图书介绍
航空制造工程手册 飞机结构工艺性指南pdf电子书版本下载
- 《航空制造工程手册》总编委会主编 著
- 出版社： 北京：航空工业出版社
- ISBN：7801341554
- 出版时间：1998
- 标注页数：879页
- 文件大小：35MB
- 文件页数：904页
- 主题词：
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图书目录
第1章 总论 1
1.1 结构工艺性定义和要点 1
1.1.1 引言 1
1.1.2 结构工艺性定义 1
1.1.3 飞机设计各阶段的结构工艺性要点 3
1.1.3.1 总体设计阶段的结构工艺性要点 3
1.1.3.2 技术设计阶段的结构工艺性要点 4
1.1.3.3 详细设计阶段的结构工艺性要点 5
1.1.4 结构工艺性优劣实例 6
1.2 结构工艺性的评价 8
1.2.1 结构工艺性评价的原则 8
1.2.2 结构工艺性评价的指标 9
1.2.2.1 主要工艺性指标 9
1.2.2.2 辅助工艺性指标 9
1.3 工艺性工作的组织 11
1.3.1 工艺性工作的组织形式 11
1.3.2 我国目前采用的组织形式 11
1.3.2.1 工艺性审查的组织和任务 11
1.3.2.2 工艺性审查在设计各阶段的主要工作 11
1.3.2.3 工艺性审查过程中的问题处理 12
1.3.2.4 产品图样、技术文件的工艺性审查会签 12
1.3.3 工艺性工作组织的发展趋势 12
1.4 结构工艺性分析的有用技术 13
1.4.1 成本估算法 13
1.4.2 网络技术法 14
1.4.2.1 时间基网络图 15
1.4.2.2 条线图 16
1.4.2.3 结构工艺性分析 16
1.4.3 容差分析法 17
1.4.3.1 资料收集 17
1.4.3.2 数据分析 17
1.4.3.3 建议 18
第2章 飞机机体结构工艺性 19
2.1 飞机机体的外形及设计分离面的工艺性 19
2.1.1 飞机外形工艺性 19
2.1.1.1 机身类部件外形 19
2.1.1.2 翼面类部件外形 19
2.1.1.3 空气动力外形准确度 20
2.1.2 设计分离面的工艺性 22
2.1.2.1 设计分离面划分原则 22
2.1.2.2 设计分离面结构的工艺性 23
2.1.3 飞机水平测量点布置 32
2.1.3.1 水平测量点布置原则 32
2.1.3.2 飞机水平测量方法 34
2.1.3.3 飞机水平测量公差要求 35
2.2 部件、段件、组合件结构工艺性 35
2.2.1 部件承力构件布置的工艺性 35
2.2.1.1 翼面类部件承力构件布置的工艺性 35
2.2.1.2 机身类部件承力构件布置的工艺性 36
2.2.2 部件结构的工艺分解及工艺性 38
2.2.2.1 部件划分为段件 38
2.2.2.2 部件、段件划分为壁板 40
2.2.2.3 部件、段件划分为组合件 47
2.2.3 装配定位方法对结构设计的要求 50
2.2.3.1 按装配孔定位装配 50
2.2.3.2 按定位孔定位装配 52
2.2.3.3 以骨架外形为基准装配 53
2.2.3.4 以蒙皮外形为基准装配 54
2.2.3.5 以蒙皮内形为基准装配 54
2.2.3.6 各种装配方法的技术经济比较 55
2.2.4 结构的连接方法 56
2.2.5 结构中设计补偿的应用 56
2.3 飞机机体结构的可检测性 60
2.3.1 关于可检测性和工具可达性的建议 60
2.3.1.1 对可检测结构的设计要求 60
2.3.1.2 对不可检测结构的设计要求 61
2.3.1.3 对安全损伤的可靠性要求 63
2.3.2 可检测性好的结构举例 63
2.3.3 不可检测结构举例 66
2.3.4 用仪器可检测的结构举例 67
第3章 飞机系统结构工艺性 74
3.1 管道系统结构工艺性 74
3.1.1 管道系统草图设计阶段的工艺性 74
3.1.2 管道系统细节设计阶段的工艺性 74
3.1.2.1 导管类零件的结构工艺性 74
3.1.2.2 管道系统的安装工艺性 77
3.1.3 管道系统试验的工艺性 102
3.1.3.1 一般要求 102
3.1.3.2 确定系统密封性要求的工艺性因素 103
3.1.3.3 密封性测试对结构的工艺性要求 104
3.1.3.4 系统功能测试的工艺性 104
3.1.4 管道系统清洁度的工艺性 105
3.1.4.1 管道系统清洁度的概念 105
3.1.4.2 管道系统清洁度目标及其工艺性 105
3.1.4.3 结构设计中的清洁度保证措施 105
3.1.4.4 关于设计文件中规定清洁度要求的建议 107
3.2 机载电气线路工艺性 108
3.2.1 电气线路原理及布局设计的工艺性 108
3.2.1.1 电气线路原理设计的工艺性 108
3.2.1.2 电气线路布局设计的工艺性 108
3.2.1.3 电气线路设计余量的工艺性 109
3.2.2 电缆的工艺性 109
3.2.2.1 电缆配置的工艺性 109
3.2.2.2 电缆的分段 109
3.2.2.3 电缆的尺寸 109
3.2.2.4 电缆结构的工艺性 110
3.2.3 电缆安装的工艺性 113
3.2.3.1 电缆敷设线路的工艺性 113
3.2.3.2 电缆固定的工艺性 116
3.2.3.3 不开敞位置电缆安装的工艺性要求 117
3.2.3.4 电缆连接的工艺性 117
3.2.4 电搭接工艺性 119
3.2.4.1 电搭接工艺性的一般要求 119
3.2.4.2 设备电搭接的工艺性 119
3.2.4.3 屏蔽线电搭接的工艺性 120
3.3 机械操纵系统结构工艺性 121
3.3.1 机械操纵系统草图设计阶段的工艺性 121
3.3.2 机械操纵系统零组件的结构工艺性 122
3.3.2.1 硬式操纵系统零组件的结构工艺性 122
3.3.2.2 软式操纵系统零组件的结构工艺性 126
3.3.2.3 密封出口组件的结构工艺性 128
3.3.3 机械操纵系统安装和调试的工艺性 130
3.3.3.1 机械操纵系统安装图设计的工艺性一般要求 130
3.3.3.2 识别标记的使用 131
3.3.3.3 机械操纵系统安装的工艺性要求 132
3.3.3.4 设计补偿的应用及调试工艺性 134
3.3.4 襟翼和缝翼操纵系统的安装工艺性 136
第4章 锻件结构工艺性 138
4.1 锻件工艺性通用要求 138
4.1.1 锻件的特点及适用范围 138
4.1.1.1 锻件的特点 138
4.1.1.2 飞机用锻件的特殊要求 138
4.1.1.3 锻件的适用范围 138
4.1.2 锻件用原材料及选用原则 139
