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第1章 互换性与标准化 1

1.1 机械制造中的互换性 1

1.1.1 互换性的含义 1

1.1.2 互换性的作用 1

1.1.3 互换性的种类 2

1.1.4 误差与公差的概念 2

1.2 标准化与优先数 3

1.2.1 标准与标准化 3

1.2.2 优先数和优先数系 4

1.3 研究对象与课程教学目标 6

1.3.1 研究对象 6

1.3.2 课程教学目标 7

知识要点 7

思考与训练 7

第2章 测量技术基础 8

2.1 概述 8

2.1.1 测量技术的概念 8

2.1.2 计量基准与量值传递系统 9

2.2 量块 10

2.2.1 量块及其作用 10

2.2.2 量块的精度 11

2.2.3 量块的使用 12

2.3 计量器具与测量方法 13

2.3.1 计量器具的分类 13

2.3.2 计量器具的技术指标 14

2.3.3 技术测量应遵循的基本原则 16

2.3.4 测量方法的分类 17

2.4 测量误差与数据处理 18

2.4.1 测量误差与产生原因 18

2.4.2 随机误差的分布规律、特性及其评定指标 20

2.4.3 测量列中各类误差的处理 25

2.4.4 测量列（等精度）的数据处理 27

知识要点 30

思考与训练 30

第3章 极限与配合 31

3.1 概述 31

3.1.1 极限与配合的含义 31

3.1.2 极限与配合现行国家标准 31

3.2 极限与配合术语及定义 32

3.2.1 孔和轴 32

3.2.2 尺寸 32

3.2.3 偏差和公差 33

3.2.4 配合 35

3.3 尺寸公差与配合的标准化 38

3.3.1 公差带大小标准化——标准公差系列 38

3.3.2 公差带位置的标准化——基本偏差系列 42

3.3.3 极限与配合的代号 48

3.4 极限与配合的选择 58

3.4.1 基准制的选用 58

3.4.2 公差等级的选用 60

3.4.3 配合的选用 62

3.4.4 零件尺寸精度设计应用实例 66

3.5 线性尺寸的一般公差 68

3.5.1 一般公差的概念 68

3.5.2 一般公差的公差等级和极限偏差 68

3.5.3 一般公差的图样表示 69

知识要点 69

思考与训练 69

第4章 几何公差 70

4.1 概述 70

4.1.1 几何要素及其分类 70

4.1.2 几何公差特征（项目）与符号 72

4.1.3 基准 73

4.2 几何公差的标注 73

4.2.1 公差框格和指引线 73

4.2.2 基准要素的标注 74

4.2.3 被测要素的标注 75

4.3 几何公差带 76

4.3.1 几何公差带要素 76

4.3.2 形状公差带 77

4.3.3 方向公差带 79

4.3.4 位置公差带 81

4.3.5 跳动公差带 83

4.4 基本术语与公差原则 84

4.4.1 基本术语 85

4.4.2 公差原则 86

4.5 几何公差的选择 90

4.5.1 几何公差项目的选择 90

4.5.2 几何公差值的选择 91

4.5.3 基准的选择 94

4.5.4 公差原则的确定 94

4.5.5 未注几何公差的规定 95

4.5.6 零件几何精度设计应用实例 96

知识要点 97

思考与训练 98

第5章 表面结构参数 100

5.1 概述 100

5.2 轮廓法评定表面结构 100

5.2.1 基本术语和定义 100

5.2.2 表面轮廓的评定参数 103

5.3 表面粗糙度参数与数值 104

5.3.1 表面粗糙度对零件使用性能的影响 104

5.3.2 表面粗糙度评定参数 105

5.3.3 表面粗糙度的选用 107

5.4 表面粗糙度的标注 109

5.4.1 表面粗糙度的图形符号 109

5.4.2 表面粗糙度参数的标注 109

5.4.3 新旧国标的对比 113

知识要点 113

思考与训练 114

第6章 工件检测 115

6.1 光滑工件尺寸检测 115

6.1.1 基本概念 115

6.1.2 用通用量器具测量 116

6.1.3 光滑极限量规 120

6.2 工件几何误差检测 127

6.2.1 几何误差检测原则 127

6.2.2 形状误差评定与检测 129

6.2.3 方向误差评定与检测 136

6.2.4 位置误差评定与检测 137

6.2.5 跳动误差评定与检测 140

6.3 工件表面粗糙度轮廓参数检测 141

6.3.1 接触式测量 141

6.3.2 光学测量法测量 142

知识要点 144

思考与训练 144

第7章 滚动轴承的公差与配合 146

7.1 滚动轴承的精度等级与应用 146

7.2 滚动轴承内、外径公差带 147

7.2.1 内、外径公差带的特点 147

7.2.2 滚动轴承的尺寸公差及形状公差 147

7.3 滚动轴承的配合及其选择 150

