金属机械加工工艺人员手册 第3版pdf电子书版本下载

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各种单位和换算表 2

国际单位制的基本单位和辅助单位(表1-1) 2

有专用名称的国际单位制导出单位(表1-2) 2

第一章 常用基本资料 2

国际单位制用的十进词头(表1-3) 3

不同单位制的基本单位和力学单位(表1-4) 3

分数英寸、小数英寸与毫米对照(表1-5) 4

面积和地积单位换算(表1-7) 5

容积单位换算(表1-8) 5

长度单位换算(表1-6) 5

重量单位换算(表1-9) 6

线速度单位换算(表1-10) 6

角速度单位换算(表1-11) 6

力单位换算(表1-12) 7

力矩和转矩单位换算(表1-13) 7

密度单位换算表(表1-14) 7

压力和应力单位换算(表1-15) 8

功、能和热量单位换算(表1-16) 9

功率单位换算(表1-17) 9

钢铁硬度与强度对照(表1-18) 10

黄铜维氏、洛氏、布氏硬度对照(表1-20) 14

钢铁洛氏与肖氏硬度对照(表1-19) 14

度、分、秒与弧度对照(表1-21) 15

弧度与度对照(表1-22) 15

分、秒与小数度对照(表1-23) 15

常用数学资料 16

常用数学符号(表1-24) 16

1～20的阶乘值及其倒数、对数(表1-25) 17

圆的内切、外接多边形的几何尺寸(表1-26) 17

外接圆直径D与内切圆直径d的关系(表1-27) 18

圆周等分长度计算(表1-28) 18

面积计算(表1-29) 19

各种几何体的表面及体积的计算(表1-30) 20

圆的弓形尺寸系数表(表1-31) 21

常用数学公式 23

等式变形(表1-32) 23

连分数及其应用(表1-33) 23

三角函数的定义(表1-34) 25

三角函数值随角度α的变化及符号规律(表1-35) 26

特殊角的三角函数值(表1-36) 26

用同角某三角函数表示其他三角函数(表1-37) 26

用α的三角函数表示(n·？±α)的三角函数(表1-38) 27

三角恒等式(表1-39) 27

斜三角形解法(表1-42) 29

反三角函数的定义、记号和主值区间(表1-40) 29

斜三角形的边角关系(表1-41) 29

三角形的面积和有关线段长度的计算公式(表1-43) 30

矢量基本公式(表1-44) 31

矢量的和、差与数乘(表1-45) 31

字母、化学符号和物理系数 32

常用希腊字母(表1-46) 32

主要元素的化学符号、原子量和密度(表1-47) 32

固体线膨胀系数(表1-48) 33

摩擦系数(表1-49) 33

固体材料的密度(表1-50) 34

材料重量计算 34

方钢、六角钢、圆钢重量表(表1-51) 35

金属板料重量表(表1-52) 36

机械制图 37

图纸幅面尺寸(表1-53) 37

图线(表1-54) 38

比例(表1-55) 38

尺寸注法(表1-56) 39

尺寸简化画法(表1-57) 41

各种孔的标准注法(表1-58) 43

尺寸公差注法(表1-59) 44

表面粗糙度代号及其注法(表1-60) 46

表面粗糙度的注法(表1-61) 47

螺纹及螺纹紧固件画法(表1-62) 48

螺纹的标注方法(表1-63) 50

滚动轴承的简化画法和示意画法的尺寸比例(表1-64) 51

零件结构要素 52

中心孔(表1-65) 52

滚花(表1-66) 53

砂轮越程槽(表1-67) 54

倒角及倒圆半径系列(表1-68) 54

轴与套的倒角(表1-70) 55

倒角及倒圆半径配合尺寸(表1-69) 55

轴与套的倒圆半径(表1-71) 56

球面半径(表1-72) 56

外螺纹紧固件的末端型式与尺寸(表1-73) 57

普通外螺纹收尾(表1-74) 58

普通内螺纹收尾(表1-75) 59

米制锥螺纹收尾(表1-76) 60

圆柱管螺纹收尾(表1-77) 61

牙形角55°圆锥管螺纹收尾(表1-78) 62

牙形角60°圆锥管螺纹收尾(表1-79) 63

普通螺纹的螺纹余留长度、钻孔深度及螺栓突出螺母末端的收尾长度(表1-80) 64

单线梯形外螺纹与内螺纹的退刀槽与倒角(表1-81) 65

粗牙螺栓、螺钉的拧入深度(表1-82) 66

紧固件沉头座及通孔尺寸(表1-83) 67

挂轮及分度计算 69

车螺纹、蜗杆时的挂轮计算(表1-84) 69

分度头的分度计算 69

挂轮计算中的近似分式(表1-85) 70

复式分度表(表1-86) 71

渐开线圆柱齿轮计算 72

基准齿形(表1-87) 72

外啮合标准圆柱齿轮传动几何计算(表1-89) 73

齿轮模数(表1-88) 73

螺旋齿轮传动几何计算特点(表1-90) 74

标准圆柱内齿轮的几何计算公式(表1-91) 75

圆弧齿轮几何尺寸计算(表1-92) 76

直齿圆锥齿轮传动的主要几何尺寸及参数(表1-93) 77

圆柱蜗杆传动基本几何尺寸计算公式(表1-94) 78

切削液 80

切削液的选择(表1-95) 80

市场供应的切削液品种(表1-96) 81

切削液的配方(表1-97) 82

术语与定义 84

尺寸公差与配合 84

第二章 公差与配合 84

标准公差的等级与配合代号 86

新旧国标的公差带对照(尺寸1～500mm) 86

基孔制配合的轴公差带代号(表2-1) 86

基轴制配合的孔公差带代号(表2-2) 87

尺寸公差与配合数表 87

尺寸至500mm轴的极限偏差(表2-3) 88

尺寸至500mm孔的极限偏差(表2-4) 99

标准公差数值(表2-5) 109

尺寸至500mm基孔制与基轴制优先、常用配合极限间隙或极限过盈(表2-6) 110

尺寸〉500～3150mm轴的极限偏差(表2-7) 116

尺寸〉500～3150mm孔的极限偏差(表2-8) 119

未注公差尺寸的极限偏差(表2-9) 121

形状和位置公差 122

形状和位置公差的项目及其公差带定义 122

形位公差基本项目与其符号(表2-10) 122

形位公差其他项目与其符号(表2-11) 122

形状和位置公差带的定义和示例说明(表2-12) 123

形状和位置公差值 136

直线度、平面度公差(表2-13) 136

圆度、圆柱度公差(表2-14) 136

同轴度、对称度、圆跳动和全跳动公差(表2-16) 137

平行度、垂直度、倾斜度公差(表2-15) 137

形状和位置未注公差值 138

未注直线度、平面度公差值(表2-17) 138

未注同轴度、对称度公差值(表2-18) 138

螺纹联结的公差与配合 138

普通螺纹 138

公制螺纹基本牙型 138

直径1～355mm普通螺纹的公差与配合 139

直径与螺距(表2-19) 140

直径1～600mm普通螺纹的基本尺寸(表2-20) 142

螺纹中径公差(表2-21) 143

螺纹的基本偏差和小径、大径公差(表2-22) 145

螺纹旋合长度(表2-23) 146

普通内螺纹选用的公差带(表2-24) 147

普通外螺纹选用的公差带(表2-25) 147

螺纹标记 147

英制螺纹基本牙型 148

英制螺纹的尺寸和公差(表2-26) 148

梯形螺纹 149

基本牙型 149

梯形螺纹的直径与螺距系列(表2-27) 149

梯形螺纹基本尺寸 150

梯形螺纹公差带位置和基本偏差 151

梯形螺纹基本尺寸表(表2-28) 151

梯形螺纹公差带和公差等级 152

梯形螺纹中径基本偏差和大小径公差TD1、Td(表2-29) 152

梯形螺纹中径公差、旋合长度(表2-30) 153

梯形螺纹外螺纹小径公差Td3(表2-31) 154

梯形螺纹内、外螺纹选用公差带(表2-32) 155

多线螺纹 155

螺纹标记 155

管螺纹 155

基本牙型与螺纹公差带 155

非螺纹密封的管螺纹(表2-33) 156

用螺纹密封的管螺纹的基本牙型与术语示图 157

用螺纹密封的管螺纹的基本尺寸和公差(表2-34) 158

布氏圆锥形管螺纹的基本尺寸(表2-35) 159

圆锥形、布氏圆锥形管螺纹的尺寸公差(表2-36) 160

锯齿形螺纹 160

