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第一章 毛坯件的验收与技术要求的核实 1

第一节 毛坯件的验收 1

1毛坯件为什么要进行验收？ 1

2为什么要检查毛坯件是否走完全部机械加工工序？ 1

3毛坯件表面为什么不能有毛刺、飞边？ 2

4为什么要避免毛坯件中的不同金属组合？ 2

5由两种牌号铝材组合的毛坯件有什么缺点？如何处理？ 3

6遇有漏气的空腹件怎么办？ 3

7毛坯件无处可装夹怎么办？ 3

8毛坯件已喷砂，但不够均匀，怎么办？ 4

9已经过阳极氧化处理的毛坯件如何进行返修？ 4

第二节 技术要求的核实 5

10实践中，技术图纸上的标记与工件实物的差错常有哪些？如何处理？ 5

11机械抛光件在技术要求核实中需注意哪些方面？ 7

12染（着）色件在技术要求的核实中需注意哪些方面？ 7

13喷砂件在技术要求的核实中需要注意哪些方面？ 8

14有绝缘要求的工件在技术要求的核实中需注意哪些方面？ 8

第二章 氧化前的浸蚀 9

第一节 清除制件表面的黏附物 10

15为什么要清除制件表面的黏附物？ 10

16厚层氧化膜或焦煳物如何除去？ 10

17板材制件表面的防护胶纸如何除去？ 11

18油封件上的厚层防锈油泥如何除去？ 12

19制件表面油漆字体、符号如何除去？ 12

20机械加工划线时涂的紫色涂料如何除去？ 13

21机械抛光时残余的抛光膏如何除去？ 13

22制件表面的胶质如何除去？ 14

23为什么不要在制件表面留下指纹印？ 15

24焦煳的乳胶手套印如何除去？ 15

第二节 有机溶剂除油 15

25有机溶剂除油有什么优缺点？ 15

26采用何种有机溶剂除油最为适宜？ 16

27 有机溶剂除油需注意哪些事项？ 17

28如何提高有机溶剂的利用率？ 17

29在有机溶剂除油过程中如何注意安全？ 17

第三节 化学清洗 18

30化学清洗是碱蚀之前必须要经过的工序吗？ 19

31在化学清洗中需注意哪些方面？ 19

32化学清洗后如不能马上进入下道工序该如何处理？ 20

33较为常见的化学清洗工艺配方有哪些？ 20

34化学清洗与碱蚀件的绑扎有何要求？ 21

35肥皂水能否作为铝的化学清洗剂？ 22

36化学清洗和碱蚀中使用的材料各起何种作用？ 22

37 市上出售的金属清洗剂能否清洗铝件？ 23

第四节 碱蚀工艺 24

38铝质制件氧化前为何要进行碱蚀处理？ 24

39碱蚀液的工艺配方有哪些成分？ 24

40碱蚀之前需要做哪些准备工作？ 25

41碱蚀过程中的反应机理是什么？ 25

42在碱液中碱蚀时如何预防过腐蚀？ 26

43如何控制碱蚀时间？ 27

44碱蚀时如何控制温度？ 27

45铸铝件该如何进行碱蚀处理？ 28

46 制件碱蚀时出现流痕的原因是什么？如何防备？ 28

47碱蚀后制件的盲孔中滞留的残余溶液如何清除？ 29

48如何防止制件碱蚀后出现阴、阳面？ 30

49如何进行碱蚀后处理？ 30

50铝制件的碱蚀处理与钢铁件除油有何区别？ 31

51碱蚀时气味太大，能否用抑雾剂？ 31

52废旧的碱性锌酸盐镀锌溶液能否供铝制件碱蚀之用？ 32

53如何控制碱蚀液中铝的快速积累？ 32

54碱蚀溶液使用到何种程度时需要更换？ 33

55返修件在碱蚀液中退膜时要注意哪些问题？ 33

56碱蚀时碱蚀槽容不下工件该怎么办？ 34

57如何降低碱蚀溶液的消耗？ 34

58制件碱蚀后出现梨皮状的原因是什么？如何预防？ 35

59经碱蚀和出光后出现杂乱泪痕是什么原因？ 36

60碱蚀时要注意哪些安全技术？ 36

61碱蚀之后有哪些必要注意事项？ 37

第五节 出光 37

62为什么要出光？常用出光溶液有哪些种类？ 37

63硫酸出光溶液有什么特点？如何应用？ 38