4.1.2.1 原材料种类 139
4.1.2.2 选用原则 139
4.1.3 锻件分类 139
4.1.3.1 按锻造工艺方法分类 140
4.1.3.2 按零件的重要性分类 141
4.1.3.3 按锻件形状分类 141
4.2 锻件结构要素工艺性 141
4.2.1 模锻件 141
4.2.1.1 分模面、分模线 141
4.2.1.2 锻件流线 143
4.2.1.3 模锻斜度 143
4.2.1.4 腹板厚度及斜度 144
4.2.1.5 肋和腹板加强肋 147
4.2.1.6 侧壁厚度 149
4.2.1.7 压窝和通孔 149
4.2.1.8 凸台 152
4.2.1.9 圆角半径 153
4.2.2 自由锻件 158
4.2.2.1 台阶和凹档 158
4.2.2.2 法兰 160
4.2.2.3 凸台 162
4.2.2.4 孔 162
4.3 锻件结构工艺性 163
4.3.1 典型的飞机锻件结构工艺性 163
4.3.1.1 梁形件 163
4.3.1.2 筒形件 164
4.3.1.3 框形件 164
4.3.1.4 接头、支臂 164
4.3.2 国内锻造加工能力 166
4.3.3 锻件公差及标注 166
4.3.4 锻件表面粗糙度 174
4.3.5 锻件检验及取样原则 174
4.3.5.1 力学性能试样 174
4.3.5.2 高、低倍试样 175
4.3.5.3 无损检测 175
4.4 冷挤压零件结构工艺性 175
4.4.1 冷挤压件特点及分类 175
4.4.1.1 冷挤压工艺特点及适用范围 175
4.4.1.2 冷挤压件分类 175
4.4.2 材料选择 176
4.4.2.1 对材料的要求 176
4.4.2.2 最大变形程度 176
4.4.3 冷挤压件的尺寸精度和表面质量 176
4.4.3.1 尺寸精度 177
4.4.3.2 表面质量 177
4.4.4 冷挤压零件的结构设计 177
4.5 特种锻造工艺 178
第5章 铸造零件结构工艺性 180
5.1 铸造零件工艺性通用要求 180
5.1.1 铸造零件的特点、分类和应用 180
5.1.1.1 铸造零件的特点 180
5.1.1.2 铸造零件的分类和分级 180
5.1.1.3 铸造零件在飞机上的应用 181
5.1.2 铸造合金的特性 181
5.1.2.1 铸造铝合金的工艺特性及其应用 181
5.1.2.2 铸造镁合金的工艺特性及其应用 182
5.1.2.3 铸造钛合金的工艺特性及其应用 182
5.1.2.4 铸钢的工艺特性及其应用 183
5.2 铸造工艺方法及选择 183
5.2.1 铸造工艺方法的分类及特点 183
5.2.1.1 铸造工艺方法的分类 183
5.2.1.2 各种铸造方法的特点 184
5.2.2 铸造方法的选择依据 187
5.3 铸造零件结构工艺性 188
5.3.1 铸件结构设计原则 188
5.3.2 铸件结构基本要素 189
5.3.2.1 铸件的壁厚 189
5.3.2.2 壁的过渡形式和尺寸关系 191
5.3.2.3 壁的连接形式和尺寸关系 194
5.3.2.4 铸造圆角 204
5.3.2.5 铸造斜度 206
5.3.2.6 铸造筋（肋） 209
5.3.2.7 铸孔与铸槽 218
5.3.2.8 凸台与凸边 221
5.3.3 各类铸造零件结构工艺性 225
5.3.3.1 砂型铸造零件结构工艺性 225
5.3.3.2 金属型铸造零件结构工艺性 229
5.3.3.3 压铸零件结构工艺性 230
5.3.3.4 熔模精密铸造零件结构工艺性 232
5.3.4 铸件图设计 233
5.3.4.1 设计铸件图注意事项 233
5.3.4.2 铸件图设计实例 237
5.3.4.3 铸件图的习惯画法及代表符号 241
第6章 零件热处理工艺性 242
6.1 热处理种类及适用范围 242
6.1.1 热处理分类 242
6.1.2 飞机用金属材料 242
6.1.3 钢的热处理种类及应用 243
6.1.4 高温合金热处理种类及应用 245
6.1.5 有色金属热处理种类及应用 246
6.1.5.1 铝合金热处理种类及应用 246
6.1.5.2 镁合金热处理种类及应用 250
6.1.5.3 钛合金热处理种类及应用 250
6.1.5.4 铜合金热处理种类及应用 250
6.2 飞机零件热处理特点及分类 251
6.2.1 飞机零件热处理特点 251
6.2.2 热处理零件分类 251
6.2.3 热处理零件检验 251
6.3 飞机零件热处理工艺性 252
6.3.1 钢的淬硬性和淬透性 252
6.3.1.1 钢的淬硬性 252
6.3.1.2 钢的淬透性与最大限制尺寸 253
6.3.2 结构钢热处理工艺特性 256
6.3.3 超高强度钢热处理工艺特性 256
6.3.3.1 低合金超高强度钢热处理工艺特性 256
6.3.3.2 中合金超高强度钢热处理工艺特性 257
6.3.3.3 高合金超高强度钢热处理工艺特性 257
6.3.4 不锈钢热处理工艺特性 257
6.3.4.1 奥氏体不锈钢热处理工艺特性 258
6.3.4.2 马氏体不锈钢热处理工艺特性 258
6.3.4.3 沉淀硬化不锈钢热处理工艺特性 259
6.3.5 钢的热处理变形及其结构工艺性 260
6.3.6 高温合金热处理工艺特性 262
6.3.7 铝合金热处理工艺特性 263
6.3.7.1 限制最大剖面厚度 263
6.3.7.2 严格热处理工艺 264
6.3.7.3 热处理变形控制 264
6.3.7.4 使用中的尺寸稳定性 265
6.3.7.5 在高温下暴露时间的限制 266
6.3.8 镁合金热处理工艺特性 267
6.3.9 钛合金热处理工艺特性 268
6.3.10 铜合金热处理工艺特性 269
6.3.11 航空工业中热处理技术进步及生产能力 270
6.3.11.1 改进和提高原有热处理技术 270
6.3.11.2 真空热处理及其生产能力 271
6.3.11.3 保护气氛热处理及其生产能力 274
第7章 零件表面处理结构工艺性 277
7.1 表面处理方法及适用范围 277
7.1.1 表面处理的表示方法 277
7.1.1.1 金属镀层表示方法 277
7.1.1.2 化学处理和电化学处理的表示方法 278
7.1.1.3 涂装表示方法 278
7.1.2 表面处理的用途 279
7.1.3 表面处理方法的选用原则 280
7.1.3.1 接触偶的选择 281
7.1.3.2 表面处理方法的选择 281
7.1.3.3 涂层的选择 282
7.2 零件表面处理特点、分类 284
7.2.1 铁基合金零件 284