直径与螺距(表2-37) 160

锯齿形螺纹牙形(表2-38) 161

锯齿形螺纹的基本尺寸(表2-39) 161

锯齿形螺纹公差及旋合长度(表2-40) 162

平键 163

平键和键槽的剖面尺寸(表2-41) 163

键与花键的公差与配合 163

薄形平键 164

薄形平键和键槽的剖面尺寸(表2-42) 164

半圆键 165

半圆键和键槽的剖面尺寸(表2-43) 165

楔键 166

楔键和楗槽的剖面尺寸(表2-44) 166

矩形花键 167

矩形花键的规格和尺寸(表2-45) 167

矩形花键的公差与配合(表2-46) 167

齿槽宽和齿厚的总公差(T+λ)(表2-47) 168

圆柱直齿渐开线花键 168

齿距累积公差Fp(表2-48) 169

齿形公差？f(表2-49) 170

齿向公差Fβ(表2-50) 171

内花键小径D？极限偏差和外花键大径Dee公差(表2-51) 171

齿轮公差 171

渐开线圆柱齿轮精度 171

公差组的划分(表2-52) 171

误差定义和代号(表2-53) 172

新旧标准的误差及偏差名称、代号对照(表2-54) 179

齿距累积公差Fp及K个齿距累积公差Fpk值(表2-55) 180

齿圈径向跳动公差、径向综合公差(表2-56) 181

齿形公差、一齿径向综合公差(表2-57) 182

齿距极限偏差、基节极限偏差(表2-58) 183

中心距极限偏差±？a(表2-59) 184

公法线长度变动公差Fω值(表2-60) 184

齿向公差Fβ值(表2-61) 185

齿厚极限偏差(表2-62) 185

齿坯公差(表2-63) 185

齿坯基准面径向和端面跳动公差(表2-64) 185

公差与偏差应用示例(表2-66) 186

接解斑点(表2-65) 186

锥齿轮精度 187

误差及侧隙的定义和代号(表2-67) 187

齿轮和齿轮副公差组(表2-68) 192

齿轮副的最小法向侧隙 192

齿轮精度标注示例 192

齿距累积公差Fp和K个齿距积累公差Fpk值(表2-69) 193

周期误差的公差fzj′值(表2-70) 193

齿距极限偏差±fpt值、齿形相对误差的公差fo值(表2-71) 194

最小法向测隙jnmin值(表2-72) 195

侧隙变动公差Fv？值(表2-73) 196

齿轮副齿频周期误差fzzo′值(表2-74) 196

齿圈跳动公差F？、齿轮副轴交角公差FiΣc″、齿轮副相邻齿轴交角综合公差f?Σc″值(表2-75) 197

齿厚公差T？值(表2-77) 198

齿厚上偏差E？值(表2-76) 198

安装距极限偏差±fАм值(表2-78) 199

轴间距极限偏差±fɑ值(表2-79) 200

轴交角极限偏差±EΣ值(表2-80) 200

齿坯尺寸公差(表2-81) 201

齿坯顶锥母线跳动和基准端面跳动公差(表2-82) 201

接触斑点大小与精度对应关系(表2-84) 202

锥齿轮精度应用示例(表2-85) 202

齿坯轮冠距和顶锥角极限偏差(表2-83) 202

圆柱蜗杆蜗轮精度 203

误差的定义和代号(表2-86) 203

蜗杆、蜗轮和蜗杆传动的精度等级及公差组 209

蜗杆的公差和极限偏差fh、fhi、fpx、fpxi、f?1值(表2-87) 210

蜗杆齿槽径向跳动公差f?值(表2-88) 211

蜗轮齿距累积公差Fp及K个齿距累积公差Fpk值(表2-89) 211

蜗轮Fr、Fi″值(表2-90) 212

蜗轮fi″、±fpt、ff2值(表2-91) 212

传动中间平面极限偏移值(表2-94) 213

传动轴交角极限偏差值(表2-95) 213

传动接触斑点的要求(表2-92) 213

传动中心距极限偏差值(表2-93) 213

蜗杆齿厚公差T？1值(表2-96) 214

蜗杆副传动的最小法向侧隙jnmin值(表2-97) 214

蜗轮齿厚公差T？2值(表2-98) 214

蜗杆齿厚上偏差中的误差补偿部分Es△值(表2-99) 215

蜗杆、蜗轮齿坯尺寸和形状公差(表2-100) 216

蜗杆、蜗轮齿坯基准面径向和端面跳动公差(表2-101) 216

蜗杆、蜗轮和蜗杆传动精度应用示例(表2-102) 216

角度公差 217

标准锥度(表2-103) 217

自由角度公差(表2-105) 218

锥度公差(表2-104) 218

第三章 材料 220

热处理及有关概念简介 220

钢的组织及特性(表3-1) 220

常用热处理名词、方法、特点、代号及应用(表3-2) 221

常用表面处理、化学处理方法、特点、代号和应用(表3-3) 223

金属材料机械性能代号及名词解释(表3-4) 226

常用硬度试验方法的原理及使用范围(表3-5) 227

钢 228

钢号表示法 228

钢的名称及其代号表示(表3-6) 229

碳素结构钢新旧牌号对照(表3-7) 229

钢铁牌号表示方法举例(表3-8) 230

钢的机械性能和代学成分 232

碳素结构钢机械性能(表3-9) 232

碳素结构钢化学成分(表3-10) 233

优质碳素结构钢的化学成分和机械性能(表3-11) 233

低合金结构钢(表3-12) 234

合金结构钢化学成分(表3-13) 236

合金结构钢机械性能(表3-14) 238

冷拉钢机械性能(表3-15) 240

冷拉钢的硬度(表3-16) 240

不锈钢(表3-17) 242

耐热钢(表3-18) 244

弹簧钢化学成分(表3-19) 245

弹簧钢硬度(表3-20) 246

弹簧钢机械性能(表3-21) 246

冷顶锻钢机械性能及硬度(表3-22) 247

易切削钢(表3-23) 247

碳素工具钢(表3-24) 247

合金工具钢(表3-25) 248

高速工具钢化学成分(表3-26) 249

高速工具钢硬度(表3-27) 249

高速工具钢的使用性能及用途(表3-28) 249

硬质合金(表3-29) 250

常用钢热处理后的机械性能(表3-30) 251

铸钢 259

碳素铸钢的机械性能(表3-31) 259

合金结构铸钢(表3-32) 259

特殊性能高合金铸钢(表3-33) 260

不锈、耐酸钢铸件(表3-34) 260

铸铁 261

灰口铸铁(表3-35) 261

黑心可锻铸铁和珠光体可锻铸铁的机械性能(表3-36) 262

白心可锻铸铁的机械性能(表3-37) 262

有色金属及合金产品代号表示方法(表3-39) 263

有色金属 263

球墨铸铁(表3-38) 263

有色金属产品状态名称及其代号(表3-40) 264

压力加工用黄铜(表3-41) 264

铸造铜合金之一(黄铜)(表3-42) 265

压力加工用青铜(表3-43) 266

铸造铜合金之二(青铜)(表3-44) 267

压力加工用铝及铝合金(表3-45) 269

铸造铝合金(表3-46) 270

压力加工用锌合金(表3-47) 270

压铸锌合金(表3-48) 270

常用粉末冶金基体材料的选择(表3-51) 271

粉末冶金材料 271

锌基耐磨合金(表3-49) 271

轴承合金(表3-50) 271

常用粉末冶金摩擦材料的成分和性能(表3-52) 272

工程塑料 273

工程塑料的分类及其产品(表3-53) 273

常用工程塑料的特性与用途(表3-54) 273

常用工程塑料的物理、机械性能(表3-55) 275

材料消耗定额 277

各种加工方法的表面粗糙度Ra和表面缺陷深度Ta值(表3-56) 278

车床加工工件夹头部分长度(表3-57) 278

确定加工余量实例(表3-58) 279

焊枪气割切口余量(表3-61) 280

下料利用率和下料残料率 280

端头修正损耗量(表3-62) 280

下料损耗 280

自动车床切口宽度(表3-60) 280

锯床、铣床切口宽度(表3-59) 280

各种型材按除去锯耗、残料、歪斜计算的下料利用率K1(表3-63) 281

各种型材按除去缺陷长度、料头长度计算的下料利用率K1(表3-64) 282

各种型材按缺陷、锯耗、残料计算的下料残料率K2(表3-65) 282

材料消耗定额的制定 283

材料消耗定额制定实例(表3-66) 283

基本概念 286