64硝酸出光溶液如何应用？ 39

65硝酸-氢氟酸混合出光溶液如何应用？ 39

66铬酸出光溶液如何应用？ 40

67如何提高出光溶液的使用寿命？ 41

68出光时难以除去黑膜如何解决？ 41

69出光处理之后出现褐色氧化膜是什么原因？ 42

70出光工序中需要注意哪些安全技术？ 42

第三章 机械精饰 44

第一节 磨光 45

71何谓磨光？对提高制件表面质量有何意义？ 45

72磨光轮如何装配？ 45

73磨光轮上使用的胶如何配制？ 46

74新磨光轮如何涂胶？ 47

75如何使磨料牢固地粘在胶面上？ 47

76磨料粘接后如何进行固化处理？ 47

77不同粗细磨料混合后怎么办？ 48

78旧磨光轮使用后如何更新？ 48

79自制的织物基底磨光轮有什么特点？ 48

80磨光的全过程要分几步进行？ 49

81铝质制件磨轮转速在什么范围较为合适？ 49

82被磨金属硬度与磨料的粒度和磨后光洁度有何关系？ 49

83经磨光、抛光的阳极氧化件出现“花脸”现象是什么原因？ 50

84磨光轮使用不久磨料自行脱落的原因是什么？ 50

85对磨光前工件的表面状态有何要求？ 51

86乳胶能否替代骨胶作为磨料的粘接剂？ 51

87制件的边缘部位磨光时易遭磨损该如何预防？ 52

88如何预防磨光面出现波纹形？ 52

89磨光、油光和抛光工序中需要注意哪些安全技术？ 53

第二节 油光 54

90油光对提高制件表面质量有何意义？ 54

91油光轮如何装配？ 54

92油光轮使用到何种程度需要更新？ 55

93不再进行抛光的油光件操作时需注意哪些问题？ 55

94油光轮在使用时需注意哪些事项？ 55

95是否所有铝质抛光件都需经过磨光和油光？ 55

第三节 抛光 56

96抛光对提高制件表面质量有何意义？ 56

97铝件抛光原理如何理解？ 56

98抛光轮如何装配？ 56

99抛光轮的旋转速度如何选择？ 57

100抛光膏如何选用？ 57

101阳极氧化后的抛光工艺需注意哪些事项？ 58

102粗抛后为什么还要精抛？如何进行精抛？ 59

103抛光后铝质制件表面的暗色斑痕是怎么形成的？ 59

104机械抛光件直接阳极氧化后为何不能获得光亮表面？ 60

第四节 振动擦光 60

105振动擦光是利用什么原理进行的？ 60

106磨料、抛磨化合物、水和制件的配比如何？ 61

107采用何种磨料较为合适？ 61

108水量多少对擦光质量有何影响？ 61

109振动擦光处理之后能直接进行氧化处理吗？ 61

110哪些件不适宜采用振动擦光工艺？ 62

第五节 喷砂 62

111何谓喷砂？ 62

112喷砂的主要功能有哪些？ 63

113喷出砂面稠密度不一致是什么原因？如何纠正？ 63

114 为什么同一型号的铝材喷出表面颜色显得不一样？ 63

115喷砂之前制件表面有哪些处理要求？ 64

116喷砂后不经碱蚀能直接进行氧化吗？ 64

117铝质制件喷砂后的防护有何要求？ 64

第六节 湿喷砂 64

118湿喷砂与干喷砂用砂有何区别？ 65

119湿喷砂的水与砂比值多少为适宜？ 65

120湿喷砂后能直接进行阳极氧化吗？ 65

121 哪些件不适宜湿喷砂？ 65

122什么是花样喷砂？ 65

第七节 刷光 66

123何谓刷光？ 66

124刷光轮的旋转速度多大较为合适？ 66

125以装饰为主的制件，应采用何种刷光轮才能获得丝纹效果？ 66

126为获得缎面般的装饰效果应采用何种刷光方法？ 67

第八节 滚光 68

127何谓滚光？ 68

128铝制件滚光前需做哪些准备工作？ 68

129铝制件滚光选用何种形式滚筒为好？ 68

130铝制件滚光装载量与质量有何关系？ 68

131铝制件滚光时采用何种磨料？ 69

132铝制件的滚光溶液如何选用？ 69