7.2.1.1 镀覆层的选择 284
7.2.1.2 涂层的选择 284
7.2.2 铝和铝合金零件 285
7.2.2.1 表面处理方法的选择 285
7.2.2.2 涂层的选择 285
7.2.3 镁合金零件 286
7.2.3.1 两类氧化膜对比 286
7.2.3.2 涂层选择 287
7.2.4 铜和铜合金零件 287
7.2.5 钛合金零件 287
7.2.5.1 镀覆层选择 287
7.2.5.2 涂层选择 288
7.2.6 非金属材料零件 288
7.2.6.1 复合材料涂装 288
7.2.6.2 塑料涂装 289
7.2.6.3 木质材料涂装 290
7.2.7 特殊零件涂装 290
7.2.7.1 雷达天线罩的涂装 290
7.2.7.2 耐油零件的涂装 291
7.3 表面处理零件结构工艺性 291
7.3.1 零件防护处理的工艺局限性 291
7.3.2 防护性镀层许用温度限制 292
7.3.3 功能性表面处理的工艺局限 293
7.3.4 表面处理零件的结构工艺性 294
7.3.5 选择表面处理方法时应注意的问题 294
7.3.5.1 零件防腐蚀设计 294
7.3.5.2 特别注意事项 295
7.4 表面喷丸强化零件工艺性 295
7.4.1 喷丸强化工艺 295
7.4.1.1 定义 295
7.4.1.2 术语与符号 295
7.4.1.3 特点 296
7.4.2 喷丸强化的用途及应用范围 296
7.4.2.1 用途 296
7.4.2.2 应用范围 296
7.4.3 喷丸强化工艺参数的选择原则 298
7.4.3.1 喷丸强度 298
7.4.3.2 弹丸种类 299
7.4.3.3 表面覆盖率 299
7.4.4 喷丸强化在图纸上的标注 299
7.4.4.1 喷丸零件锐边和尖角的倒圆规定 299
7.4.4.2 喷丸部位和工艺参数在图纸上的标注 300
7.5 孔挤压强化工艺性 300
7.5.1 孔挤压强化工艺特点 300
7.5.1.1 定义 300
7.5.1.2 工艺特点 300
7.5.1.3 类型 301
7.5.1.4 挤压孔的形状及部位 302
7.5.1.5 孔挤压强化效果 303
7.5.2 孔挤压强化工艺参数选择 304
7.5.2.1 工艺参数 304
7.5.2.2 选择原则 304
7.5.3 孔挤压强化在图纸上的标注 304
7.5.4 孔挤压强化工艺应用范围 305
第8章 化铣零件结构工艺性 307
8.1 化铣零件工艺性一般建议 307
8.1.1 工艺特点 307
8.1.1.1 工艺功能 307
8.1.1.2 工艺特点 307
8.1.1.3 铝合金化铣的类型 309
8.1.2 化铣零件加工形式 309
8.1.2.1 加工程序 309
8.1.2.2 加工形式 309
8.1.3 化铣工艺对零件性能的影响 310
8.1.3.1 保护层对零件质量的影响 310
8.1.3.2 表面粗糙度 310
8.1.3.3 氢脆 311
8.1.3.4 机械性能 313
8.1.4 化铣加工的限制 315
8.1.4.1 主要限制 315
8.1.4.2 加工精度的限制 316
8.1.4.3 表面粗糙度的限制 317
8.1.5 化铣零件工艺性一般建议 317
8.2 化铣零件结构工艺性 319
8.2.1 板制零件 319
8.2.1.1 平板零件 319
8.2.1.2 曲板零件 320
8.2.1.3 板制零件化铣结构工艺性 322
8.2.2 型材、管件 323
8.2.3 锥度零件 324
8.2.4 胶接零件的化铣 324
8.2.5 铝-锂合金化铣 324
8.3 化铣零件加工精度及检验 324
8.3.1 化铣零件的加工精度 324
8.3.1.1 厚度公差 324
8.3.1.2 轮廓公差 325
8.3.1.3 线性公差 325
8.3.2 化铣零件表面粗糙度 326
8.3.2.1 铝合金 326
8.3.2.2 钛合金 326
8.3.3 化铣零件的检验 327
第9章 特种加工零件结构工艺性 328
9.1 激光加工零件结构工艺性 328
9.1.1 激光加工的分类及应用 328
9.1.1.1 分类 328
9.1.1.2 应用范围 329
9.1.2 激光加工工艺特性及其加工设备 329
9.1.2.1 工艺特点及影响因素 329
9.1.2.2 激光加工设备 329
9.1.3 激光加工零件结构工艺性 331
9.1.3.1 激光制孔零件结构工艺性 331
9.1.3.2 激光切割零件结构工艺性 332
9.1.3.3 激光焊接零件结构工艺性 333
9.2 电火花加工零件结构工艺性 337
9.2.1 电火花加工的分类及应用 337
9.2.1.1 分类 337
9.2.1.2 应用范围 339
9.2.2 电火花加工工艺特性及其加工设备 340
9.2.2.1 工艺特点 340
9.2.2.2 工艺指标 341
9.2.2.3 表层 342
9.2.2.4 后处理 343
9.2.2.5 材料的可加工性 344
9.2.2.6 电火花加工设备 345
9.2.3 电火花加工对零件结构工艺性要求 345
9.2.3.1 一般要求 345
9.2.3.2 对零件结构的工艺要求 346
9.3 电解加工零件的结构工艺性 347
9.3.1 电解加工的分类及应用 347
9.3.1.1 分类 347
9.3.1.2 应用范围 349
9.3.2 电解加工工艺特性及其加工设备 349
9.3.2.1 主要工艺特点 349
9.3.2.2 工艺指标 349
9.3.2.3 后处理 351
9.3.2.4 电解加工设备 352
9.3.3 电解加工对零件结构工艺性的要求 353
9.3.3.1 电解加工对零件结构的影响 353
9.3.3.2 电解加工对零件结构的工艺要求 354
9.4 热喷涂零件结构工艺性 357
9.4.1 热喷涂工艺的分类及应用 357
9.4.1.1 分类 357
9.4.1.2 应用范围 358
9.4.2 热喷涂工艺特性及其加工设备 358
9.4.2.1 热喷涂材料和基材 358
9.4.2.2 等离子喷涂涂层种类 359
9.4.2.3 涂层的组织特性及与基材的结合 361
9.4.2.4 涂层厚度范围 361
9.4.2.5 涂层加工 362
9.4.2.6 复合材料表面火焰喷铝 362
9.4.2.7 热喷涂工艺设备 363
9.4.3 热喷涂零件结构工艺性 365
9.4.3.1 热喷涂零件涂层标注 365
9.4.3.2 热喷涂工艺方向性和遮盖保护 366
9.4.3.3 热喷涂零件结构工艺性 367
9.5 高压水射流切割零件结构工艺性 369