第四章 工艺规程的编制 286

工艺规程的编制 287

工艺文件 288

定位夹紧符号(表4-1) 289

定位夹紧装置、夹具标注示例(表4-2) 290

机械加工过程卡(表4-3～4-4) 293

机械加工工艺卡(表4-5) 295

机械加工工序卡(表4-6～4-7) 296

多轴自动车床工序卡(表4-8) 298

单轴六角自动车床工序卡(表4-9) 300

单轴纵切自动车床工序卡(表4-10) 302

技术检查卡(表4-11) 304

尺寸偏差的经济精度 305

孔加工精度(表4-12) 305

圆柱形深孔加工精度(表4-13) 306

圆锥形孔加工精度(表4-14) 306

多边形孔中工精度(表4-15) 306

花键孔加工精度(表4-16) 306

圆柱形外表面的加工精度(表4-17) 306

平面加工精度(表4-21) 307

成形铣刀加工精度(表4-20) 307

平行表面的加工精度(表4-19) 307

端面加工精度(表4-18) 307

公制螺纹加工精度(表4-22) 308

花键制造的经济精度(表4-23) 308

齿轮加工精度(表4-24) 309

表面粗糙度 310

基本概念 310

轮廓算术平均偏差Ra的数值(表4-25) 312

微观不平度十点高度Rz，轮廓最大高度Ry的数值(表4-26) 312

轮郭微观不平度的平均间距Sm，轮廓的单峰平均间距S的数值(表4-28) 313

轮廓支承长度率tp的数值(表4-29) 313

取样长度的数值(表4-27) 313

表面粗糙度(光洁度)代号与参数数值对照(表4-30) 314

表面粗糙度Ra数值与原表面光洁度符号对照(表4-31) 316

各种机械加工方法所能够达到的零件表面粗糙度(表4-32) 317

表面粗糙度与加工精度和配合之间的关系 319

轴的表面粗糙度与加工精度和配合之间的关系(表4-33) 319

孔的表面粗糙度与加工精度和配合之间的关系(表4-34) 320

各种连接表面的粗糙度 321

动连接接合表面的粗糙度(表4-35) 321

静连接接合表面的粗糙度(表4-36) 321

齿轮、蜗轮和蜗杆的工作表面粗糙度(表4-39) 322

螺纹连接的工作表面粗糙度(表4-38) 322

丝杠传动接合表面的粗糙度(表4-37) 322

车床加工 323

车床加工示例(表4-40) 323

车床装夹方法及装夹精度(表4-41) 326

仿型车床加工(表4-42) 329

多刀车床加工(表4-43) 330

转塔车床加工(表4-44) 332

自动车床加工(表4-45) 341

多轴立式半自动车床加工(表4-46) 349

镗床加工示例(表4-47) 354

镗床加工 354

镗床加工的基准面及较准方法(表4-48) 358

镗床工作的测量方法及测量精度(表4-49) 360

刨、铣床加工 362

刨、铣床加工示例(表4-50) 362

外圆磨床加工 365

螺纹加工 365

丝锥与板牙组合加工 365

螺纹铣 366

螺纹滚轧 367

螺纹滚轧方法及其应用(表4-51) 367

用滚轧方法可获得的螺纹精度与表面粗糙度(表4-52) 368

螺纹滚轧工具 369

滚轧工具的螺纹形状公差(表4-53) 370

滚轧螺纹的基本(工艺)时间(表4-54) 371

齿轮加工 372

圆柱齿轮加工 372

齿轮加工示例(表4-55) 372

齿轮冷滚轧 373

第五章 光整加工 376

光整磨削 376

光整磨削对机床的要求 376

光整磨削磨轮的选择(表5-1) 377

光整磨削工艺参数的选择(表5-2～5-5) 379

研磨 380

研磨的精度水平(表5-6) 380

研磨剂(表5-7～5-12) 381

研具 382

研磨用量(表5-13～5-14) 382

平面研磨 383

珩磨 383

珩磨头 384

珩磨尺寸的控制 386

珩磨磨条的选用(表5-15～5-17) 387

磨块的选用(表5-18～5-24) 388

超精加工 391

超精加工示例(表5-25) 391

超精加工用磨块(表5-26～5-28) 392

超精加工余量和磨块的选择(表5-29) 392

超精加工工艺参数的选择(表5-30～5-31) 392

滚轮珩磨 396

滚轮珩磨的特点 396

滚轮珩磨工具结构 397

滚轮珩磨磨轮的选择(表5-32) 397

滚轮珩磨工艺参数的选择(表5-33～5-34) 398

零件表面冷压加工 399

概述(表5-35) 399

滚轮滚压加工(表5-36～5-41) 405

滚珠滚压加工(表5-42～5-44) 414

孔的挤压加工(表5-45) 417

液体抛光 420

麻料粒度和表面粗糙度(表5-46) 423

各种原始表面状态和加工后表面粗糙度(表5-47) 423

抛光轮的速度(表5-51) 424

磨料的选择(表5-49) 424

抛光时选用的磨料粒度(表5-50) 424

用弹性抛光轮抛光 424

抛光 424

磨料粒度、加工次数和加工表面粗糙度(表5-48) 424

用砂纸抛光 425

用钢丝轮抛光(表5-52) 425

第六章 成组技术 428

基本概念 428

机床的布置 428

零件的相似性 428

零件分类编码系统的要求 429

零件分类编码系统 429

零件分类编码系统的分类 430

OPITZ分类编码系统 430

JCBM-1分类编码系统 448

成组技术的工艺设计 449

相似性工艺设计的工艺准备工作 449

零件分类的基本方法 450

每组零件的成组工艺规程的编制 453

成组加工设备布置形式的确定 457

指导性资料的编制 459

CAPP举例 460

计算机辅助工艺规程设计(CAPP) 460

相似性工艺设计 460

第七章 金属的特种加工 464

概述 464

金属特种加工方法的综合比较(表7-1) 464

电火花加工 464

电火花加工设备(表7-2～7-3) 464

电火花加工的工艺规律(表7-4～7-6) 466

电火花加工工艺(表7-7～7-11) 469

加工实例(表7-12～7-16) 473

电火花磨削(表7-17～7-19) 475

电火花线切削加工(表7-20～7-23) 476

电解加工 479

电解加工设备(表7-24～7-26) 479

电解液(表7-27～7-31) 482

电解加工基本工艺参数(表7-32～7-36) 484

非加工部分的涂覆(表7-37) 486

电化学抛光 486

除油除锈方法(表7-38) 487

电抛光用的电解液成分及使用条件(表7-39) 487

电抛光工艺参数(表7-40) 488

电解磨削 489

电解磨床特点及电解液(表7-41～7-43) 489

电解磨削的工艺参数(表7-45) 491

导电磨轮(表7-44) 491

阳极机械切割(表7-46～7-48) 492

超声波加工(表7-49～7-50) 493

激光加工(表7-51～7-59) 495

电子束加工(表7-60～7-61) 500

离子束加工(表7-62～7-63) 502

等离子加工 503

等离子体的稳定方法(表7-64) 503

高速流体加工(表7-65～7-67) 504

化学加工 505

化学铣切腐蚀溶液配方(表7-68) 506

通用机床型号 508

第八章 金属切削机床 508

金属切削机床型号编制方法 508

机床类别代号(表8-1) 509

机床通用特性代号(表8-2) 510

金属切削机床类、组、型划分表(表8-3) 511

各类机床主参数名称及折算系数(表8-4) 519

我国旧的金属切削机床类、组划分表(表8-5) 520

专用机床型号 521

组合机床级其自动线的型号 521

组合机床及其自动线的分类代号(表8-6) 521

单轴六角自动车床(表8-8) 522

常用金属切削机床的技术性能 522

单轴纵切自动车床(表8-7) 522

TB型单轴自动车床(表8-9) 523

卧式多轴自动车床(表8-10) 524

六角车床(表8-11) 525

半自动、组合式转塔车床(表8-12) 526

立式车床(一)(表8-13) 527

立式车床(二)(表8-14) 528

立式车床(三)(表8-15) 529