133铝制件滚光时转速如何选择？ 69

134哪些铝制件不宜选用滚光技术？ 69

135不同型号的铝制件滚光时如何搭配？ 70

136一般铝制件滚光需多长时间？ 70

第四章 化学抛光和电化学抛光 71

第一节 化学抛光 71

137何谓化学抛光？ 71

138化学抛光工艺有哪些特点？ 72

139化学抛光工艺有几大类？各有哪些特点？ 72

140碱性化学抛光溶液有哪些成分？ 72

141碱性化学抛光溶液如何配制？ 73

142碱性化学抛光溶液中各主要成分有何作用？ 73

143碱性化学抛光工艺中需要注意哪些事项？ 74

144酸性化学抛光溶液的基本机理是什么 74

455酸性化学抛光溶液的工艺配方有哪几种？ 75

146酸性化学抛光溶液如何配制？ 76

147酸性化学抛光溶液中磷酸有何作用？ 76

148酸性化学抛光溶液中硫酸有何作用？ 77

149酸性化学抛光溶液中硝酸有何作用？ 77

150酸性化学抛光溶液中有哪些添加剂？各有何作用？ 78

151酸性化学抛光溶液中铝离子的浓度控制在什么范围内为佳？ 79

152酸性化学抛光溶液温度的变化对抛光质量有何影响？ 79

153酸性化学抛光时间对抛光质量有何影响？ 80

154影响化学抛光效果的因素有哪些？ 80

155经化学抛光后制件表面出现条纹状腐蚀是什么原因？ 81

156抛光件出现点状腐蚀是由哪些原因引起的？ 81

157 有时抛光后出现乳白色半透明膜是什么原因？ 82

第二节 电化学抛光 82

158何谓电化学抛光？ 82

159电化学抛光工艺有几大类？各有哪些特点？ 83

160碱性电化学抛光溶液的组成是什么？ 83

161碱性电化学抛光溶液如何配制？ 84

162碱性电化学抛光时需要注意哪些事项？ 84

163酸性电化学抛光反应机理是什么？ 86

164酸性电化学抛光工艺配方有哪几种？ 86

165酸性电化学抛光溶液如何配制？ 87

166酸性电化学抛光溶液中磷酸有何作用？ 87

167酸性电抛光溶液中硫酸有何作用？ 88

168酸性电化学抛光溶液中铬酐有何作用？ 88

169酸性电化学抛光溶液中铝离子浓度对抛光质量有何影响？ 89

170阳极电流密度对酸性电化学抛光质量有何影响？ 90

171酸性电化学抛光溶液温度对抛光质量有何影响？ 90

172酸性电化学抛光时间掌握的依据是什么？其对质量有何影响？ 90

173制件未能获得整平、抛光效果的原因有哪些？ 91

174经电化学抛光后出现不透明的雾状原因有哪些？ 92

175电化学抛光后制件表面出现点状腐蚀的原因有哪些？ 94

176酸性电化学抛光件干燥后出现斑点的原因有哪些？ 95

177抛光件的装夹处出现黑色斑点是什么原因？ 95

178酸性电化学抛光后制件表面出现铜层该怎么办？ 96

179酸性电化学抛光溶液颜色发青是什么原因？ 96

180如何预防酸性电化学抛光件出现气流？ 96

181电化学抛光后光亮度不均匀的原因是什么？如何预防？ 97

182被抛制件或夹具灼伤的原因是什么？如何预防？ 97

183电化学抛光溶液中有氯离子对抛光质量有无影响？ 98

184如何保证电化学抛光质量？ 98

第五章 铝及铝合金阳极氧化前的局部保护 100

第一节 保护前的准备 100

185确定保护处理的依据是什么？ 100

186制件在局部保护之前要做哪些准备工作？ 101

187 用胶保护处理之前先经化学转化处理有何作用？ 101

188局部保护之前为何要先划线？ 101

第二节 涂刷法保护 102

189哪些件适用涂刷法保护？ 102

190绝缘橡胶如何涂覆？ 102

191地蜡如何涂覆？ 102

192 Q98-1硝基胶如何涂覆 103

193保护膜层翘起、脱落是由哪些原因引起的？ 104