9.5.1 高压水射流切割特点与应用 369
9.5.1.1 切割特点 369
9.5.1.2 应用范围 370
9.5.1.3 磨料水射流切割的应用范围 371
9.5.2 高压水射流切割工艺特性及加工设备 372
9.5.2.1 工艺特性 372
9.5.2.2 高压水射流切割机 372
9.5.3 典型切割零件实例 374
第10章 钣金零件结构工艺性 375
10.1 结构工艺性通则 375
10.1.1 钣金零件的范围、分类和特点 375
10.1.1.1 范围 375
10.1.1.2 分类 375
10.1.1.3 特点 376
10.1.2 制造方法选择 376
10.1.2.1 成形方法和适用范围 376
10.1.2.2 注意事项 380
10.1.3 材料成形性 380
10.1.3.1 定义和范围 380
10.1.3.2 常用材料简介 381
10.1.3.3 常用材料试验项目 387
10.1.3.4 选材注意事项 388
10.1.4 零件加工精度 388
10.1.4.1 钣金零件加工精度的特点 388
10.1.4.2 各类零件的加工公差 389
10.1.5 零件结构和形状 392
10.1.5.1 零件结构的发展趋势 392
10.1.5.2 零件设计的注意事项 393
10.2 蒙皮零件结构工艺性 393
10.2.1 零件分类 393
10.2.2 零件设计一般性建议 395
10.2.2.1 型面设计 395
10.2.2.2 外形设计 397
10.2.2.3 零件选材 398
10.2.3 整体壁板结构工艺性 398
10.2.3.1 型面几何分析 398
10.2.3.2 结构几何分析 402
10.2.3.3 结构工艺性建议 403
10.2.4 零件结构工艺性举例 405
10.2.5 蒙皮成形主要设备 407
10.3 板材骨架零件结构工艺性 408
10.3.1 平板零件和板弯零件 408
10.3.1.1 平板零件 408
10.3.1.2 板弯零件 410
10.3.2 框、肋零件 418
10.3.2.1 框、肋的弯边 418
10.3.2.2 加强窝 421
10.3.2.3 加强槽 422
10.3.2.4 减轻孔 424
10.3.2.5 侧下陷 426
10.3.2.6 长桁缺口 427
10.3.3 立体空心零件 427
10.3.3.1 拉深件 427
10.3.3.2 旋压件 430
10.3.4 复杂形状零件 433
10.3.5 主要成形设备简介 434
10.4 型材骨架零件结构工艺性 436
10.4.1 一般性建议 436
10.4.2 带斜角的型材零件 437
10.4.2.1 型材缘条的斜角 437
10.4.2.2 挤压型材斜角变化的极限值 439
10.4.2.3 型材剖面的畸变 439
10.4.3 型材零件的下陷 440
10.4.4 缘条类的型材零件 444
10.4.5 桁条用型材 445
10.4.6 型材加工主要设备 446
10.5 导管零件结构工艺性 447
10.5.1 零件种类和选用 447
10.5.2 结构工艺性要求 448
10.5.2.1 材料选择 448
10.5.2.2 结构设计 448
10.5.2.3 精度要求 449
10.5.2.4 端头设计 450
10.5.3 导管的成形方法 452
10.5.3.1 下料和清洗 452
10.5.3.2 导管弯曲 453
10.5.3.3 管端加工 454
10.5.4 导管连接与附件 455
10.5.4.1 导管连接形式 455
10.5.4.2 管结头结构 456
10.5.5 导管试验 457
10.5.6 主要设备 460
10.6 热成形、超塑成形零件结构工艺性 460
10.6.1 钛材的应用 460
10.6.2 热成形特点和应用范围 460
10.6.2.1 特点 461
10.6.2.2 加热方法 461
10.6.3 钛合金零件结构工艺性问题 462
10.6.3.1 一般性要求 462
10.6.3.2 零件设计建议 462
10.6.3.3 热成形工艺简介 467
10.6.4 超塑成形、超塑成形-扩散连接零件 468
10.6.4.1 基本概念 468
10.6.4.2 工艺特点 470
10.6.4.3 成形方法 470
10.6.4.4 结构设计注意事项 472
10.6.4.5 应用举例 474
10.6.5 成形设备简介 475
第11章 机械加工零件结构工艺性 476
11.1 机械加工零件结构工艺性影响因素 476
11.1.1 飞机结构零件毛坯的选择 476
11.1.1.1 锻件、铸件毛坯的选择 476
11.1.1.2 型材、板材毛坯的选择 476
11.1.2 尺寸标注对加工工艺性的影响 477
11.1.3 零件材料切削加工工艺性 479
11.1.3.1 硬度对切削加工性的影响 479
11.1.3.2 强度对切削加工性的影响 479
11.1.3.3 塑性与韧性对切削加工性的影响 480
11.1.3.4 导热系数对切削加工性的影响 480
11.1.4 表面粗糙度要求对工艺性的影响 480
11.1.5 零件变形对工艺性的影响 483
11.2 机械加工零件结构要素工艺性 483
11.2.1 机械加工零件的基本结构要素 483
11.2.2 平面结构要素工艺性 483
11.2.2.1 平面棱边、棱角要求 483
11.2.2.2 平面宽度要求 484
11.2.2.3 平面上凸起结构的工艺性 485
11.2.2.4 高精度平面工艺性 486
11.2.2.5 平面间的结构 486
11.2.2.6 磨削平面工艺性 486
11.2.2.7 平面间圆角过渡 487
11.2.2.8 刨削平面的退刀结构 487
11.2.2.9 平面接刀差 488
11.2.3 外旋转面结构要素工艺性 488
11.2.3.1 轴类零件的长径比 488
11.2.3.2 轴上的中心孔和定心倒角 488
11.2.3.3 阶梯轴的结构 488
11.2.3.4 轴上的键槽结构 489
11.2.3.5 锥形轴的结构 490
11.2.3.6 配合轴的结构 490
11.2.3.7 轴上退刀槽和台肩结构 490
11.2.3.8 球体结构工艺性 491
11.2.3.9 外旋转母线与轴线的夹角 491
11.2.4 内旋转面结构要素工艺性 492
11.2.4.1 孔的长径比 492
11.2.4.2 小直径深孔的结构 492
11.2.4.3 铸造深孔结构 492
11.2.4.4 台阶孔的工艺性 492
11.2.4.5 盲孔根部结构 493
11.2.4.6 镗孔的退刀结构 493
11.2.4.7 珩磨孔的结构 493