普通车床(一)(表8-16) 530

普通车床(二)(表8-17) 532

数控车床(表8-18) 533

马鞍车床(表8-19) 534

落地车床(表8-20) 535

半自动液压仿形车床(表8-21) 536

多刀半自动车床(表8-22) 537

铲齿车床(表8-23) 538

台式钻床(表8-24) 539

播臂钻床(表8-25) 540

立式钻床(表8-26) 541

坐标镗床(表8-27) 542

镗床(表8-28) 543

数控龙门镗铣床(表8-30) 545

落地镗铣床(表8-29) 545

自动换刀镗铣床(表8-31) 546

无心磨床(表8-32) 547

外圆磨床(表8-33) 548

内圆磨床(表8-34) 550

卧轴矩台平面磨床(表8-35) 551

立轴矩台平面麻床(表8-36) 553

卧轴圆台平面磨床(表8-37) 553

立轴圆台平面磨床(表8-38) 554

卧轴双端面磨床(表8-39) 554

弧齿锥齿轮铣齿机(表8-40) 555

弧齿锥齿轮拉齿机(表8-42) 556

锥齿轮刨齿机(表8-41) 556

滚齿机(表8-43) 557

大型滚齿机(表8-44) 559

插齿机(表8-45) 560

剃齿机(表8-46) 560

珩齿机(表8-47) 561

锥形砂轮磨齿机(表8-48) 561

大平面砂轮磨齿机(表8-49) 562

双砂轮磨齿机(表8-50) 562

半自动齿轮倒角机(表8-51) 562

螺纹磨床(表8-52) 563

龙门铣床(表8-54) 564

柔性加工单元(表8-53) 564

铣床(立式、卧式、万能)(表8-55) 565

双立轴圆工作台铣床(表8-56) 567

龙门刨床(一)(表8-57) 568

龙门刨床(二)(表8-58) 570

牛头刨床(表8-59) 572

插床(表8-60) 573

拉床(表8-61) 574

电加工机床(表8-62～8-68) 575

各种机床工作精度(表8-69) 580

机床工作精度 580

组合机床通用部件 584

多轴箱箱体尺寸(表8-71) 584

支架尺寸(表8-72) 585

回转工作台用多边形中间底座尺寸(表8-73) 585

滑台尺寸(表8-74) 586

动力箱尺寸(表8-75) 587

组合机床的加工精度(表8-70) 588

滑台侧底座尺寸(表8-76) 589

中间底座和立柱尺寸(表8-77) 590

立柱尺寸(表8-78) 591

立柱侧底座尺寸(表8-79) 592

滑套进给式钻削头(表8-80) 593

具有换刀用可调滑座的滑套进给式钻削头(表8-81) 594

单轴钻削头(表8-82) 595

单轴铣削头(表8-83) 596

单轴镗削与车端面头(表8-84) 597

有导轨立柱尺寸(表8-85) 598

落地式有导轨立柱尺寸(表8-86) 599

组合机床的动力部件 599

液压动力滑台(表8-88) 600

动力滑台和自驱式动力头的对比(表8-87) 600

液压自驱式动力头(表8-89) 601

JT机械动力滑台(表8-90) 602

JT机械动力头(表8-91) 603

铣头(表8-92) 604

液压镗孔车端面头(表8-93) 604

精镗头(表8-94) 605

主轴可调头(表8-95) 606

小型机械钻孔动力头(表8-96) 607

回转工作台(表8-97) 608

组合机床配置型式(表8-99) 609

组合机床的配置(表8-98) 609

组合机床的型式和配置 609

几种典型的自动工作循环(表8-100) 611

转塔动力头的几种型式(表8-101) 612

自动更换主轴箱机床示例(表8-102) 614

柔性制造系统 614

柔性制造系统的原理 614

柔性制造系统的生产与经济效益 616

采用柔性制造系统的条件 617

柔性制造系统的组成部分 617

工作工位内容、用途及要求(表8-103) 617

缓冲存贮区 618

控制系统的软件 618

物料运贮系统 618

常用的物料运贮装置(表8-104) 618

刀、夹、量具及其他辅具等 619

刀、夹、量具等内容及要求(表8-105) 619

加工中心布局 619

三种加工中心的外形尺寸(表8-106) 621

三种加工中心的主要性能(表8-107) 623

FMS实例 623

FMS实例简介(表8-108) 623

FMS的实施步骤 626

FMS的实施步骤汇总表(表8-109) 627

第九章 夹具及机床附件 630

概述 630

夹具的种类 630

夹具的组成 630

平具的设计 631

定位夹紧机构 633

定位机构 633

常用定位件的类型(表9-1) 633

浮动定位机构(表9-2) 634

拨动定位机构(表9-3) 635

辅助支承类型(表9-4) 637

典型的对刀装置(表9-5) 640

几种典型的镗杆引导装置(表9-6) 641

分度定位机构 642

分度定位机构(表9-7) 642

分度定位机构的应用实例(表9-8) 646

夹紧机构 647

斜楔夹紧机构的几种类型(表9-9) 647

几种典型的螺旋夹紧机构(表9-10) 649

几种典型的偏心夹紧机构(表9-11) 651

几种典型的凸轮夹紧机构(表9-12) 652

几种典型的械杆、铰链夹紧机构(表9-13) 653

几种典型的联动机构(表9-14) 654

几种典型的多件夹紧机构(表9-15) 655

几种典型的定心夹紧机构(表9-16) 657

定位夹紧方面的计算 659

常见的定位形式和定位误差(表9-17) 659

钻模的钻孔精度计算(表9-18) 661

定位销的设计计算(表9-19) 662

锥度心轴的尺寸计算(表9-20) 663

弹簧夹头各部分尺寸计算公式(表9-21) 664

直齿轮定位时定位滚柱直径及外公切圆直径计算(表9-22) 665

钻斜孔钻模导向件与工艺基准间位置尺寸的计算(表9-23) 666

几种夹紧型式所需夹紧力的计算(表9-24) 667

几种刚性夹紧机构型式及主要特性(表9-25) 669

斜楔夹紧机构计算公式及数据(表9-26) 670

螺旋夹紧机构夹紧力的计算(表9-27) 673

螺母的夹紧力(表9-28) 674

圆偏心夹紧力及夹紧行程的计算(表9-29) 675

各种铰链夹紧机构主要参数的计算式(表9-30) 676

常用弹性夹紧元件型式及其主要特性(表9-31) 678

常用弹性元件夹紧力的计算(表9-32) 679

转动压板(表9-33) 680

常用夹具零件的通用标准 680

转动弯压板(表9-34) 681

移动压板(表9-35) 682

移动弯压板(表9-36) 683

偏心轮用压板(表9-37) 684

双向压板(表9-38) 685

铰链压板(表9-39) 686

槽面压块(表9-40) 687

弧形压块(表9-41) 688

钩形压板(表9-42) 689

套简(表9-43) 690

切向夹紧套(表9-44) 691

圆偏心轮(表9-45) 692

叉形偏心轮(表9-46) 693

单面偏心轮(表9-47) 694

双面偏心轮(表9-48) 694

固定式定位销(表9-49) 695

可换定位销(表9-50) 696

定位衬套(表9-51) 697

V形块和固定V形块(表9-52) 698

调整V形块和活动V形块(表9-53) 699

支承钉(表9-54) 700

六角头支承(表9-55) 701

球头支承(表9-56) 702

支承板(表9-57) 703

压紧螺钉(表9-58) 704

对刀块(表9-59) 705

钻套用衬套(表9-60) 706

固定钻套(表9-61) 707

可换钻套(表9-62) 708

快换钻套(表9-63) 709

铰链支座(表9-64) 710

铰链叉座(表9-65) 711

螺钉支座(表9-66) 712

星形把手(表9-67) 713

塑料夹具用柱塞(表9-68) 713

塑料夹具用六角头螺钉(表9-69) 714

塑料夹具用内六角螺钉(表9-70) 715

夹具的传动部件 715

气动夹紧给气装置的组成 715

气动传动部件的结构形式 716

