检定 570

7.5.2.1可倾分度台 571

7.5.2.1空间平面测量 571

7.6叶片静频测试 574

7.6.1静频测试的作用 574

7.6.2静频测试 574

7.6.2.1常用激振器 575

7.6.2.2测试系统 578

7.6.3影响叶片静频测试的因素 579

7.6.4叶片振型判定 579

第8章 叶片机械加工典型工艺路线 581

8.1半精锻铝合金转子叶片 581

8.2模锻钛合金空心整流叶片 582

8.3模锻钛合金压气机转子叶片 584

8.4精锻钛合金转子叶片 586

8.5辊轧不锈钢转子叶片 588

8.6精锻钛合金阻尼台转子叶片 590

8.7模锻涡轮转子叶片 593

8.8精铸涡轮转子叶片 595

8.9涡轮导向器叶片 597

8.9.1单叶片 597

8.9.2三叶组 598

8.10方钢毛坯精密电解压气机转子叶片 599

参考文献 601