先进液压气动技术丛书 液压气动系统可靠性与维修性工程pdf电子书版本下载

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第1章 概述 1

1 1 可靠性维修性的地位和作用 1

1.1.1 可靠性维修性的地位 1

1.1.2 可靠性维修性的作用 3

1.1.3 可靠性与维修性的关系及RMS 4

1.2 可靠性维修性工程的发展 6

1.2.1 可靠性工程的发展 6

1.2.2 维修性工程的发展 7

1.3 液压气动系统可靠性维修性工程 8

1.3.1 液压气动系统可靠性维修性研究内容 8

1.3.2 液压气动系统可靠性维修性工程体系 13

1.4 可靠性维修性的概念、术语和定义 15

1.4.1 可靠性的概念及分类 15

1.4.2 维修性的概念与含义 16

1.4.3 不可修系统可靠性的主要度量指标 19

1.4.4 可修系统可靠性的主要度量指标 27

1.4.5 有效性的基本概念 38

第2章 可靠性维修性的数学基础 42

2.1 概率论基本概念 42

2.1.1 随机事件 42

2.1.2 随机事件的频率和概率 44

2.1.3 随机变量及其概率分布 45

2.2 数理统计基本概念 55

2.2.1 总体和样本 56

2.2.2 分布参数估计 56

2.3 MonteCarlo方法及应用 59

2.3.1 基本概念 60

2.3.2 随机抽样方法 61

2.3.3 系统仿真建模 62

2.3.4 液压系统动态可靠性Monte Carlo仿真实例 62

第3章 液压气动系统可靠性维修性建模、分配及预计 68

3.1 可靠性维修性模型 68

3.1.1 可靠性模型 68

3.1.2 维修性模型 70

3.2 可靠性维修性分配 72

3.2.1 可靠性分配 72

3.2.2 维修性分配 82

3.3 可靠性维修性预计 89

3.3.1 可靠性预计 89

3.3.2 维修性预计 100

第4章 液压气动系统可靠性维修性设计 109

4.1 可靠性维修性设计准则 109

4.1.1 可靠性设计准则 109

4.1.2 维修性设计准则 110

4.2 可靠性维修性设计方法 110

4.2.1 可靠性设计方法 111

4.2.2 维修性设计方法 116

4.3 液压气动系统可靠性维修性设计实例 119

4.3.1 回转窑液压系统可靠性设计实例 119

4.3.2 飞机液压系统维修性设计实例 125

4.3.3 液压设备维修性设计实例 127

4.3.4 液压设备故障可修性划分 130

第5章 液压气动系统可靠性维修性分析 132

5.1 可靠性维修性分析概述 132

5.2 可靠性分析技术及方法 133

5.2.1 故障的基本概念 133

5.2.2 不可修系统的可靠性分析 135

5.2.3 可修系统的可靠性分析 145

5.2.4 故障模式影响及致命度分析 154

5.2.5 故障树分析 159

5.3 维修性分析技术及方法 172

5.3.1 维修性分析的目的 172

5.3.2 维修性分析的主要内容 172

5.3.3 故障模式影响分析 173

5.3.4 寿命周期费用分析 174

5.3.5 维修障碍分析 175

5.3.6 综合权衡分析 179

5.4 液压气动系统可靠性维修性分析实例 182

5.4.1 可靠性分析实例 182

5.4.2 维修性分析实例 190

第6章 可靠性维修性试验与评定 193

6.1 可靠性试验的分类与故障判据 193

6.1.1 可靠性试验的分类 193

6.1.2 可靠性试验应注意的问题 194

6.1.3 可靠性试验的要素 195

6.2 产品环境应力筛选试验 197

6.2.1 基本概念 197

6.2.2 环境应力筛选的作用及应用 197

6.2.3 环境应力筛选的基本特征 198

6.2.4 环境应力筛选与有关工作的关系 199

6.2.5 环境应力筛选效果的比较 199

6.2.6 环境应力的筛选的几种典型筛选应力 200

6.3 可靠性加速寿命试验 202

6.3.1 可靠性寿命加速寿命试验的目的和用途 203

6.3.2 可靠性寿命加速寿命试验的类型 203

