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第1章　材料及其成形加工方法概述 1

1.1 材料的分类及其成形加工方法概述 2

1.1.1　材料的分类 2

1.1.2 材料的成形方法分类及概述 3

1.2 材料加工成形的作用、特点及精确成形技术 4

1.2.1 作用 4

1.2.2 特点 4

1.3.2 成形加工方法选用原则 5

1.3.3 典型零件毛坯的成形方法举例 5

1.3 材料成形加工方法的选择及不同加工方法的精度比较 5

1.3.1 主要成形加工方法比较 5

1.2.3　精确成形技术 5

1.4 从“夕阳工业”到“先进制造技术” 6

1.4.1 “先进制造技术”的缘起 6

1.4.2 先进制造技术的定义及发展趋势 7

1.4.3 新一代材料加工成形技术在先进制造技术中的地位 7

1.5.4　数字化成形 8

1.5.2 材料制备与成形一体化 8

1.5.3 复合成形 8

1.5.1 精密成形 8

1.5 21世纪材料成形加工技术的发展趋势 8

1.5.5　材料成形自动化 9

1.5.6 绿色清洁生产 9

参考文献 9

第2章　液态金属精密成形技术与理论 10

2.1 液态金属成形的范畴及概述 10

2.1.1 砂型铸造 10

2.1.2 特种铸造 10

2.2.1 消失模铸造的工艺过程及特点 12

2.2 消失模精密铸造技术 12

2.1.3 消失模铸造 12

2.2.2 消失模铸造成形理论基础 13

2.2.3 消失模铸造的充型特征及界面作用 17

2.2.4 消失模铸造的关键技术 23

2.2.5 散砂的振动紧实原理 27

2.2.6 消失模铸造的工艺参数及其铸件的缺陷防治 31

2.2.7 典型消失模铸造车间布置举例 33

2.2.8 铝、镁合金消失模铸造新技术 35

2.3 高密度黏土砂紧实机理及其成形技术 42

2.3.1 静压造型 42

2.3.2 气冲造型 43

2.4 化学黏结剂砂型及corsworth process新技术 45

2.4.1 自硬树脂砂型原理及应用 46

2.4.2 corsworth process新技术 48

2.5 半固态铸造成形原理与技术 53

2.5.1 半固态铸造成形的原理及特点 53

2.5.2 半固态金属铸造关键技术 57

2.5.3 半固态金属成形新技术 60

2.5.4 半固态铸造生产线及自动化 63

2.6.1 压力铸造技术的特点、原理与种类 65

2.6　压力铸造技术 65

2.6.2　冷室压力铸造概述 68

2.6.3 热室压力铸造概述 70

2.6.4　压力铸造技术的新发展 70

2.6.5　典型压铸零件举例 73

2.7　反重力铸造技术 74

2.7.1 低压铸造 74

2.7.2 差压铸造 75

2.7.3　反重力铸造技术的发展 76

2.8　熔模精密铸造 78

2.8.1 熔模精密铸造特点及工艺过程 78

2.8.2　模样材料及熔模的制造 80

2.8.3 壳型材料及壳型工艺 81

2.8.4　熔模铸造型芯 85

2.9　特殊凝固技术 87

2.9.1 快速凝固 87

2.9.2 定向凝固 90

2.9.3 其他特殊条件下的凝固 92

2.10 金属零件的数字化快速铸造 95

2.10.1 液态金属数字化成形过程工艺过程 95

2.10.2 液态金属数字化成形过程举例 95

2.10.4　工业化生产 96

2.10.3 产品快速试制 96

参考文献 97

第3章　金属材料塑性精确成形工艺及理论 98

3.1 金属塑性成形种类与概述 98

3.1.1 金属塑性成形在国民经济中的地位 98

3.1.2 金属塑性成形方法的分类 98

3.1.3 金属塑性成形方法的现状 98

3.1.4　金属塑性成形方法的最新进展 98

3.1.5 金属塑性成形方法的发展方向 100

3.2.2　超塑性的历史及发展 103

3.2 金属材料的超塑性及超塑成形 103