气缸、气室的计算数据(表9-71) 716

几种气动传动部件 717

气缸(表9-72～9-74) 717

方向控制阀(表9-75～9-76) 719

气阀 719

流量控制阀(表9-77) 724

气动三联件(表9-78～9-80) 725

液压夹紧的控制回路 728

几种液压传动部件 730

油缸(表9-81～9-84) 730

液压增压器(表9-85～9-86) 732

组合夹具 735

组合夹具可达到的加工精度(表9-87) 735

组合夹具元件分类和编号(表9-88) 736

组合夹具组装使用实例(表9-89) 745

成组夹具 747

成组夹具的特点、设计及经济效益 747

成组夹具示例 748

通用夹具 755

顶尖 755

几种常用固定顶尖的参数(表9-90) 755

几种常用回转顶尖的参数(表9-91) 755

外拨顶尖尺寸(表9-92) 756

内拨顶尖尺寸(表9-93) 757

支持式内拨顶尖尺寸(表9-94) 757

支持式内锥孔顶尖尺寸(表9-96) 758

内锥孔顶尖尺寸(表9-95) 758

几种非标准顶尖(表9-97) 759

拨盘和鸡心卡头 760

各种拨盘和鸡心卡头夹紧工件的尺寸范围(表9-98) 760

拨盘形式之一的尺寸(表9-99) 761

拨盘形式之二的尺寸(表9-100) 761

鸣心卡头尺寸(表9-101) 762

自动夹紧拨动装置的结构型式(表9-102) 763

花盘(表9-103) 764

卡盘 765

三爪自定心卡盘(表9-104～9-106) 765

四爪单动卡盘(表9-107～9-110) 766

动力卡盘(表9-111) 769

电动卡盘(表9-112) 769

夹板(表9-113) 770

快换卡头 770

车床用快换卡头(表9-114) 770

磨床用快换卜头(表9-115) 771

钻夹头及丝锥夹头 771

扳手夹紧式三爪钻夹头参数(表9-116) 771

快换钻夹头(表9-117) 772

自紧式钻夹头(表9-118) 772

机用平口钳 773

综合式丝锥夹头(表9-119) 773

摩擦片丝锥夹头参数和性能(表9-120) 773

平口钳的型式和主参数(表9-121) 774

机用平口钳的基本参数和尺寸(表9-122) 774

回转工作台 775

立轴式回转工作台(表9-123) 775

具有分度和螺旋锁紧的回转工作台 776

万能回转工作台 776

双工位回转工作台 776

卧轴式偏心锁紧回转工作台 779

双柱式分度台 779

万能分度头主要规格(表9-124) 781

分度头 781

等分分度头主要规格(表9-125) 782

电磁吸盘 782

XD250A强力电磁吸盘性能(表9-126) 782

XJ150矩形永磁吸盘性能(表9-127) 782

电磁吸盘规格(表9-128) 783

正弦电磁吸盘规格(表9-129) 783

机床附加装置 783

车床附加装置 783

快速更换刀架 783

车球面刀架 784

车偏心弹簧夹头 784

车端面凸轮装置 786

车锥螺纹刀架 786

车曲面装置 786

车台阶轴仿形装置 788

螺纹切削头 789

深孔钻具 789

磨轮架 790

超精加工头 790

移动角铁(表9-130) 790

双轴立铣头(表9-131) 791

铣床附加装置 791

单边双轴卧铣头 792

仿形装置 792

离合器自动铣齿装置 793

刨床附加装置 796

多刀刀架 796

返回切削刀架 796

回转刀架 796

内孔不通槽铣头 797

镗床附加装置 797

刨镶条斜面装置 797

磨头 797

铣花键装置 798

短锥孔镗头 798

深锥孔镗头 798

立铣头 798

内孔超精加工附件 799

大型角铁及支承梁(表9-132、9-133) 799

第十章 刀具 802

刀具选择的主要因素 802

切刀 802

切刀的各部分名称 802

高速钢车刀条尺寸(表10-1) 803

硬质合金焊接车刀片(表10-2) 803

切刀的选择 803

切刀刀片 803

硬质合金焊接刀片(表10-3) 804

切削刀具用可转位刀片型号表示规则(表10-4) 808

断屑槽的参考尺寸(表10-5) 811

圆孔硬质合金可转位刀片(表10-6) 812

沉孔硬质合金可转位刀片(表10-7) 815

无孔硬质合金可转位刀片(表10-8) 817

铣削刀具用硬质合金可转位刀片(表10-9) 818

普通车刀及其尺寸(表10-10) 819

切刀的类型及尺寸 819

可转位车刀型号表示规则(表10-11) 820

可转位车刀型式尺寸(表10-12) 823

机械夹固式可转位车刀(表10-13) 824

机械夹固式重磨车刀(表10-14) 825

六角车床用切刀(表10-15) 826

镗刀(表10-16) 827

微调镗刀的结构及主要尺寸(表10-17) 828

刨刀(表10-18) 829

插刀(表10-19) 830

先进车刀、刨刀(表10-20) 830

中心钻的类型及尺寸(表10-21) 833

中心钻 833

钻头 834

钻头的各部名称 834

钻头的选择 834

钻头的类型及尺寸 835

麻花钻(表10-22) 835

各种钻头及应用范围(表10-23) 845

先进钻头(表10-24) 846

硬质合金喷吸钻头(表10-25) 848

扩孔钻的选择 849

扩孔钻 849

扩孔钻的各部分名称 849

扩孔钻的类型及尺寸 850

标准扩孔钻(表10-26) 850

镗刀片(表10-27) 852

硬质合金可调节浮动镗刀(表10-28) 853

各类扩孔钻及应用范围(表10-29) 854

锪钻 855

锪钻的选择 855

锪钻的类型及尺寸 856

锪钻(表10-30) 856

锪钻的类型及应用范围(表10-31) 858

铰刀 859

铰刀的各部分名称 859

铰刀的选择 859

铰刀的类型及尺寸 860

铰刀(表10-32) 860

圆锥铰刀(表10-33) 864

硬质合金可调节浮动铰刀(表10-34) 867

各种饺刀及应用范围(表10-35) 868

先进铰刀(表10-36) 869

铣刀的选择 870

铣刀的各部分名称 870

铣刀 870

各种类型铣刀的应用范围(表10-37) 871

铣刀直径的选择(表10-38) 872

铣刀的类型及尺寸 872

标准铣刀(表10-39) 872

可转位铣刀(表10-40) 881

先进铣刀(表10-41) 886

拉刀的各部分名称 888

拉刀及推刀的基本类型 888

拉刀及推刀的定义 888

拉刀 888

拉刀的紧固部分 891

拉刀长度 891

圆孔拉刀(表10-42) 891

键槽拉刀(表10-43) 892

矩形齿花键拉刀(表10-44) 893

矩形齿综合花键拉刀(表10-45) 894

矩形齿花键推刀(表10-46) 895

圆孔推刀(表10-47) 896

丝锥(表10-48～10-54) 897

螺纹刀具的类型及尺寸 897

螺纹刀具的各部分名称 897

螺纹刀具的选择 897

螺纹刀具 897

圆板牙(表10-55) 906

滚丝轮(表10-56) 908

搓丝板(表10-57) 910

先进螺纹刀具(表10-58) 911

齿轮刀具 912

齿轮刀具的各部分名称 912

齿轮铣刀、齿轮刨刀、斜齿齿条形刨齿刀 912

齿轮刀具的选择 913

插齿刀、盘形剃齿刀、螺旋锥齿轮铣刀 913

齿轮刀具的类型及尺寸 914

盘形齿轮铣刀(表10-59) 914

渐开线齿形的单线齿轮滚刀(表10-60) 915

齿轮刀具(表10-61) 915

磨具 918

磨具的选择 918

磨料的选择(表10-61～10-64) 918

结合剂的选择(表10-65～10-66) 919

粒度的选择(表10-67～10-70) 920

硬度的选择(表10-71) 922

浓度的选择(表10-73) 923

组织的选择(表10-72) 923

磨具的形状及尺寸选择(表10-74～10-76) 924

各类磨具的用途及尺寸 925

砂轮(表10-77) 925

平形砂轮(表10-78) 928

