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第一章 概论 1

第一节 冲压工序的分类 1

第二节 冲压成形的变形力学特点与分类 5

第三节 板料冲压性能及试验方法 7

一、模拟试验 8

二、板料拉伸试验 11

第四节 成形极限 16

一、成形极限图（FLD）的制作 16

二、FLD在生产中的应用 17

第五节 冲压用原材料 18

一、常用板料的冲压性能 18

（一）普通钢板 18

（二）不锈钢板 21

（三）铝及铝合金板 21

（四）铜及铜合金板 22

（五）钛及钛合金板 23

（六）常用金属材料的力学与成形性能 25

二、冲压常用材料的种类、性能和规格 25

（一）材料的种类 25

（二）材料性能 26

（三）材料规格 26

三、冲压用新材料 26

（一）高强度钢板 26

（二）复合板料 27

（三）涂层板料 29

（四）镁合金板 29

第二章 冲裁 31

第一节 冲裁过程变形分析 31

一、冲裁过程 31

二、变形过程力学分析 32

第二节 冲裁间隙 33

一、间隙的影响 33

（一）对冲裁质量的影响 33

（二）对模具寿命的影响 34

（三）对冲裁力的影响 35

二、间隙的确定 35

（一）理论确定法 35

（二）查表选取法 36

第三节 冲裁力和冲裁功 39

一、冲裁力的计算 39

二、降低冲裁力的方法 39

（一）材料加热冲裁 39

（二）阶梯凸模冲裁 39

（三）用斜刃口模具冲裁 40

三、卸料力、推件力和顶件力 42

四、冲裁功 43

（一）平刃冲裁功 43

（二）斜刃冲裁功 44

第四节 排样与材料的经济利用 44

一、材料的利用率 44

二、排样方法 45

三、搭边及条料宽度 47

第五节 冲裁件的工艺性 50

一、冲裁件的形状和尺寸 50

二、冲裁件的精度与表面粗糙度 52

第六节 冲模刃口尺寸的计算 54

一、尺寸计算原则 54

二、尺寸计算方法 54

（一）凸模与凹模分开加工 54

（二）凸模与凹模配合加工 57

第七节 非金属材料冲裁 60

一、热塑性塑料板的剪切 60

二、酚醛树脂层压板的剪切 61

三、非金属材料冲裁模 63

第八节 精密冲裁方法 65

一、精密冲裁的几种工艺方法 65

二、精冲（齿圈压板冲裁） 66

（一）精冲的主要特点 66

（二）精冲零件的工艺性 69

（三）精冲压力 73

（四）精冲间隙 74

（五）凸模和凹模尺寸 74

（六）排样与搭边 75

（七）齿圈尺寸 75

第三章 弯曲 78

第一节 弯曲变形特点 79

第二节 弯曲件毛坯长度的计算 79

一、应变中性层的确定 79

二、毛坯展开尺寸的计算 80

（一）圆角半径r≥0.5t的弯曲件 80

（二）圆角半径r＜0.5t的弯曲件 84

（三）铰链式弯曲件毛坯尺寸的计算 86

（四）棒料弯曲件毛坯尺寸的计算 86

第三节 最小弯曲半径 86

一、最小弯曲半径的理论计算 87

二、最小弯曲半径的影响因素 87

第四节 弯曲件的回弹 90

一、相对弯曲半径r/t较小的工件 91

二、相对弯曲半径r/t较大的工件 93

第五节 弯曲力的计算 95

一、自由弯曲力 95

二、校正弯曲力 96

三、顶件力或压料力 97

四、弯曲时压力机压力的确定 97

第六节 弯曲件的工艺性 97

一、弯曲半径 97

二、弯曲件直边高度 97

三、弯曲件的孔边距 98

四、弯曲件形状和尺寸的对称性 98

五、部分边缘弯曲 99

六、弯曲件的宽度 99

七、弯曲件的精度 99

第七节 提高弯曲件质量的工艺措施 100

一、减少回弹的措施 100

（一）合理设计产品 100

（二）提高变形程度和校正作用 100

（三）补偿法 100

（四）纵向加压法 101

（五）拉弯法 101

（六）软模法 101

二、防止弯裂的措施 101

三、克服偏移的措施 102

第八节 弯曲模工作部分尺寸计算 103

一、凸、凹模的圆角半径 103

（一）凸模圆角半径rp 103

（二）凹模圆角半径rd 104

二、凹模深度 104

三、凸、凹模间隙 105

四、凸、凹模工作部分尺寸与公差 105

第九节 弯曲件的工序安排 106

第十节 板料的折弯 108

一、V形弯曲模 108

二、？形与U形弯曲模 108

三、卷边模 109

四、卷管模 109

五、双折弯曲模 110

六、折叠模 110

七、锁扣模 111

八、箱形弯曲模 111

九、异形件弯曲模 111

第十一节 弯曲件常见缺陷及消除方法 112

第四章 拉深 115

第一节 拉深变形分析 115

一、圆筒形件的拉深过程 115

二、起皱与破裂 117

三、拉深成形极限 117

第二节 拉深件的工艺性 117

第三节 圆筒形件的拉深工序计算 121

一、修边余量的确定 121

二、毛坯尺寸计算 122

（一）形状简单的旋转体拉深件的毛坯直径 122