第三节 工艺倒置法代替保护 105

194何谓工艺倒置法？ 105

195采用倒置法工艺在除去余量时需注意哪些问题？ 106

196哪些件不适宜选用倒置法工艺？ 106

第四节 捆绑、帽套、堵塞、镶嵌、旋入、穿入、隔离等保护 107

197怎样实施捆绑法保护？ 107

198如何进行帽套法保护？ 107

199如何进行堵塞法保护？ 107

200如何进行镶嵌法保护？ 108

201如何进行穿入法保护？ 108

202 隔离法保护有几种情况？ 109

203形状简单件双面平面隔离怎样做？ 109

204双面局部隔离保护是怎么回事？ 110

205单面局部隔离保护如何做？ 111

206双面凸出部位如何进行隔离保护？ 112

207如何进行旋入法保护？ 113

第六章 阳极氧化件的装夹 114

第一节 阳极氧化件的装夹技术 115

208制件装夹与拆卸时需注意哪些事项？ 115

209铆接夹具在使用不久后发现铆接处松动，该如何处理？ 118

210夹具在保存上有何要求？ 119

211何谓钛质夹具？适用于哪些制件？ 120

212何谓铜铝复合式夹具？ 121

第二节 不同样式工件的装夹和夹具制作 122

213无孔制件如何装夹？ 122

214 类似毛衣针制件如何装夹？ 123

215有孔小件如何装夹？ 125

216批量生产板材制件如何装夹？ 126

2117 无孔的圆形、方形及无规则性板材如何装夹？ 127

218圆球体如何装夹？ 128

219圆柱体如何装夹？ 128

220管状件如何装夹？ 128

221薄片小件如何装夹？ 130

222大型铝板如何装夹？ 130

223厚型板材件如何装夹？ 131

224大批量小件如何装夹？ 132

225多种尺寸板材件如何装夹？ 134

226 双钩式夹具如何制作？ 134

227 怎样用双钩式夹具装夹多孔件 136

228怎样用双钩式夹具装夹单孔件？ 136

229怎样用双钩式夹具装夹侧孔件？ 137

230怎样用双钩式夹具装夹无孔轴状件？ 137

231怎样用双钩式夹具装夹螺杆件？ 137

232怎样用双钩式夹具装夹无规则的片状件？ 139

233怎样用双钩式夹具装夹易产生窝气件？ 140

234怎样用双钩式夹具装夹管状件？ 141

235怎样用双钩式夹具装夹重型件 141

236杯形件如何装夹？ 141

237 类似铝质百叶窗片件如何装夹？ 143

238单孔批量生产件如何装夹？ 144

第七章 硫酸阳极氧化 146

第一节 阳极氧化溶液的维护 147

239阳极氧化溶液的维护有什么意义？ 147

240在阳极氧化溶液日常维护中有哪些注意事项？ 148

241阳极氧化溶液如何配制？ 148

242硫酸浓度与氧化膜质量有何关系？ 149

243有的工艺配方中加有甘油或草酸，各起何种作用？ 150

244阳极氧化溶液浓度能用比重法测定吗？ 151

245阳极氧化件干燥后手接触有发黏感是什么原因？ 151

246阳极氧化溶液表面常浮有一层灰状物质，对氧化膜质量有何影响？ 151

247阳极氧化溶液中对氧化膜影响最大的阴离子有哪几种？ 152

248阳极氧化溶液中铝离子浓度与氧化膜质量有何关系？ 152

249如何控制铝离子浓度？ 153

250氧化膜出现微黄色是什么原因？ 153

251氧化膜表面出现黑点是什么原因？该如何办？ 154

252阳极氧化件出现腐蚀是什么原因？ 154

253槽液液位变化与阳极氧化膜质量有何关系？ 155

第二节 工艺条件与质量的关系 155

254工艺条件与氧化膜质量有何关系？ 155

255阳极氧化时电压如何控制？ 156

256阳极氧化时电流密度如何控制？ 156

257 阳极氧化溶液温度与氧化膜质量有何关系？ 157

258阳极氧化时间与氧化膜质量有何关系？ 158