11.2.4.8 斜面上制孔工艺性 494
11.2.4.9 配合孔的范围 494
11.2.4.10 非实心体及材质不均匀处孔的结构 494
11.2.4.11 孔加工通路的结构 495
11.2.4.12 曲面上孔的结构 495
11.2.4.13 加强筋上孔的结构 495
11.2.4.14 铸件上孔的壁厚 496
11.2.4.15 孔端倒角结构 496
11.2.4.16 沉头孔的结构 496
11.2.4.17 锥形孔的结构 497
11.2.4.18 大直径配合孔的结构 497
11.2.4.19 定位销孔的结构 498
11.2.4.20 精密盲孔的通气结构 498
11.2.4.21 深孔内的异形结构 498
11.2.4.22 径向小孔的结构 498
11.2.4.23 多孔的排列 498
11.2.4.24 高强度材料上制孔工艺性 499
11.2.4.25 球形窝的结构 499
11.2.5 槽结构要素工艺性 499
11.2.5.1 窄长槽的结构 500
11.2.5.2 轴上键槽的结构 500
11.2.5.3 非刚性槽的结构 500
11.2.5.4 孔内键槽的结构 500
11.2.5.5 耳片槽口的结构 500
11.2.5.6 旋转体端面槽口的结构 500
11.2.5.7 槽口底面的结构 502
11.2.6 筋结构要素工艺性 502
11.2.6.1 斜筋端面的结构 502
11.2.6.2 斜筋的过渡结构 503
11.2.6.3 闭角内形中筋的结构 503
11.2.6.4 斜筋之间的过渡结构 504
11.2.6.5 筋条上缺口的结构 504
11.2.6.6 不加工筋条与加工面的过渡结构 504
11.2.7 凸台和下陷结构要素工艺性 505
11.2.7.1 非加工表面上的凸台结构 505
11.2.7.2 内形中凸台的结构 505
11.2.7.3 非平行等距下陷的结构 505
11.2.7.4 侧平面与底平面间下陷的结构 506
11.2.7.5 下陷的过渡结构 506
11.2.8 窝和内形结构要素工艺性 506
11.2.8.1 内形宽度与转接半径的关系 506
11.2.8.2 内形深度与转接半径的关系 507
11.2.8.3 内形转接圆角的结构 507
11.2.8.4 内形小转接圆角半径的结构 508
11.2.8.5 闭角内形的结构 508
11.2.8.6 不规则的内形结构 508
11.2.8.7 凹窝的结构 509
11.2.9 螺纹结构要素工艺性 510
11.2.9.1 螺纹端头的结构 510
11.2.9.2 螺纹的根部结构 511
11.2.9.3 内螺纹的长度 511
11.2.9.4 内螺纹表面上的径向孔 511
11.2.9.5 大直径的螺纹结构 511
11.2.9.6 磨削轴上的螺纹结构 512
11.2.9.7 滚压螺纹的工艺性 512
11.2.9.8 螺纹的热处理 513
11.2.9.9 螺纹滚压强化 514
11.3 典型机加零件结构工艺性 514
11.3.1 整体壁板的结构工艺性 514
11.3.1.1 毛坯选择 514
11.3.1.2 壁板的结构形状 515
11.3.1.3 整体壁板的技术要求 517
11.3.2 梁类零件的结构工艺性 517
11.3.2.1 毛坯选择 517
11.3.2.2 梁结构截面的工艺性 517
11.3.2.3 梁类零件的基准以及加工精度、粗糙度 519
11.3.3 框类零件的结构工艺性 521
11.3.3.1 毛坯选择 521
11.3.3.2 框类零件结构形式的选择 521
11.3.3.3 框类零件的基准选择及加工精度和表面粗糙度 523
11.3.4 桁条及细长梁缘条零件工艺性 523
11.3.4.1 毛坯选择 523
11.3.4.2 型材类零件的结构工艺性 526
11.3.4.3 精度及粗糙度要求 527
11.3.5 接头类零件结构工艺性 527
11.3.5.1 毛坯类型及工艺特点 528
11.3.5.2 接头类零件结构工艺性 528
11.3.5.3 主要加工表面的加工精度及表面粗糙度 529
11.3.6 座舱盖骨架的工艺性 530
11.3.6.1 骨架形式的选择 530
11.3.6.2 骨架外形结构的工艺性 530
11.3.6.3 座舱盖整体骨架的基准与外形主要表面公差 530
11.3.7 作动筒零件的工艺性 531
11.3.7.1 毛坯选择 531
11.3.7.2 作动筒类零件内表面结构工艺性 531
11.3.7.3 作动筒类零件外表面结构工艺性 532
11.3.7.4 作动筒类主要零件的常用技术要求 532
11.3.8 摇臂、支座零件的结构工艺性 532
11.3.8.1 毛坯选择 532
11.3.8.2 外形结构 533
11.3.8.3 连接表面和结合孔 534
11.3.8.4 轴承及衬套的安装 535
11.3.9 开关、活门壳体类零件结构工艺性 535
11.3.9.1 结构特点及毛坯 535
11.3.9.2 加工螺纹所能达到的螺纹精度等级与表面粗糙度 536
11.3.9.3 典型密封结构及密封表面特征要求 536
11.3.10 管嘴、紧固件零件的工艺性 537
11.3.10.1 毛坯类型及工艺特点 538
11.3.10.2 典型结构选择 538
11.3.10.3 滚压螺纹的精度和表面粗糙度 540
11.3.11 滑轨类零件的结构工艺性 540
11.3.11.1 毛坯选择 540
11.3.11.2 滑轨零件结构形式 541
11.3.12 对接型材（分离型材）结构工艺性 543
11.3.12.1 对接型材毛坯选择 543
11.3.12.2 对接型材结构形式 543
11.4 起落架零件结构工艺性 544
11.4.1 外筒和活塞杆结构工艺性 544
11.4.1.1 材料和结构对工艺性的影响 545
11.4.1.2 基准选择的工艺性 545
11.4.1.3 内形结构工艺性 546
11.4.1.4 外形结构工艺性 548
11.4.1.5 外形上耳片及耳轴的结构工艺性 548
11.4.1.6 整体式活塞杆轮轴的结构工艺性 550
11.4.1.7 协调要求 551
11.4.2 车架的结构工艺性 551
11.4.2.1 结构和毛坯的工艺性 551
11.4.2.2 车架的加工工艺性 551
11.4.3 轮叉和轮轴的结构工艺性 552
11.4.3.1 半轮叉的结构工艺性 552
11.4.3.2 轮叉的结构工艺性 552
11.4.3.3 轮轴的结构工艺性 553
11.4.4 撑杆的结构工艺性 553
11.4.4.1 撑杆的结构特点 553