3.2.1 金属超塑性的定义 103

3.2.3　超塑性的分类 104

3.2.4　典型的超塑性材料 105

3.2.5 超塑性的应用 106

3.3 复杂零件的精密模锻及复杂管件的精密成形 107

3.3.1 精密塑性体积成形 107

3.3.2 精密塑性体积成形的方法 108

3.4　板料精密成形 116

3.4.1 精冲技术的发展与应用 116

3.4.2　液压成形技术 120

3.4.3 金属板料数字化成形技术 122

3.5　模具数字化制造技术 130

3.5.1 模具的高速切削加工技术 130

3.5.2 基于逆向工程的模具CAD/CAM/DNC技术 133

参考文献 136

第4章　先进连接技术理论及应用 137

4.1　激光焊接 138

4.1.1 激光的产生与激光束 138

4.1.2 激光加工设备 142

4.1.3 激光与材料的相互作用 147

4.1.4 激光焊接质量的实时监测与控制 171

4.2 电子束焊接 176

4.2.1 引言 176

4.2.2 电子束焊基本原理 177

4.2.3 电子束焊接的应用实例 180

4.3　摩擦焊接技术 182

4.3.1　摩擦焊接原理 182

4.3.2　摩擦焊接的特点 183

4.4.1 扩散连接原理及特点 184

4.4　扩散连接技术 184

4.4.2 扩散连接时材料间的相互作用 185

4.4.3 材料的扩散连接工艺 186

4.5　微连接技术 189

4.5.1　定义和分类 189

4.5.2 微电子器件内引线连接中的微连接技术 190

4.5.3 印刷电路板组装中的微连接技术 193

4.5.4 导电胶粘接 197

参考文献 199

5.2.1 定义及产生背景 200

5.2　连铸连轧技术 200

5.1 材料成形加工技术的复合化 200

第5章　复合化成形加工方法及技术基础 200

5.2.2 技术优点与经济效益 202

5.2.3 典型的连铸连轧生产线组成 203

5.2.4　连铸连轧关键技术 206

5.2.5 连铸连轧技术的发展趋势 209

5.2.6 连铸连轧技术在我国的技术应用现状与前景 211

5.2.7　连铸连轧技术前沿 212

5.3 高能束熔积快速成形与铣削复合精密制造金属零件 212

5.3.1 快速金属零件复合精密制造技术的提出 212

5.3.2 快速金属零件复合精密制造的基本原理 213

5.3.3 关键技术问题 215

5.3.4 激光铣削复合快速精密制造金属零件实例 216

5.3.5 快速金属零件复合直接原型制造技术工艺特点及其应用前景 217

5.4 复合能量场成形 218

5.4.1 电磁连续铸造 218

5.4.2 等离子激光复合喷涂 220

5.5 新材料制备与成形一体化 222

5.5.1 激光快速成形技术制备功能梯度零件 223

5.5.2 喷射成形法制备金属基复合材料 229

5.6.1 CAD/CAE/CAM技术在汽车覆盖件模具中的应用与发展 233

5.6 汽车覆盖件模具的CAD/CAE/CAM及其并行工程 233

5.6.2 基于并行工程的模具设计及制造 236

参考文献 239

第6章　粉末材料及其成形技术 241

6.1 金属粉末材料的制备 241

6.1.1　金属粉末制备概述 241

6.1.2 金属粉末的常用制备方法 241

6.2 普通粉末冶金技术原理及方法 248

6.2.1 粉末冶金工艺过程 248

6.2.2 粉末冶金成形的特点 248

6.2.3 粉末的主要成形方法 249

6.3 粉末材料及其成形新技术 251

6.3.1 等静压成形 252

6.3.2 粉末注射成形原理及应用 254

6.3.3 激光快速烧结成形 258

6.4 粉末成形料坯的烧结及气体保护 261

6.4.1 钟罩式烧结 262

6.4.2 网带传送式烧结炉 262

6.4.3　保护气体发生装置 262

参考文献 265