7.3.1 滚动轴承的配合 150

7.3.2 滚动轴承配合的选择 151

7.3.3 滚动轴承配合精度设计应用实例 157

知识要点 158

思考与训练 158

第8章 普通螺纹的公差与检测 159

8.1 概述 159

8.1.1 螺纹的种类和使用要求 159

8.1.2 螺纹的基本牙型和几何参数 159

8.2 普通螺纹几何参数对互换性的影响 161

8.2.1 螺距误差对互换性的影响 161

8.2.2 牙型半角误差对互换性的影响 162

8.2.3 中径误差的影响 163

8.2.4 螺纹大、小径的影响 163

8.2.5 螺纹中径合格性判断原则 163

8.3 普通螺纹的公差与配合 164

8.3.1 螺纹公差 164

8.3.2 螺纹公差带位置 166

8.3.3 螺纹旋合长度与配合精度 167

8.3.4 螺纹的公差带和选用 168

8.3.5 螺纹在样图上的标注 168

8.4 普通螺纹检测 169

8.4.1 综合检测 169

8.4.2 单项检测 170

知识要点 170

思考与训练 171

第9章 圆锥配合的公差与配合 172

9.1 圆锥几何参数与误差分析 172

9.1.1 圆锥及其主要几何参数 172

9.1.2 圆锥几何参数误差对互换性的影响 173

9.2 圆锥公差与配合 175

9.2.1 圆锥公差 175

9.2.2 圆锥配合 178

9.2.3 圆锥公差的标注 179

9.2.4 圆锥直径公差带的选择 181

9.3 锥度测量 182

9.3.1 直接测量法 182

9.3.2 间接测量法 182

9.3.3 圆锥量规 183

知识要点 183

思考与训练 184

第10章 键和花键的公差与配合 185

10.1 概述 185

10.2 普通平键连接的公差与配合 186

10.2.1 普通平键的连接结构 186

10.2.2 普通平键的尺寸公差 186

10.2.3 普通平键的几何公差 188

10.3 矩形花键连接的公差与配合 189

10.3.1 矩形花键的主要尺寸 189

10.3.2 矩形花键连接的定心方式 190

10.3.3 矩形花键连接的尺寸公差与配合 191

10.3.4 矩形花键的几何公差与表面粗糙度 191

10.3.5 矩形花键的图样标注 193

10.4 普通平键和矩形花键的检测 193

10.4.1 普通平键键槽的检测 193

10.4.2 矩形花键的检测 194

知识要点 194

思考与训练 195

第11章 渐开线圆柱齿轮的公差与检测 196

11.1 概述 196

11.2 齿轮制造误差 198

11.2.1 齿轮传动的加工误差来源与特点 198

11.2.2 齿轮加工误差分类 200

11.3 齿轮误差及其检测项目 200

11.3.1 影响传递运动准确性的误差项目及其检测 200

11.3.2 影响传动平稳性的误差项目及其检测 204

11.3.3 影响载荷分布均匀性的误差项目及其检测 207

11.3.4 影响齿轮副侧隙的偏差及其检测 208

11.4 齿轮副的评定指标 210

11.4.1 接触斑点 210

11.4.2 中心距偏差fa（极限偏差±fa） 211

11.4.3 轴线平行度偏差 211

11.5 渐开线圆柱齿轮精度标准及其应用 212

11.5.1 齿轮精度指标公差、精度等级及其选择 212

11.5.2 齿轮检验项目的确定 215

11.5.3 齿轮副侧隙及其确定 216

11.5.4 齿轮坯精度的确定 218

11.5.5 齿轮精度设计应用实例 220

知识要点 223

思考与训练 223

第12章 公差与配合实验技术 225

12.1 尺寸测量 225

实验1-1 用立式光学计测量轴径 225

实验1-2 用卧式测长仪测量孔径 227

12.2 几何误差的测量 230

实验2-1 用合像水平仪测量导轨直线度误差 230

实验2-2 用平板基准法测量平面度误差 233

实验2-3 用两点法、三点法组合检测圆度和圆柱度误差 233

实验2-4 用三坐标测量机测量轮廓度误差 234

实验2-5 用普通计量器具测量工件的方向误差 236

实验2-6 用普通计量器具测量工件的位置误差 237

实验2-7 用普通计量器具测量工件的跳动误差 238

12.3 表面粗糙度测量 239

实验3-1 用光切显微镜测量表面粗糙度 239

实验3-2 用电动轮廓仪测量表面粗糙度 241

12.4 螺纹测量 244

实验4-1 用工具显微镜测量螺纹主要参数 244

实验4-2 用螺纹千分尺测量外螺纹中径 247

12.5 齿轮测量 248

实验5-1 用径向跳动检查仪测量齿轮径向跳动 248

实验5-2 用齿距仪测量齿轮齿距累积总偏差 249

实验5-3 用单盘式渐开线检查仪测量齿廓总偏差 251

实验5-4 用双面啮合综合检查仪测量齿轮径向综合偏差 252

实验5-5 用齿轮游标卡尺测量齿轮齿厚偏差 253

参考文献 255