11.4.4.2 工艺对设计的要求 553
11.4.5 针杆和扩散管的结构工艺性 554
11.4.5.1 针杆的结构工艺性 554
11.4.5.2 扩散管的结构工艺性 555
11.4.6 其他零件的结构工艺性 555
11.4.6.1 活塞涨圈 555
11.4.6.2 凸轮的结构特点及工艺性 556
11.4.6.3 轴承套筒的结构工艺性 556
11.4.6.4 衬盘的结构工艺性 556
11.4.6.5 带油槽衬套的工艺性 556
11.4.6.6 止动销孔的结构工艺性 557
11.4.6.7 下位锁的结构工艺性 557
11.4.6.8 减摆器及转弯作动筒结构工艺性 557
11.4.6.9 稳定缓冲器结构工艺性 558
11.5 数控加工零件结构工艺性 558
11.5.1 数控加工技术 558
11.5.2 常用数控机床型号和加工范围 559
11.5.3 数控加工零件结构工艺性通用要求 561
11.5.3.1 毛坯对工艺性的影响 561
11.5.3.2 零件的结构 561
11.5.3.3 制造依据对加工性的影响 562
11.5.3.4 数控零件图纸要求 562
11.5.3.5 接刀误差 565
11.5.3.6 左、右件对称性对工艺性的影响 566
11.5.4 整体壁板类零件结构工艺性 566
11.5.4.1 整体壁板的结构形状 566
11.5.4.2 壁板零件图和尺寸标注 567
11.5.5 整体框、梁、肋类零件结构工艺性 567
11.5.5.1 曲面外形结构的工艺性 567
11.5.5.2 外形变斜角的范围 567
11.5.5.3 加强筋的安排 567
11.5.5.4 缘的端面结构 568
11.5.5.5 内形配合处结构 568
11.5.5.6 框、梁件上交点孔结构 568
11.5.5.7 基准的设置 568
11.5.6 旋转体类零件结构工艺性 569
11.5.7 数控加工中心加工的零件结构工艺性 570
11.6 直升机典型机加零件简介 570
11.6.1 主旋翼金属桨叶大梁结构工艺性 571
11.6.1.1 大梁结构形状和特点 571
11.6.1.2 大梁结构工艺性 571
11.6.1.3 大梁与其他零件的连接与协调 572
11.6.1.4 大梁毛坯的选择 572
11.6.1.5 大梁工艺基准选择 573
11.6.1.6 大梁其他主要表面加工精度和技术要求 573
11.6.2 尾桨毂壳体结构工艺性 574
11.6.2.1 尾桨毂壳体形状和特点 574
11.6.2.2 结构工艺性和特殊措施 575
11.6.2.3 尾桨毂壳体毛坯的选择 575
11.6.2.4 主要技术要求 576
11.6.3 主桨毂上星板结构工艺性 576
11.6.3.1 主桨毂壳体结构形状和特点 576
11.6.3.2 上星板结构形状和特点 577
11.6.3.3 上星板结构工艺性 578
11.6.3.4 上星板热表处理 579
11.6.3.5 主要表面的加工精度 579
11.6.3.6 上星板毛坯的选择 580
11.6.4 主桨叶接头结构工艺性 580
11.6.4.1 主桨叶接头结构形状和特点 580
11.6.4.2 法兰盘式主桨叶接头结构工艺性 582
11.6.4.3 主要表面加工精度 584
11.6.4.4 主桨叶接头毛坯的选择 584
11.6.5 轴向铰轴套结构工艺性 585
11.6.5.1 轴向铰轴套结构形状和特点 585
11.6.5.2 轴套结构工艺性 586
11.6.5.3 主要表面的加工精度 587
11.6.5.4 轴套毛坯的选择 587
第12章 复合材料零件结构工艺性 589
12.1 复合材料零件和成形工艺方法 589
12.1.1 复合材料零件原材料及结构形式 589
12.1.1.1 材料范围 589
12.1.1.2 原材料 589
12.1.1.3 基本结构形式 590
12.1.1.4 材料设计 591
12.1.2 成形工艺方法 592
12.1.2.1 种类 592
12.1.2.2 成形工艺方法的选取 593
12.2 复合材料预浸料工艺性 594
12.2.1 预浸料 594
12.2.1.1 适用工艺 594
12.2.1.2 分类 594
12.2.2 预浸料的制备方法及其对工艺性的影响 595
12.2.2.1 制备方法 595
12.2.2.2 制备方法对工艺性的影响 596
12.2.3 预浸料的工艺性指标和工艺要求 597
12.2.3.1 工艺性指标 597
12.2.3.2 铺贴公差 597
12.2.3.3 相关工序 597
12.3 压制成形的复合材料零件结构工艺性 597
12.3.1 压制成形工艺 598
12.3.1.1 工艺方法 598
12.3.1.2 原材料 598
12.3.1.3 特点和适用性 598
12.3.1.4 对压机要求 598
12.3.1.5 所需的压制成形压力 599
12.3.2 压制成形工艺对零件结构形状的要求 600
12.3.2.1 零件结构的可铺贴性和成形压力的可实现性 600
12.3.2.2 零件厚度 600
12.3.2.3 零件脱模斜度 600
12.3.2.4 零件圆角、孔和凹陷 600
12.4 热压罐成形复合材料零件结构工艺性 601
12.4.1 热压罐成形工艺 601
12.4.1.1 工艺方法 601
12.4.1.2 工艺特点 602
12.4.1.3 零件原材料 602
12.4.2 热压罐成形工艺对零件结构形状的要求 602
12.4.2.1 铺层 602
12.4.2.2 共固化结构 602
12.4.2.3 加强筋 603
12.4.2.4 零件厚度 604
12.4.2.5 零件圆角 604
12.4.2.6 脱模斜度 604
12.4.2.7 零件表面要求 604
12.4.2.8 蜂窝夹层结构的蜂窝芯材零件 605
12.4.2.9 蜂窝夹层结构的边缘加强 605
12.4.2.10 零件的可检验性 605
12.5 缠绕成形复合材料零件结构工艺性 605
12.5.1 缠绕成形工艺 605
12.5.1.1 基本工艺方法 605
12.5.1.2 缠绕成形工艺的树脂浸渍方法 606
12.5.1.3 缠绕方法 606
12.5.1.4 缠绕成形工艺的零件原材料 607
12.5.2 缠绕成形的线型设计 607
12.5.2.1 线型的工艺可行性 607
12.5.2.2 重复线型数 607
12.5.2.3 缠绕线型的配合使用 607
12.5.3 缠绕成形工艺对零件结构形状的要求 607
12.5.3.1 零件的形状 608
12.5.3.2 零件的缠绕角 608
12.5.3.3 缠绕预置叠层 608