259阳极氧化时溶液的搅拌是否有必要？ 158

260使用压缩空气搅拌溶液需注意什么问题？ 159

261阳极氧化时为何有体积电流密度要求？ 159

262阳极氧化过程中为何有氧化件面积与槽液体积之比的要求？ 159

263阳极氧化膜出现白霜如何预防？ 160

264阳极氧化膜呈现浅彩虹是什么原因？ 160

265阳极氧化膜发脆是什么原因？ 161

266阳极氧化膜耐蚀性和耐磨性差是什么原因？ 161

267 阳极氧化时停电后能否继续氧化？ 161

268阳极氧化时制件的凹入处溶液呈粉红色这是什么原因？ 162

第三节 质量控制 163

269阳极氧化时氧化膜遭烧蚀与哪些原因有关？ 163

270氧化膜层上是否可以继续氧化？ 163

271如何保证膜层厚度？ 164

272在保证氧化膜层厚度均匀性方面，工艺上要注意哪些方面？ 165

273阳极氧化时电流突然消失是什么原因？ 166

274何谓极限氧化膜厚度？提高极限氧化膜厚度应具备哪些条件？ 167

275阳极氧化膜层质量在现场有哪些简易的检验方法？ 167

276不合格的阳极氧化膜如何退除？ 168

277有的阳极氧化膜为何难以退尽？ 169

第四节 材料对阳极氧化膜的影响 170

278制件材料表面状态对阳极氧化膜质量有何影响？ 170

279阳极氧化膜呈灰色是什么原因 170

280基材的纯度对阳极氧化膜质量有何影响？ 171

281包铝件阳极氧工艺中需要做哪些工作？ 171

282经过焊接制件阳极氧化时需要注意哪些方面？ 171

283制件入槽通电之前即见泛泡是什么原因？ 172

284阳极氧化后制件表面产生不同色泽是什么原因？ 172

285阳极氧化的制件上镶有异类金属能否直接氧化？ 173

286在同一制件表面经阳极氧化后出现不同颜色是什么原因？ 173

287 制件表面毛刺脱落由谁负责？ 173

288阳极氧化膜表面出现白色斑点是何原因？ 174

289阳极氧化膜层光泽性差是什么原因？ 175

290如何做好铝制件阳极氧化前的碱蚀处理？ 175

291需要阳极氧化的工件工艺上该如何安排？ 176

292 哪些制件不适宜硫酸阳极氧化处理？ 176

293阳极氧化膜层发花、色彩不鲜艳是何原因？ 176

294阳极氧化膜呈现灰黑色是何原因？ 176

295阳极氧化时制件遭到过腐蚀是何原因？ 177

296阳极氧化膜出现粗糙是何原因？ 177

297对常温封孔设备有何要求？ 178

298氧化膜出现粉末是何原因？ 179

299阳极氧化件出现色斑是何原因？ 179

第八章 铬酸、草酸、瓷质、硬质阳极氧化 181

第一节 铬酸阳极氧化 182

300铬酸阳极氧化有哪些特性和用途？ 182

301铬酸阳极氧化工艺如何选用？ 182

302 铬酸阳极氧化时发生了哪些化学反应？ 184

303阳极氧化电解液如何配制？ 185

304阳极氧化电解液中主要有害杂质有哪些？ 186

305电流密度对膜层质量有何影响？ 187

306电压调整时要注意哪些方面？ 187

307 阳极氧化时间对氧化膜质量有何影响？ 188

308对阳极氧化时制件的悬挂位置有何要求？ 188

309制件经阳极氧化后出现腐蚀斑点的原因何在？ 188

310阳极氧化制件被烧毁源自哪些因素？ 189

311阳极氧化膜表面显现色彩是由哪些原因引起的？ 189

312阳极氧化电解液温度变化对膜层质量有何影响？ 191

313铬酸阳极氧化工艺中需注意哪些操作要点？ 191

314氧化膜薄且发白是何原因？ 192

315含硅量高的铝质制件为什么不适宜选用铬酸阳极氧化工艺？ 192

第二节 草酸阳极氧化 193

316草酸阳极氧化膜有哪些特性和用途？ 193

317 草酸阳极氧化工艺如何选用？ 193

