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第1章 钢的热处理 1

1.1 概述 2

1.2 钢的热处理工艺过程及基本工艺 2

1.2.1 热处理工艺过程 2

1.2.2 钢的热处理基本工艺 3

1.3 常用热处理方法介绍 5

1.3.1 钢的热处理加热及整体热处理 5

1.3.2 表面热处理和化学热处理 6

1.3.3 硬度值的测量方法 7

第2章 铸造 9

2.1 概述 10

2.1.1 铸造工艺特点 10

2.1.2 砂型铸造生产工序 10

2.1.3 特种铸造 10

2.2 造型与造芯 18

2.2.1 铸型的组成 18

2.2.2 型（芯）砂的性能 19

2.2.3 型（芯）砂的组成 20

2.2.4 型（芯）砂的制备 20

2.2.5 模样、芯盒与砂箱 20

2.2.6 手工造型 23

2.2.7 机器造型 28

2.2.8 造芯 31

2.2.9 浇注系统 33

2.2.10 冒口和冷铁 35

2.3 熔炼与浇注 36

2.3.1 铸铁 36

2.3.2 铸铁熔炼 37

2.3.3 浇注工艺 39

2.4 铸造缺陷分析及质量检验 40

2.4.1 铸件缺陷分析 40

2.4.2 铸件质量检验的方法 42

2.5 现代铸造技术及其发展方向 43

2.5.1 近净成形技术——半固态加工 43

2.5.2 发展提高铸件质量的技术 44

2.5.3 计算机技术在铸造工程中的应用 45

第3章 锻压 49

3.1 概述 50

3.2 金属的加热及锻件的冷却 51

3.2.1 加热的目的和锻造温度范围 51

3.2.2 加热设备 52

3.2.3 加热缺陷及防止方法 53

3.2.4 锻件的冷却 54

3.2.5 锻后热处理 55

3.3 自由锻造 55

3.3.1 自由锻造的主要设备及工具 55

3.3.2 自由锻造基本工序及操作 57

3.3.3 自由锻件结构工艺性 60

3.3.4 自由锻件常见缺陷及产生原因 61

3.3.5 典型自由锻件工艺举例 61

3.4 胎模锻 62

3.5 模锻 63

3.5.1 模锻设备 64

3.5.2 锻模 64

3.6 板料冲压 67

3.6.1 冲压设备 67

3.6.2 冲模 68

3.6.3 板料冲压基本工序 68

第4章 焊接与切割实训 71

4.1 焊接基础知识 72

4.1.1 焊接原理 72

4.1.2 焊接方法的分类 72

4.1.3 焊接设备的分类和选用原则 74

4.1.4 安全生产和劳动保护知识 75

4.2 焊条电弧焊 77

4.2.1 焊接电弧及焊接过程 77

4.2.2 焊条电弧焊设备与工具 78

4.2.3 焊条 80

4.2.4 焊条电弧焊工艺及其操作 82

4.3 气焊和气割 86

4.3.1 气焊的特点和应用 86

4.3.2 气焊的设备与工具以及辅助器具 86

4.3.3 焊丝与焊剂 89

4.3.4 气焊火焰（氧乙炔焰） 89

4.3.5 气焊的基本操作 90

4.3.6 气割 91

4.4 其他焊接简介 92

4.4.1 埋弧自动焊 92

4.4.2 气体保护电弧焊 92

4.4.3 电阻焊的基础知识 94

4.4.4 摩擦焊 96

4.4.5 钎焊 96

4.5 焊接质量分析 97

4.5.1 焊接接头的组织和性能 97

4.5.2 焊接应力与变形 100

4.5.3 常见焊接缺陷 102

4.5.4 焊接质量检验 103

第5章 车削加工 107

5.1 概述 108

5.2 车床 109

5.2.1 C6132型车床的组成 109

5.2.2 车床传动 111

5.2.3 主轴的转速及进给量的调整 112

5.2.4 其他车床 113

5.3 车刀 114

5.3.1 车刀的分类 114

5.3.2 车刀的组成 114

5.3.3 车刀的结构形式 115

5.3.4 车刀的几何角度及其作用 115

5.3.5 车刀的刃磨 117

5.3.6 刀具的安装 118

5.4 工件的安装及车床附件 118

5.5 车削加工 122

5.5.1 车外圆 122

5.5.2 车端面 124

5.5.3 车台阶 125

5.5.4 切槽和切断 125

5.5.5 钻孔和镗孔 126

5.5.6 车圆锥 127

5.5.7 车螺纹 129

5.5.8 滚花 131

5.5.9 车成形面 132

第6章 刨削和磨削实训 134

6.1 刨削实训 135

6.1.1 概述 135

6.1.2 刨床 136

6.1.3 刨刀 137

6.1.4 工件的安装 138

6.1.5 刨削操作 140

6.2 磨削实训 142

6.2.1 概述 142

6.2.2 磨床 143

6.2.3 砂轮及安装、平衡、修整 147

6.2.4 磨削操作 149

第7章 铣削加工和齿轮加工 154

7.1 概述 155

7.2 铣床 156

7.2.1 铣床的种类 156

7.2.2 铣床的基本部件 157

7.3 铣刀及其安装 158

7.3.1 铣刀的种类和用途 158

7.3.2 铣刀的安装 159

7.4 工件的安装及机床附件 160

7.5 铣削基本工作 163

7.5.1 铣水平面 163

7.5.2 铣斜面 164

7.5.3 铣沟槽 165

7.6 齿轮齿形加工简介 166

7.6.1 成形法 166

7.6.2 展成法 167

第8章 钳工实训 171

8.1 常用工具简介 172

8.1.1 钳工工作台 172

8.1.2 钳工虎钳 172

8.2 划线实训 173

8.2.1 划线工具和使用 173

8.2.2 划线基准的选择 175

8.2.3 立体划线步骤 176

8.3 锯削实训 176

8.3.1 锯削工具 176

8.3.2 锯削的步骤和方法 177

8.4 锉削实训 178

8.4.1 锉刀 178

8.4.2 锉削操作方法 179

8.4.3 锉削注意事项 180

8.5 钻孔、扩孔、铰孔实训 181

8.5.1 钻孔 181

8.5.2 扩孔 184

8.5.3 铰孔 185

8.6 攻螺纹和套螺纹实训 186

8.6.1 攻螺纹 186

8.6.2 套螺纹 187

8.7 刮削实训 188

8.8 装配实训 189

8.8.1 装配概述 189

8.8.2 装配过程及装配工作 190

8.8.3 几种典型的装配工作 191

8.8.4 对拆卸工作的要求 191

第9章 数控加工 194

9.1 数控加工概述 195

9.1.1 数控加工简述 195

9.1.2 数控机床的组成 198

9.1.3 数控机床坐标系 199

9.1.4 数控机床程序的编制 201

9.2 数控车床加工实习 205

9.2.1 数控车床概述 205

9.2.2 数控车床加工程序格式及指令介绍 207

9.2.3 数控车床加工零件举例 209

9.2.4 数控车床创新实践简介 216

9.3 数控铣床加工实习 217

9.3.1 数控铣床概述 217

9.3.2 数控铣床加工程序格式及指令介绍 218

9.3.3 数控铣床加工零件举例 220

9.4 特种加工 227

9.4.1 特种加工概述 227

9.4.2 电火花加工 228

9.4.3 电火花线切割加工 231

9.4.4 激光加工 232

参考文献 235