磨头、砂瓦(表10-79) 931

磨具安全规则(表10-80) 933

工具的紧固部分(表10-81～10-91) 934

计量与计量学 946

各种测量方法的定义与用途(表11-1) 946

测量方法 946

检验 946

测量 946

基本概念 946

概述 946

第十一章 几何量测量技术 946

测量器具 947

测量器具的基本度量指标(表11-2) 947

长度计量的量值传递系统 947

量块 948

量块和线纹尺 948

测量误差产生原因 948

测量误差分类 948

没量误差 948

测量误差 948

量块尺寸系列(表11-3) 949

按制造精度分级的量块长度极限偏差(表11-4) 950

量块测量面的平面度(表11-5) 951

按检定精度分等的量块极限误差与偏差(表11-6) 951

线纹尺 952

基准和标准金属线纹尺的精度及用途(表11-7) 952

标准钢卷尺的精度及用途(表11-10) 953

钢直尺的精度(表11-11) 953

三等标准金属线纹尺的极限偏差(表11-9) 953

一、二等标准玻璃线纹尺的精度及用途(表11-8) 953

钢卷尺的精度(表11-12) 954

通用量具和量仪 955

游标量具(表11-13) 955

测微量具(表11-14) 956

外径千分尺的允许误差(表11-15) 956

内径千分尺的允许误差(表11-16) 957

深度千分尺的允许误差(表11-17) 957

机械量仪(表11-18) 957

千分表允许示值误差(表11-20) 959

扭簧比较仪允许示值误差(表11-19) 959

百分表允许示值误差(表11-21) 960

内径百分表的测量范围及允许示值误差(表11-22) 960

光学计的测量范围及测量误差(表11-23) 960

测长仪及测长机的测量范围及示值误差(表11-24) 961

工具显微镜(表11-25) 961

投影仪(表11-26) 962

气动量仪(表11-27) 962

电感测量头(表11-28) 962

常用孔径测量方法性能比较(表11-29) 963

长度测量 963

大尺寸间接测量的原理及计算公式(表11-30) 964

大尺寸测量方法的极限测量误差参考值(表11-31) 965

角度和锥度的测量 965

常用的角度量具及量仪 965

成套角度块工作角的标称值及其块数(表11-32) 965

90°角尺的结构和尺寸(表11-33) 966

90°角尺的技术要求(表11-34) 967

正弦规 967

正弦规的尺寸精度、形位公差及综合误差(表11-35) 968

使用正弦规测量角度的极限误差(表11-36) 968

游标读数2’的万能角度尺的测量误差(表11-39) 969

万能角度尺的允许示值误差(表11-38) 969

多面棱体的主要技术要求(表11-37) 969

水平仪的主要技术要求(表11-40) 970

合像水平仪的主要技术要求(表11-41) 970

自准直仪及平行光管(表11-42) 970

经纬仪(表11-43) 970

光学分度头(表11-44) 971

角度测量示例(表11-45) 972

锥度测量示例(表11-46) 974

平台测量 977

铸铁平板的规格与精度要求(表11-47) 978

岩石平板的规格与精度要求(表11-48) 979

检验平尺的规格和精度等级(表11-49) 980

刀口尺的精度要求(表11-50) 981

方形平尺的精度要求(表11-51) 981

Ⅰ字、Ⅱ字形和桥形平尺的精度要求(表11-52) 982

检验方箱和弯板的精度要求(表11-53) 983

形状和位置误差测量 983

直线度误差的常用测量方法(表11-55) 985

平面度误差的常用测量方法(表11-56) 985

圆度误差的常用测量方法(表11-57) 986

平行度误差测量举例(表11-58) 987

检验圆柱形表面之间或圆柱形表面与端平面之间的垂直度示例(表11-59) 988

检验孔的同轴度示例(表11-60) 988

形位误差的检测原则(表11-54) 988

表面粗糙度测量 989

样板比较法 989

轮廓仪触针法 989

光切法 989

显微干涉法 989

表面粗糙度各种测量方法的测量对象和范围(表11-61) 989

6JA干涉显微镜(表11-64) 990

常用轮廓仪的规格(表11-62) 990

JSG型光切显微镜(表11-63) 990

螺纹测量 991

螺纹的单项量法 991

螺纹千分尺的测量范围和所备插头副(表11-65) 991

螺纹千分尺示值误差(表11-66) 992

螺纹量针直径(表11-67) 993

螺纹量柱直径(表11-68) 995

普通螺纹三针测量值(表11-69) 995

三针量法测量外螺纹中径的精度(表11-70) 996

光学量法测量螺纹参数的精度(表11-71) 996

丝杠静态测量方法和测量精度(表11-72) 997

丝杠测量 997

齿轮测量 998

齿轮公差组与检验组合(表11-73) 998

部分国产齿轮量具量仪的主要技术数据(表11-74) 999

圆柱齿轮的检验方法 1001

量规 1003

最规的种类 1003

光滑极限量规 1004

光滑极限量规的代号(表11-75) 1004

推荐的量规形式和应用尺寸范围(表11-76) 1004

螺纹量规 1004

螺纹量规的名称、代号、功能、特征及使用规则(表11-77) 1006

新技术在几何量测量中的应用 1007

计量光栅 1007

激光测长 1008

第十二章 毛坯的机械加工余量 1010

毛坯的选择 1010

毛坯的加工余量 1010

各种毛坯的表面层厚度(表12-1) 1011

铸铁件机械加工余量 1011

铸件机械加工余量(表12-2) 1012

铸件机械加工余量等级的选择(表12-3) 1012

合格铸件允许重量偏差(表12-6) 1013

铸件尺寸公差(表12-4) 1013

铸件尺寸精度等级选择(表12-5) 1013

铸钢件的机械加工余量 1014

铸钢件重量偏差(表12-7) 1014

1级精度铸钢件的机械加工余量(表12-8) 1014

1级精度铸钢件尺寸偏差(表12-9) 1015

2级精度铸钢件的机械加工余量(表12-10) 1015

2级精度铸钢件尺寸偏差(表12-11) 1015

3级精度铸钢件的机械加工余量(表12-12) 1016

3级精度铸钢尺寸偏差(表12-13) 1016

铸铁件及铸钢件机械加工余量(金属模)(表12-14) 1016

锡青铜铸件的机械加工余量(手工制模)(表12-16) 1017

铸钢件在用气割切除浇口后的残余留量(表12-15) 1017

有色金属铸件的机械加工余量 1017

青铜棒状铸件的机械加工余量(表12-17) 1018

青铜轴套铸件的机械加工余量(表12-18) 1018

铝铸件的机械加工余量(手工制模)(表12-19) 1019

棒状铝铸件的机械加工余量(表12-20) 1019

铝轴套铸件的机械加工余量(表12-21) 1020

有色金属的机械加工余量(金属模)(表12-22) 1020

有色金属的机械加工余量(压力浇注)(表12-23) 1020

缎件的机械加工余量 1020

台阶和凹档的锻出条件(表12-24) 1021

端部法兰或中间法兰的最小锻出宽度(表12-25) 1023

光轴类和多台阶轴类的机械加工余量及公差(表12-26) 1024

方轴类和有台阶长方形类锻件的机械加工余量及公差(表12-27) 1025

凸肩椭圆形及凸肩长方形类锻件的机械加工余量及公差(表12-28) 1026

凸肩齿轮及凸肩法兰类锻件的机械加工余量及公差(表12-29) 1027

空心类锻件的机械加工余量及公差(表12-30) 1028

短方柱、方块、带孔方盘类锻件的机械加工余量及公差(表12-31) 1028

圆环类锻件的机械加工余量及公差(表12-32) 1029

短圆柱、圆盘、带孔圆盘类锻件的机械加工余量及公差(表12-33) 1029

六方螺母类锻件的机械加工余量及公差(表12-34) 1030

六方螺钉类锻件的机械加工余量及公差(表12-35) 1031

锤上模锻件机械加工余量及公差(表12-36) 1032