12.5.3.4 缠绕零件的孔 609
12.6 RTM成形复合材料零件结构工艺性 609
12.6.1 工艺原理及工艺流程 609
12.6.1.1 工艺原理 609
12.6.1.2 工艺流程 609
12.6.2 工艺特点 609
12.6.3 适用范围 610
12.6.4 工艺原则 611
12.6.5 零件结构工艺性 611
12.7 湿法铺叠成形复合材料零件结构工艺性 612
12.7.1 湿法铺叠成形工艺 612
12.7.1.1 工艺方法 612
12.7.1.2 工艺特点 613
12.7.1.3 适用范围 613
12.7.2 湿法铺叠成形工艺对零件结构形状的要求 613
12.7.2.1 铺层 613
12.7.2.2 过渡圆角 613
12.7.2.3 脱模斜度 613
12.7.2.4 铺层拼接 614
12.7.2.5 镶嵌件 614
12.7.2.6 突变区处理 614
12.7.2.7 管材 614
12.8 复合材料零件加工及防护结构工艺性 614
12.8.1 机械加工结构工艺性 614
12.8.1.1 机械加工的主要类型 614
12.8.1.2 零件边缘切割的结构工艺性 614
12.8.1.3 零件制孔损伤 615
12.8.2 复合材料连接结构工艺性 615
12.8.2.1 复合材料结构连接的主要类型 615
12.8.2.2 机械连接和胶接连接比较 616
12.8.2.3 螺接工艺要求 616
12.8.2.4 铆接工艺要求 616
12.8.2.5 连接装配的加垫补偿 616
12.8.2.6 胶接结构工艺性 617
12.8.3 复合材料的防护对零件结构的要求 617
12.8.3.1 防腐蚀要求 617
12.8.3.2 防雷击要求 617
12.8.3.3 防静电要求 618
第13章 非金属零件结构工艺性 619
13.1 橡胶零件结构工艺性 619
13.1.1 橡胶类型和特点 619
13.1.2 常用航空橡胶的牌号及标识 620
13.1.2.1 橡胶牌号的标识方法 620
13.1.2.2 橡胶品牌及用途 621
13.1.3 橡胶零件一般成形工艺方法 627
13.1.3.1 工艺流程 627
13.1.3.2 工艺方法 627
13.1.4 常用橡胶零件的类型及使用部位 627
13.1.5 O型圈密封结构工艺性 630
13.1.5.1 O型圈密封结构的特点 630
13.1.5.2 O型密封圈的代号和标志 631
13.1.5.3 O型圈制造工艺性 632
13.1.5.4 O型圈装配沟槽 634
13.1.5.5 O形圈密封结构装配工艺 635
13.1.6 唇型密封结构工艺性 637
13.1.6.1 唇型密封结构形式和特点 637
13.1.6.2 唇型密封结构的配合 639
13.2 工程塑料零件结构工艺性 640
13.2.1 工程塑料零件的类型和特点 640
13.2.2 工程塑料零件的选材原则 641
13.2.3 工程塑料零件通用加工工艺 641
13.2.3.1 压制成形法 641
13.2.3.2 压铸成形法 641
13.2.3.3 注塑成形法 642
13.2.4 工程塑料零件的结构工艺性 643
13.2.4.1 零件形状 643
13.2.4.2 脱模斜度 643
13.2.4.3 零件壁厚 644
13.2.4.4 加强筋 645
13.2.4.5 支承面和凸台 645
13.2.4.6 圆角 646
13.2.4.7 孔 646
13.2.4.8 螺纹 646
13.2.4.9 嵌件 647
13.2.4.10 凸凹纹 648
13.2.4.11 标记、符号、图案、文字 648
13.2.4.12 内应力 649
13.2.4.13 熔接缝 649
13.2.5 工程塑料零件的尺寸公差和精度 650
13.2.6 工程塑料零件的表面装饰 651
13.2.6.1 表面烫印 651
13.2.6.2 表面电镀 652
13.3 透明件的结构工艺性 653
13.3.1 透明件的类型和结构特点 653
13.3.1.1 透明件的类型 653
13.3.1.2 透明件的结构特点 653
13.3.1.3 国外部分定向有机玻璃 654
13.3.2 透明件结构工艺性的一般要求 655
13.3.3 透明件的成形工艺性 655
13.3.3.1 成形方法的种类与选择 655
13.3.3.2 浇铸有机玻璃零件的成形工艺性 656
13.3.3.3 定向有机玻璃零件的成形工艺性 657
13.3.3.4 聚碳酸酯透明件的成形工艺性 660
13.3.4 飞机透明件的连接安装工艺性 660
13.3.4.1 连接安装方法 660
13.3.4.2 连接安装工艺性 662
13.3.5 透明件的光学质量检验 664
第14章 机械连接结构工艺性 665
14.1 机械连接的分类 665
14.1.1 机械连接的种类及特点 665
14.1.2 机械连接方法的选择 665
14.2 铆接结构工艺性 666
14.2.1 典型铆接结构形式 666
14.2.2 铆接结构布局工艺性 667
14.2.3 铆缝工艺性 668
14.2.4 铆接结构的开敞性 670
14.2.5 铆接夹层结构工艺性 672
14.2.5.1 铆钉的选择 672
14.2.5.2 对铆钉孔的要求 675
14.2.5.3 铆接的技术要求 676
14.2.5.4 对夹层及镦头位置的要求 677
14.2.6 沉头铆接结构工艺性 677
14.2.7 复合材料铆接结构工艺性 681
14.2.8 自动钻铆对结构工艺性要求 682
14.2.9 其他要求 684
14.3 特种铆接结构工艺性 684
14.3.1 干涉配合铆接结构工艺性 684
14.3.1.1 干涉配合铆接的分类及适用范围 684
14.3.1.2 干涉量 684
14.3.1.3 无头铆钉干涉配合铆接结构工艺性 685
14.3.1.4 冠头铆钉干涉配合铆接结构工艺性 688
14.3.1.5 平锥头铆钉干涉配合铆接结构工艺性 690
14.3.2 环槽铆钉铆接结构工艺性 691
14.3.3 单面铆接结构工艺性 693
14.4 螺栓连接结构工艺性 702
14.4.1 螺栓连接紧固件 702
14.4.2 制孔对结构工艺性要求 703
14.4.3 锪窝、倒角对结构工艺性要求 705
14.4.4 安装螺栓对结构工艺性要求 708
14.4.5 拧紧螺栓和防松对结构工艺性要求 710
14.4.6 过盈配合螺栓连接结构设计应考虑的因素 716
14.4.7 改善螺栓连接结构工艺性的方向 717
14.4.8 提高疲劳强度和完善飞机螺栓连接结构的主要途径 717