318草酸阳极氧化时发生怎样的化学反应？ 194

319草酸阳极氧化溶液如何配制？ 194

320草酸阳极氧化溶液主要不利影响因素有哪些？ 195

321溶液搅拌有何要求？ 195

322阳极氧化溶液温度对成膜速度有何影响？ 196

323草酸阳极氧化膜膜层较薄与哪些因素有关？ 196

324氧化膜疏松或有腐蚀现象是什么原因？ 196

325阳极氧化过程中电压如何调节？ 197

第三节 瓷质阳极氧化 198

326瓷质阳极氧化膜有哪些特性和用途？ 198

327 瓷质阳极氧化需经哪些工艺程序？ 198

328瓷质阳极氧化工艺如何选用？ 199

329瓷质阳极氧化溶液如何配制？ 199

330 不同氧化工艺得出的氧化膜质地有差异吗？ 200

331电解液中草酸钛钾有何作用？ 200

332电解液中草酸有何作用？ 201

333电解液中铬酸有何作用？ 201

334电解液中硼酸有何作用？ 201

335电解液中温度变化对氧化膜质量有什么影响？ 202

336 阳极氧化时电压如何调节？ 202

337 阳极氧化时间长短对氧化膜质量有何影响？ 202

338阳极氧化过程中发生烧蚀的原因有哪些？ 203

339阳极氧化时溶液变成棕色，这是由什么原因引起的？ 203

340电解液的维护与保养有何要求？ 203

341对阳极氧化设备的配备有何要求？ 204

第四节 硬质阳极氧化 204

342何谓硬质阳极氧化？ 204

343硬质阳极氧化膜有什么特点？ 205

344硬质阳极氧化具体工艺如何？ 206

345电解液浓度变化对氧化膜质量有何影响？ 206

346电解液温度变化对氧化膜质量有何影响？ 207

347 电流密度变化对氧化膜质量有何影响？ 207

348硬质阳极氧化时间如何控制？ 207

349铝合金成分对硬质阳极氧化膜的质量有何影响？ 208

350氧化膜厚度过薄如何纠正？ 208

351氧化膜硬度低是什么原因？如何纠正？ 209

352氧化膜遭到击穿、烧损是什么原因？如何纠正？ 209

353硬质阳极氧化制件的结构设计有何要求？ 210

354硬质阳极氧化需经哪些程序？ 211

355硬质阳极氧化膜应呈何种颜色？ 212

356 如何防止阳极氧化过程中产生边角效应？ 212

357硬质阳极氧化件的公差尺寸如何预留？ 212

第九章 阳极氧化膜的染色与着色 214

第一节 有机染料染色 215

358有机染料染色机理如何理解？ 215

359常用有机染料染色工艺如何？ 215

360需染色（着色）件的氧化膜要具备哪些技术要求？ 218

361制件染色前需做哪些准备工作？ 218

362制件染黑色后表面有一层易擦去的浮霜该怎么办？ 218

363染色溶液浓度的控制依据是什么？ 219

364染色时间与染色质量有何关系？ 219

365染色溶液的温度与染色质量有何关系？ 220

366染色液的pH值与染色质量有何关系？ 220

367对配制染色液的水质有何要求？ 220

368染黑色件呈现黑中偏青是什么原因？ 221

369为什么有的制件染不上色？ 222

370染色后的制件孔眼周围出现色差是由何种原因引起的？ 224

371 染出颜色不匀、发花是什么原因？如何解决？ 224

372染黑色膜的表面出现浮灰是什么原因？如何解决？ 226

373染色溶液为什么发霉？如何处理？ 227

374染出的颜色与染料原配方所注的颜色不相符，原因何在？ 227

375阳极氧化溶液中铝离子浓度过高是否对氧化膜染色有影响？ 227

376铝铸件阳极氧化膜染色后出现白色斑点如何预防？ 228

377 氧化膜染黑后色泽不同是何因？ 229

378局部染不上色是什么原因？怎么办？ 230

379同一种型号铝材制件阳极氧化膜染色后出现不同色泽是什么原因？ 232