钢冲压件的机械加工余量 1033

在锻锤下垫模中制出的冲压件(表12-37) 1033

钢冲件的尺寸公差(表12-38) 1034

轧制材料轴类的机械加工余量 1034

热轧钢轴类外圆的选用(表12-39) 1034

易切削钢轴类外圆的选用--车后不磨(表12-40) 1035

易切削钢轴类外圆的选用--车后须淬火及磨(表12-41) 1035

气割毛坯的加工余量(表12-42) 1036

气割毛坯的加工余量 1036

第十三章 工序间的加工余量 1038

工序间的加工余量 1038

选择工序间加工余量的主要原则 1038

轴加工余量 1038

切断余量(表13-1) 1038

轴的加工方法(表13-2) 1039

轴的折算长度(确定精车及磨削加工余量用)(表13-3) 1039

轴在粗车外圆后，精车外圆的加工余量(表13-4) 1039

轴磨削的加工余量(表13-5) 1040

用金刚石细车轴外圆的加工余量(表13-8) 1041

研磨的加工余量(表13-6) 1041

抛光的加工余量(表13-7) 1041

精车端面的加工余量(表13-9) 1042

磨端面的加工余量(表13-10) 1042

切除渗碳层的加工余量(表13-11) 1043

孔加工余量 1044

在钻床上用钻模加工孔(孔的长度为直径的五倍)(表13-12) 1044

在自动车床、六角车床、车床或另一些机床上加工孔(孔长是直径的三倍)(表13-13) 1044

按照基孔制7级公差(H7)加工孔(表13-14) 1045

按照基孔制9级公差(H9)加工孔(表13-15) 1045

环孔钻加工余量(表13-17) 1046

单面钻削深孔的加工余量(表13-18) 1046

按照7级与9级公差加工预先铸出或热冲出的孔(表13-16) 1046

拉孔的加工余量(表13-19) 1047

拉正方形及多边形孔的加工余量(表13-20) 1047

拉键槽的加工余量(表13-21) 1047

磨孔的加工余量(表13-22) 1048

金刚石细镗孔的加工余量(表13-23) 1049

珩磨孔的加工余量(表13-24) 1049

研磨孔的加工余量(表13-25) 1049

平面的刨、铣、磨、刮加工余量(表13-27) 1050

刮孔的加工余量(表13-26) 1050

平面加工余量 1050

平面的研磨余量(表13-28) 1051

齿轮精加工的余量 1051

精滚齿或精插齿的加工余量(表13-29) 1051

剃齿的加工余量(表13-30) 1051

磨齿的加工余量(表13-31) 1051

直径大于400mm渗碳齿轮的磨齿加工余量(表13-32) 1051

花键精加工的余量 1052

蜗杆的精加工余量(表13-36) 1052

磨花键的加工余量(表13-38) 1052

精铣花键的加工余量(表13-37) 1052

蜗轮的精加工余量(表13-35) 1052

圆锥齿轮的精加工余量(表13-34) 1052

螺旋齿轮及双曲线螺旋齿轮精加工的余量(表13-33) 1052

攻螺纹及装配前的钻孔直径 1053

攻螺纹及装配前的钻孔直径(表13-39) 1053

第十四章 切削用量 1056

车削 1056

切削速度计算公式(表14-1) 1056

切削力计算公式(表14-2) 1058

切削部分的几何形状(表14-3) 1059

刀具磨损限度的参考值(表14-4) 1060

硬质合金的应用范围分类和用途分组(表14-5) 1061

粗车外圆进给量(表14-6) 1062

粗镗孔进给量及最大切削深度(表14-7) 1063

按表面粗糙度选择给量(表14-8) 1064

成形车削结构碳钢的进给量(表14-9) 1065

切断及车槽的进给量(表14-10) 1066

瓷刀车削的进给量(表14-11) 1066

高速钢车刀纵车削外圆的切削速度υ(表14-12) 1067

硬质合金车刀纵车削外圆的切削速度υ(表14-13) 1068

硬质合金车刀纵车削淬火钢的切削速度υ(表14-14) 1069

硬质合金车刀外圆纵车削的切削速度υ(表14-15) 1069

瓷刀纵车削钢外圆的切削速度υ(表14-16) 1070

切断、车槽及成形车削的切削速度υ(表14-17) 1070

使用条件变换时的修正系数(表14-18) 1071

刨、插加工切削速度和切削力计算公式(表14-19) 1075

刨削 1075

切削部分的几何形状(表14-20) 1076

龙门刨床刨平面、刨槽、切断的进给量及粗刨平面最大切削深度(表14-21) 1077

牛头刨床刨平面、刨槽及切断和插床插平面及槽的进给量(表14-22) 1078

龙门刨床刨平面的切削速度υ(表14-23) 1079

牛头刨床平面的切削速度υ(表14-24) 1080

刨槽及切断的切削速度υ(表14-25) 1081

插平面的切削速度υ(表14-26) 1081

使用条件变换时的修正系数(表14-28) 1082

高速钢刀具W18Cr4V插槽的切削速度υ(表14-27) 1082

钻、扩、铰 1084

钻削速度的计算公式(表14-29) 1084

轴向力N、扭矩M及功率P的计算公式(表14-30) 1084

切削部分允许的中等磨耗量(表14-31) 1085

工具钢钻头切削部分的几何参数(表14-32) 1086

手动进给钻孔的进给量(表14-33) 1087

工具钢钻头钻孔的进给量(表14-34) 1088

钻孔径0.25～1mm的钻头的几何参数及切削用量(表14-35) 1089

高速钢钻头钻孔的切削速度υ(表14-36) 1090

高速钢钻头扩钻的切削速度υ(表14-38) 1091

高速钢钻头扩钻的进给量f(表14-37) 1091

扩孔钻切削部分的几何参数(表14-39) 1092

工具钢扩孔钻扩孔的进给量(表14-40) 1092

高速钢扩孔钻扩孔的切削速度υ(表14-41) 1093

使用条件变换时的切削速度修正系数(表14-42) 1094

工具钢铰刀铰圆柱孔的进给量(表14-43) 1096

机铰刀切削部分的几何参数(表14-44) 1096

高速钢铰刀铰孔的切削速度(钢件)(表14-45) 1097

高速钢铰刀铰孔的切削速度(灰口铸铁)(表14-46) 1098

高速钢铰刀铰锥孔的进给量及切削速度(表14-47) 1099

高速钢刀具锪端面的进给量及切削速度(表14-48) 1099

钻中心孔及在热处理后修整中心孔的时间(表14-49) 1100

深孔加工的切削用量(表14-50) 1101

镗刀加工孔的进给量及切削速度(表14-51) 1102

镶硬质合金刀片钻头切削部分的几何参数(表14-52) 1102

钻孔的进给量(表14-53) 1103

扩钻的进给量(表14-54) 1103

硬质合金钻头YG8钻孔、扩钻的切削速度υ(表14-55) 1104

硬质合金麻花钻钻淬火钢及白口铸铁的切削用量(表14-56) 1104

镶硬质合金刀片扩孔钻切削部分的几何参数(表14-57) 1105

硬质合金扩孔钻扩孔的进给量(表14-58) 1105

硬质合金扩孔钻扩孔的切削速度υ(表14-59) 1106

镶硬质合金刀片机用铰刀切削部分的几何参数、进给量及切削用量(表14-60) 1106

加工碳钢及合金钢使用条件变换时的切削速度修正系数(表14-61) 1107

加工灰口铸铁及可锻铸铁使用条件变换时切削速度的修正系数(表14-62) 1108

铣削 1109

高速钢铣刀切削部分的几何参数(表14-63) 1109

硬质合金铣刀切削部分的几何参数(表14-64) 1110

镶陶瓷刀片的铣刀切削部分的几何参数(表14-65) 1112

铣刀切削部分后刃面允许的磨耗量(表14-66) 1112

铣削用量计算公式(表14-67) 1112

进给量及铣平面最大切削深度(表14-68) 1116

铣削进给量(表14-69) 1117

硬质合金套式面铣刀切削速度υ(表14-70) 1122

高速钢套式面铣刀切削速度υ(表14-71) 1123

精铣平面的切削速度υ(表14-72) 1124

陶瓷套式面铣刀切削速度υ(表14-73) 1124

硬质合金圆柱铣刀切削速度(表14-74) 1125

硬质合金三面丸圆盘铣刀的切削速度(表14-75) 1125