14.5 新型螺栓连接结构工艺性 717
14.5.1 高锁螺栓连接结构工艺性 717
14.5.2 锥形螺栓连接结构工艺性 719
第15章 胶接结构工艺性 723
15.1 胶接结构特点及胶粘剂选用 723
15.1.1 胶接结构特点及应用 723
15.1.1.1 特点 723
15.1.1.2 应用 723
15.1.2 胶粘剂分类及特性 725
15.1.2.1 按使用温度分类 725
15.1.2.2 按用途分类 725
15.1.2.3 按固化温度分类 726
15.1.2.4 按供应状态分类 726
15.1.3 胶粘剂体系选用建议 727
15.1.3.1 国内外胶粘剂体系应用 727
15.1.3.2 国内结构胶粘剂体系选用建议 728
15.1.4 结构胶粘剂性能简介 728
15.1.4.1 钣金胶接结构胶粘剂性能 729
15.1.4.2 蜂窝胶接结构胶粘剂性能 729
15.1.4.3 发泡胶粘剂性能 730
15.2 胶接结构工艺性一般要求 730
15.2.1 胶接结构图示符号 730
15.2.1.1 胶接接头型式图示方法 730
15.2.1.2 胶接工艺方案代码标注 733
15.2.2 胶接结构通用工艺性 737
15.2.2.1 胶接工艺流程 737
15.2.2.2 胶接结构通用工艺性 737
15.2.3 胶接件设计的最大尺寸限制 738
15.2.3.1 国内航空胶接表面处理阳极化槽规格 738
15.2.3.2 国内航空胶接固化设备规格 739
15.3 钣金胶接结构工艺性 740
15.3.1 胶接接头形式选择 740
15.3.2 板-桁条胶接结构工艺性 741
15.3.2.1 结构形式 741
15.3.2.2 胶接工艺性 742
15.3.3 波骨胶接结构工艺性 744
15.3.3.1 结构形式 744
15.3.3.2 胶接工艺性 745
15.3.4 板-梁（肋）胶接结构工艺性 746
15.3.4.1 结构形式 746
15.3.4.2 胶接工艺性 746
15.3.5 层板胶接结构工艺性 748
15.3.5.1 结构形式 748
15.3.5.2 胶接工艺性 749
15.4 蜂窝胶接结构工艺性 750
15.4.1 蜂窝芯材选择 750
15.4.1.1 蜂窝芯材构形及材料选择 750
15.4.1.2 芯材密度及毛坯尺寸选择 751
15.4.2 蜂窝芯材零件工艺性 752
15.4.3 蜂窝结构壁板胶接工艺性 753
15.4.3.1 结构形式 753
15.4.3.2 胶接工艺性 753
15.4.4 蜂窝结构操纵面胶接工艺性 757
15.4.4.1 结构形式 757
15.4.4.2 结构工艺性 757
15.4.5 蜂窝结构嵌入件胶接工艺性 759
15.5 胶铆、胶螺及胶焊复合结构工艺性 761
15.5.1 胶铆结构工艺性 761
15.5.1.1 结构形式 761
15.5.1.2 “先胶后铆”结构工艺性 761
15.5.1.3 “先铆后胶”结构工艺性 761
15.5.2 胶螺结构工艺性 762
15.5.3 胶焊结构工艺性 762
15.5.3.1 结构形式 762
15.5.3.2 “先焊后胶”结构工艺性 763
15.5.3.3 “先胶后焊”结构工艺性 763
第16章 焊接结构工艺性 764
16.1 焊接方法及其应用范围 764
16.1.1 焊接方法分类 764
16.1.2 常用焊接方法特点和适用范围 765
16.1.2.1 熔焊 765
16.1.2.2 接触焊 766
16.1.2.3 钎焊 766
16.1.2.4 高能束焊 767
16.1.2.5 固态连接 767
16.1.3 焊接方法的选择 768
16.1.3.1 根据焊接结构特点 768
16.1.3.2 根据焊接接头特点 768
16.1.3.3 根据焊接材料特点 769
16.1.4 焊接设备 772
16.1.4.1 自动气体保护焊设备 773
16.1.4.2 真空充氩焊设备 773
16.1.4.3 真空钎焊电炉 773
16.1.4.4 真空电子束焊设备 774
16.1.4.5 摩擦焊设备 774
16.2 焊接结构的通用工艺性 774
16.2.1 通用工艺性 774
16.2.2 焊接接头的工艺性 775
16.2.2.1 熔焊接头工艺性 775
16.2.2.2 接触焊接头工艺性 777
16.2.2.3 钎焊接头工艺性 777
16.2.2.4 摩擦焊接头工艺性 780
16.2.2.5 电子束焊接头工艺性 782
16.2.3 焊接坡口形式和尺寸 784
16.2.3.1 飞机焊接结构常用的焊接方法代号 784
16.2.3.2 焊接坡口形式和尺寸 784
16.2.4 焊接工艺流程简介 801
16.2.4.1 焊前准备 801
16.2.4.2 焊接应力与变形及其控制 804
16.2.4.3 焊后处理 808
16.2.5 焊接接头的强度 809
16.2.5.1 影响强度的主要因素 809
16.2.5.2 结构设计基本原则 809
16.2.5.3 强度设计方法 810
16.3 焊接零件结构工艺性 823
16.3.1 飞机焊接零件和组合件的典型结构 823
16.3.2 蜂窝壁板结构 837
16.3.3 管道的安装钎焊 839
16.3.4 超塑成形／扩散连接（SPF/DB）结构 839
第17章 密封结构工艺性 841
17.1 密封形式 841
17.1.1 种类及特点 841
17.1.2 各种密封形式工艺性的比较 841
17.1.2.1 缝内密封 841
17.1.2.2 缝外密封与表面密封 843
17.1.2.3 紧固件密封 845
17.1.2.4 混合密封 845
17.1.3 密封形式的选择与评价方法 849
17.1.3.1 评价原理 850
17.1.3.2 连接缝密封形式的设计程序 850
17.1.3.3 试件试验技术要求 851
17.1.3.4 评价方法 851
17.2 密封剂及适用范围 852
17.2.1 种类及适用范围 852
17.2.2 性能 853
17.3 影响结构密封性能的因素 858
17.4 对密封结构工艺性的要求 859
17.4.1 对密封连接工艺性要求 859
17.4.2 对构件布局工艺性要求 862
17.4.3 密性剂涂敷对密封结构工艺性要求 865
17.4.4 密封试验 868
17.4.4.1 气密舱密封性检查 868
17.4.4.2 整体油箱密封性检查 869
17.5 典型密封结构形式 871
17.5.1 气密舱的典型密封结构形式 871
17.5.2 整体油箱的典型密封结构形式 874
参考文献 877