380同一制件阳极氧化膜染色后出现不同色泽是什么原因？ 232

381阳极氧化件染色后为什么还要进行封闭处理？ 233

382制件染成数日后膜发花、发雾是什么原因？如何预防？ 233

383如何提高染色膜的清晰度？ 234

384染色液表面常浮有油花，如何处理和预防？ 234

385染色液的pH值对染色膜的外观质量有何影响？ 235

386染色时间控制的依据有哪些？ 235

387 染色件染色之前在酸中浸渍有何意义？ 236

388阳极氧化后染色中有机染料如何选择？ 236

389染色液中不溶性物质染色膜有何影响？ 237

390染色液中积聚过多铝离子如何影响染色膜？ 237

391染色后膜层色调欠佳最常见的因素有哪些？ 238

392不合格染色膜如何退除？ 239

393染色液的温度对染色件的外观质量有何影响？ 239

394需要特种颜色的色调能否组合调配？ 239

第二节 无机盐浸渍着色 240

395无机盐浸渍着色机理如何理解？ 240

396无机盐浸渍着色如何进行？ 240

397无机盐着色具有哪些优点与不足？ 242

398无机盐着色要注意哪些问题？ 242

399着金色的草酸高铁铵如何配制？ 243

400 形成色素体（有色盐）的化学反应是如何进行的？ 243

第三节 电解着色 244

401何谓电解着色？ 244

402电解着色机理如何理解？ 245

403电解着色为何采用交流电？ 245

404电解着色工艺配方有哪些？ 246

405电解着色溶液如何配制？ 247

406锡盐电解着色有何优缺点？ 247

407镍锡混合盐电解着色有何优越性？ 248

408如何提高锡盐配方中溶液的稳定性？ 248

409除了锡盐及镍锡混合盐电解着色之外，还有哪些电解着色工艺？ 249

410镍锡混合盐电解着色膜中二者比例各占多少？ 249

411 电解着色工艺中工艺条件的变化对质量有何影响？ 249

412 镍锡电解着色容易出现哪些故障？ 251

413电解着色工艺中有哪些注意事项？ 252

第四节 染彩色 253

414何谓染彩色？ 253

415染彩色工艺中重点要注意哪些方面？ 253

416何谓物体遮盖法染彩色？该法如何操作？ 253

417 何谓立体染色？如何操作？ 254

418何谓感光染色？如何操作？ 254

419何谓彩色印染？如何操作？ 254

420何谓转移彩色？如何操作？ 255

421何谓花样染彩色？如何操作？ 255

422何谓双色染色？如何操作？ 256

423何谓渗透染色？如何操作？ 256

424渗透染色操作工艺中需注意哪些问题？ 257

425如何对渗透染色膜进一步做浑色处理？ 258

426染单色获双色如何操作？ 258

427何谓印色漆法？如何操作？ 259

第十章 铝及铝合金的化学转化处理 260

第一节 防护-装饰性化学转化处理 260

428为什么要让客户了解转化膜性能？ 260

429膜层的防护与装饰性能如何兼顾？ 261

430以防护为主的膜层重点要注意哪些？ 261

431 哪些工艺配方适用于装饰的要求？ 261

432哪些工艺配方适用于防护性的要求？ 263

433化学转化处理溶液如何配制？ 264

434化学转化溶液中各化学成分起何种作用？ 264

435化学转化中，工艺参数变化与膜层质有何关系？ 265

436化学转化处理时制件表面膜层易擦去该如何预防？ 265

437化学转化处理时制件孔眼及其周围无膜生成是什么原因？怎么办？ 266

438制件在篮筐内进行转化处理膜层易受擦伤如何避免？ 267

439为什么制件的某一部位往往难以成膜？ 267

第二节 导电性化学转化处理 268

440常用的导电性化学转化工艺配方有哪些？ 268

441 为什么有时膜层满足不了导电要求？ 269

442导电转化膜如何进行封孔处理 269