6.3.3 液压元件的磨损强化寿命试验 204

6.4 可靠性增长试验与评定 207

6.4.1 可靠性增长试验 207

6.4.2 可靠性评定方法 210

6.4.3 液压软管总成可靠性试验及评定 212

6.5 维修性试验与评定概述 225

6.5.1 维修性试验与评定的目的与作用 225

6.5.2 维修性试验与评定的时机和种类 226

6.6 维修性试验与评定的一般程序 227

6.6.1 维修性试验与验证的一般程序 227

6.6.2 维修性演示验证 228

6.6.3 预防性维修试验 232

6.6.4 维修性数据的收集、分析与处理 232

6.6.5 维修性试验的评定 234

6.6.6 保证试验与评定正确的要素 236

6.7 基于试验的维修性验证技术 237

6.7.1 维修性作业样本分配方法 237

6.7.2 维修性指标的验证方法 240

6.7.3 维修性参数值的估计 245

6.7.4 维修性验证工程实例 248

6.8 使用阶段维修性评定 251

6.8.1 维修性数据的收集与处理技术 252

6.8.2 维修性数据的分析与评定技术 255

6.8.3 维修性改进技术 258

第7章 液压气动系统可靠性维修性管理 261

7.1 可靠性维修性管理概述 261

7.1.1 可靠性维修性全系统全特性全过程管理 261

7.1.2 可靠性维修性的综合管理 262

7.2 可靠性维修性工作计划 265

7.2.1 可靠性维修性工作策划 265

7.2.2 可靠性维修性工作分解 266

7.2.3 可靠性维修性工作说明 267

7.2.4 可靠性维修性工作进度 267

7.2.5 可靠性维修性工作费用 268

7.3 液压气动系统可靠性维修性管理 268

7.3.1 可靠性维修性管理的基本要素 269

7.3.2 液压气动系统的管理体系 273

7.3.3 液压气动系统可靠性管理流程 273

7.3.4 液压气动可靠性管理与保养 275

7.3.5 液压气动系统可靠性管理与维修团队 277

第8章 液压气动系统可靠性维修性工程实例 282

8.1 液压机可靠性工程实践 282

8.1.1 液压机可靠性设计 282

8.1.2 液压机可靠性模型及可靠性分配 290

8.1.3 液压系统的故障模式影响及致命度分析 293

8.1.4 液压系统的故障树分析 298

8.1.5 液压机主缸可靠性预计 306

8.1.6 液压系统的可靠性预计 310

8.1.7 可靠性增长试验 315

8.2 连铸结晶器液压振动系统可靠性分析及管理 319

8.2.1 液压振动系统简介 319

8.2.2 液压振动控制系统可靠性设计方案 320

8.2.3 液压振动系统可靠性管理 324

8.3 制氧站气动设备可靠性管理及故障树分析 326

8.3.1 制氧站可靠性管理 326

8.3.2 氮压机组振动异常故障树分析 331

8.3.3 ERP实施给备件可靠性管理带来的影响 335

8.4 乳化液系统可维修性、维修维护与人员管理 335

8.4.1 乳化液系统可维修性 335

8.4.2 乳化液维修维护程序 339

8.4.3 乳化液系统的设备维修维护 340

8.4.4 乳化液系统维修维护人员管理 343

第9章 液压气动系统可靠性维修性的新近研究专题 344

9.1 液压气动系统模糊可靠性维修性 344

9.1.1 模糊可靠性维修性的研究内容与主要指标 344

9.1.2 模糊可靠性设计与预计 349

9.1.3 模糊可靠性分析 353

9.1.4 模糊综合评判 356

9.2 液压气动系统T-S故障树及重要度分析 365

9.2.1 T-S故障树分析法 365

9.2.2 T-S故障树重要度分析方法 374

9.2.3 T-S故障树及重要度分析工程实例 382

9.3 液压气动系统贝叶斯网络分析方法 386

9.3.1 基于贝叶斯网络的可靠性分析 387

9.3.2 基于贝叶斯网络的维修决策 392

9.4 液压气动系统可靠性维修性微粒群优化 394

9.4.1 可靠性优化设计概述 395

9.4.2 基于微粒群算法及其改进算法的可靠性优化方法 400

9.4.3 基于微粒群算法的维修计划优化 408

参考文献 411