高速钢圆柱铣刀的切削速度(表14-76) 1126

高速钢三面刃圆盘铣刀铣平面及凸台的切削速度(表14-77) 1127

高速钢三面刃圆盘铣刀铣槽的切削速度(表14-78) 1128

硬质合金立铣刀铣平面及凸台的切削速度(表14-79) 1129

高速钢立铣刀铣平面的切削速度(表14-80) 1130

高速钢立铣刀铣槽的切削速度(表14-81) 1132

高速钢槽(花键)铣刀切削速度(表14-82) 1133

高速钢切断铣刀切断的切削速度(表14-83) 1134

高速钢样板铣刀、角度铣刀的切削速度(表14-84) 1135

高速钢键槽铣刀铣槽的切削用量(表14-85) 1136

高速钢T形槽铣刀的切削用量(表14-86) 1136

高速钢燕尾槽铣刀的切削用量(表14-87) 1136

面铣刀、圆盘铣刀铣铝合金的切削用量(表14-88) 1137

使用条件变换时的切削速度修正系数(表14-89) 1137

螺纹加工 1142

螺纹加工的切削速度计算公式(表14-90) 1142

车螺纹的切削用量(表14-91) 1144

按螺距和螺纹精度确定车螺纹精行程次数(表14-93) 1145

车螺纹的切削速度(表14-92) 1145

攻螺纹的切削用量(表14-94) 1146

旋风切削螺纹的切削用量(表14-95) 1147

板牙铰螺纹的切削速度(表14-96) 1147

铣螺纹的圆周进给量(表14-97) 1148

高速钢梳形铣刀铣螺纹的切削速度(表14-98) 1148

高速钢梳形铣刀钎灰口铸铁HB140～180螺纹的切削速度(表14-99) 1148

磨螺纹的切削用量(表14-100) 1149

齿轮、花键加工 1149

滚齿、插齿、滚花键的切削速度及功率的计算公式(表14-101) 1149

滚齿的进给量(表14-102) 1150

滚刀滚齿的切削速度(钢)(表14-103) 1151

滚刀滚齿的切削速度(灰口铸铁)(表14-104) 1152

滚刀滚蜗轮的切削用量(表14-105) 1153

模数片铣刀粗铣齿的切削用量(表14-106) 1154

滚刀滚直花键轴的进给量(表14-107) 1154

直齿花键轴滚刀滚花键的切削速度(钢)(表14-108) 1155

圆盘插齿刀插齿的进给量(表14-109) 1156

圆盘插齿刀插齿的切削速度(表14-110) 1157

圆盘剃齿刀剃齿的切削用量(表14-111) 1158

锥齿轮加工的切削速度(表14-112) 1158

磨齿的磨轮选择(表14-113) 1159

双盘形砂轮磨齿的切削用量(表14-114) 1160

锥形砂轮磨齿的切削用量(表14-115) 1161

磨淬火钢花键的切削用量(表14-116) 1162

拉削 1163

制造拉刀的材料和拉刀齿的几何参数(表14-117) 1163

拉削的进给量(单面的齿升)(表14-118) 1163

拉削速度分组(表14-119) 1164

拉削速度(表14-120) 1165

拉刀切削刃在单位长度上的切削力(表14-121) 1165

磨轮的选择(表14-122) 1166

磨削 1166

切削用量的计算公式(表14-123) 1167

磨轮耐用度(表14-124) 1168

无心磨通磨的粗磨切削用量(表14-125) 1169

无心磨通磨的精磨切削用量(表14-126) 1170

切入式无心磨的切削用量(表14-127) 1171

纵进给磨外圆的切削用量(表14-128) 1172

磨内圆的切削用量(表14-129) 1174

用磨轮圆周粗磨平面的切削用量--矩形工作台平面磨(表14-130) 1177

用磨轮圆周精磨平面的切削用量--矩形工作台平面磨(表14-131) 1178

用磨轮圆周粗磨平面的切削用量--圆形工作台平画磨(表14-132) 1179

用磨轮圆周精磨平面的切削用量--圆形工作台平面磨(表14-133) 1180

用磨轮端面磨平面的切削用量--矩形工作台平面磨(表14-134) 1181

用磨轮端面磨平面的切削用量--圆形工作台平面磨(表14-135) 1182

用磨轮端面磨平面深磨法的切削用量--圆形工作台平面磨(表14-136) 1183

用磨轮端面磨平面的切削动力--圆形工作台平面磨 1184

第十五章 机动时间计算方法 1186

车削工作 1186

刨削、插削工作 1187

车刀及镗刀切入及超出长度(表15-1) 1188

龙门刨床工作台的超出长度(表15-2) 1189

牛头刨床及插床上切刀的超出长度(表15-3) 1189

钻削工作 1190

试刀的附加长度l3(表15-4) 1190

加工计算长度(表15-5) 1192

在实体材料上钻孔单刃磨钻头的切入及超出长度(表15-6) 1192

双重刃磨的钻头钻孔和扩孔的切入及超出长度(表15-7) 1193

单刃磨钻头扩钻时的切入及超出长度(表15-8) 1193

扩孔的切入及超出长度(表15-9) 1194

铰孔的切入及超出长度(表15-10) 1194

与清除切屑有关的钻头退出及引入的次数(表15-11) 1195

铣削工作 1196

圆柱形铣刀、三面刃铣刀、槽铣刀及样板铣刀的切入及超出长度(表15-12) 1198

圆柱形铣刀、三面刃铣刀铣削圆形表面的切入及超出长度(表15-13) 1199

面铣刀对称铣削的切入及超出长度(表15-14) 1200

面铣刀不对称铣削的切入及超出长度(1)(表15-15) 1201

面铣刀不对称铣削的切入及超出长度(2)(表15-16) 1201

立铣刀切入及超出长度(表15-17) 1202

螺纹加工 1203

齿轮加工 1205

在插齿机上用梳形插齿刀加工时的计算齿数(表15-18) 1208

用盘形模数铣刀铣圆柱齿轮的切入及超出长度(表15-19) 1208

用滚刀滚齿时的切入及超出长度(表15-20) 1209

分度转换时间(锥形砂轮磨齿)(表15-24) 1210

半精磨及精磨分度转换的时间(双砂轮范成法磨齿)(表15-23) 1210

刨齿机的切入及超出长度(表15-22) 1210

插齿机的切入及超出长度(表15-21) 1210

工作行程长度(锥形砂轮磨齿)(表15-25) 1211

拉削工作 1211

由零件长度所决定的拉刀齿距(表15-26) 1212

磨削工作 1213

外圆磨的系数K(表15-27) 1213

光整时间τ(表15-28) 1214

光整时间的修正系数(表15-29) 1214

平面磨的系数K(表15-30) 1216

尺寸链和装配方法 1218

概述 1218

第十六章 装配工艺 1218

装配方法及应用范围(表16-1) 1219

装配的组织形式 1219

装配的组织形式(表16-2) 1219

装配过程中的钳工修配工作 1220

钳工修配工作的主要类型、用途和机械化措施(表16-3) 1220

用涂色法检验平面的接触精度(表16-4) 1221

气动砂轮的技术规格(表16-5) 1221

电动砂轮机的技术规格(表16-6) 1222

气钻的技术规格(表16-7) 1222

装配零件的尺寸检验方法(表16-9) 1223

装配零件的尺寸检验 1223

电钻的技术规格(表16-8) 1223

零件和部件的密封性及强度试验 1226

回转零件的平衡 1227

推荐选用的水平导轨宽度b(表16-10) 1228

通用卧式动平衡机技术规格(表16-11) 1229

刚性转子的平衡精度等级(表16-12) 1229

零件的清洗 1231

零件的清洗方法(表16-13) 1231

可拆连接的装配 1232

螺纹连接 1232

螺纹的拧紧力矩(表16-14) 1232

气动扳手的技术规格(表16-15) 1233

电动板手的技术规格(表16-16) 1234

气动螺钉旋具的技术规格(表16-17) 1234

电动螺钉旋具的技术规格(表16-18) 1234

键、花键和圆锥面连接 1235

不可拆连接的装配 1235

具有一定过盈的连接 1235

具有一定过盈不可拆连接的装配方法(表16-19) 1235

压合时的摩擦系数f的数值(表16-20) 1236

滚口及卷边连接 1238

胶接连接 1239

气动铆钉机的技术规格(表16-21) 1239

铆钉连接 1239

焊接连接 1239