443导电转化膜能否锡焊？ 269

444铝材型号与成膜速度有何关系？ 269

445导电转化膜最适用于哪些工业部门？ 270

第三节 化学转化处理综合技术 270

446为何同一批制件在同一条件下得到的转化膜颜色却有较大差异？ 270

447何谓铬酸盐转化膜？ 271

448铬酸盐转化膜中含有哪些化学成分？ 271

449磷酸-铬酸盐转化与单一铬酸盐转化有何差异？ 271

450磷酸-铬酸盐转化膜中含有哪些化学成分？ 271

451磷酸-铬酸盐转化膜的外观与基体含铜量有何关系？ 272

452磷酸-铬酸盐转化膜的外表过深或过浅怎么办？ 272

453如何评定转化膜的耐蚀性？ 272

454哪些原因会导致化学转化处理难以形成膜？ 273

455有的转化膜为什么是无色的？ 273

456如何用钝化措施提高转化膜防护性能？ 273

457如何提高转化膜层色彩均匀度？ 274

458化学转化件采用什么材料绑扎为好？ 274

459转化膜表面出现亮点是何因？ 274

460大面积件该如何进行化学氧化处理？ 275

461不同型号材料绑扎时为何要分开绑扎？ 275

462 引起转化膜疏松原因是什么？ 276

463处理溶液温度与操作时间有何直接关系？ 276

464为什么转化膜成膜后要当即检验？ 276

465转化膜附着力差是何原因？ 277

466转化膜的干燥、老化有何要求？ 277

467待处理件在清洗槽中为何会发生点状腐蚀？ 278

468转化膜表面局部被加工去后该如何补充处理？ 278

第十一章 阳极氧化膜的封闭 280

第一节 常温封孔法 280

469何谓常温封孔？ 280

470 市上现成的常温封孔剂封闭工艺如何？ 281

471 常温封孔机理如何理解？ 281

472常温封孔溶液如何配制？ 282

473对常温封孔溶液的温度有何要求？ 282

474对常温封孔的时间有何要求？ 283

475常温封孔时有关成分变化对封孔质量有何影响？ 283

476对常温封孔液的pH值有何要求？ 283

477 常温封孔处理之后为什么有时仍能染上颜色？ 284

478封孔处理后出现“粉霜”是什么原因？怎么办？ 285

479封孔处理之后出现污斑如何防止？ 285

480封闭处理之后出现浅彩色是何因？ 285

481封孔处理之后膜层表面出现浅绿色是何因？ 286

482 对配制常温封孔溶液的水质有何要求？ 286

483封孔质量对阳极氧化工艺有何要求？ 286

484封孔过程中在操作上有何要求？ 287

第二节 热水封孔 287

485热水封孔机理如何理解？ 287

486热水封孔适用于哪些制件？ 288

487热水封孔对水质有何要求？ 288

488热水封孔需要多长时间？ 289

489热水封孔时如何控制水的pH值？ 289

490热水封孔易出现“粉霜”，是什么原因？ 289

第三节 水蒸气封孔 290

491何谓水蒸气封孔？ 290

492水蒸气封孔与热水封孔相比有何优势？ 290

493制件封孔时的装挂有何注意事项？ 291

494对蒸汽封孔用的设备有何要求？ 291

第四节 水解盐封孔 291

495何谓水解盐封孔？ 291

496 水解盐封孔的机理如何理解？ 292

497 水解盐封孔有哪些优越性？ 292

498水解盐封孔的工艺配方有哪几种？ 293

499 pH值对水解盐封孔有何影响？ 293

500水解盐封孔有哪些不足？ 293

第五节 铬酸盐封孔 294

501铬酸盐封孔工艺应用情况如何？ 294

502铬酸盐封孔的机理如何理解？ 294

503常用的铬酸盐封孔工艺配方由哪些材料组成？ 295

504对铬酸盐封孔溶液的pH值有何要求？ 295

505如何掌握封孔后的膜层颜色？ 295

参考文献 297