（二）形状复杂的旋转体拉深件的毛坯直径 128

三、圆筒形拉深件的拉深系数和拉深次数 137

（一）无凸缘筒形件的拉深系数和拉深次数 139

（二）带凸缘筒形件的拉深系数 144

（三）带凸缘筒形件的工序计算 146

第四节 回转体阶梯形零件的拉深 153

一、阶梯形零件的一次拉深 153

二、阶梯形零件的多次拉深 154

第五节 锥形件、球形件、抛物线形 件的拉深 156

一、曲面回转体零件拉深成形的特点 156

二、锥形件的拉深 158

（一）概述 158

（二）成形极限 159

（三）成形方法 160

三、球形件的拉深 167

（一）半球形件 167

（二）浅球形件 170

（三）椭球形件 171

四、抛物线形件的拉深 171

（一）浅抛物线形件（h/d≤0.5～0.6） 172

（二）深抛物线形件（h/d＞0.6） 172

第六节 盒形件的拉深 176

一、盒形件的毛坯计算 176

（一）盒形件的修边余量 176

（二）低盒形件的毛坯计算 177

（三）高盒形件的毛坯计算 180

二、盒形件的拉深系数、拉深次数及工序尺寸的计算 180

（一）低盒形件工序尺寸计算程序 181

（二）高盒形件工序尺寸计算程序 182

三、盒形件拉深工序计算的新方法 189

（一）变形分析 189

（二）低盒形件拉深 191

（三）椭圆形件的拉深 193

（四）高盒形件拉深 198

第七节 其他拉深方法 201

一、反拉深 201

（一）反拉深的分类及用途 201

（二）反拉深的特点 202

二、锥形压边圈的拉深 202

三、变薄拉深 203

（一）变薄拉深工艺的特点 203

（二）变薄拉深形式 204

（三）变薄拉深变形分析 205

（四）变薄拉深工序的计算程序 207

（五）多层凹模变薄拉深 210

（六）变薄拉深模具工作部分形状与尺寸 212

第八节 大型覆盖件的拉深 213

一、大型覆盖件的结构特点和变形分析 213

（一）大型覆盖件结构特点解析 213

（二）大型覆盖件冲压成形过程中的变形特点 215

（三）大型覆盖件的变形分析方法 216

二、大型覆盖件的拉深成形工艺 217

（一）大型覆盖件的拉深特点和分类 217

（二）大型覆盖件的拉深工艺性 219

（三）大型覆盖件拉深成形对原材料的要求 221

（四）制订大型覆盖件拉深工序的工艺要素 222

（五）大型覆盖件拉深模的调试 229

第九节 特种拉深 235

一、软模拉深 235

（一）软凸模拉深 235

（二）软凹模拉深 236

二、对向液压拉深 240

（一）基本原理 241

（二）变形特点 242

（三）工艺要点 245

（四）典型模具结构及工作过程 249

（五）对向液压拉深的复合工艺及新方法 251

三、差温拉深 253

（一）局部加热并冷却毛坯的 拉深 254

（二）深冷拉深 254

（三）Zn-A1系超塑性合金的差温拉深 255

四、流动控制成形 255

（一）流动控制成形技术的特点 257

（二）流动控制成形对模具和毛坯材料的要求 258

第十节 拉深模工作部分参数 258

一、拉深模的凸凹模间隙确定 258

二、拉深模工作部分尺寸的确定 259

三、拉深凸模与凹模的圆角半径 261

第十一节 压边圈的采用条件及其类型 263

一、采用压边圈的条件 263

二、压边力的计算 264

三、压边装置的类型 264

四、压边圈的形式 266

第十二节 拉深力和拉深功的计算 267

一、拉深力 267

二、压床吨位的选择 270

三、拉深功 270

第十三节 典型零件拉深工序安排实例 271

第十四节 拉深辅助工序 277

一、退火 277

二、酸洗 278

三、润滑 279

第十五节 拉深件的质量分析与控制 281

一、拉深件常见废次品形式及预防措施 281

二、拉深件质量控制要点 286

第五章 成形 290

第一节 翻边 290

一、孔的翻边 290

（一）圆孔翻边 290

（二）非圆孔翻边 292

二、外缘翻边 293

（一）平面外缘翻边 293

（二）曲面外缘翻边 295

三、变薄翻边 297

（一）变形特点 297

（二）工艺计算 298

第二节 缩口和扩口 299

一、缩口 299

二、扩口 301

第三节 校平、整形与压印 302

一、校平 302

二、整形 303

三、校平与整形力 304

四、压印 304

第四节 胀形 305

一、变形特点 305

二、平板毛坯的局部胀形 306

三、圆柱形空心坯料的胀形 308

四、胀形力 310

第五节 旋压 311

一、普通旋压 311

二、变薄旋压 315

第六节 液压成形 317

一、板料液压成形 319

（一）液压成对成形 319

（二）球形容器整体无模液压 胀形 319

（三）粘性介质压力成形 320

（四）带轮的液压胀形 321

二、管材液压成形 324

（一）概述 324

（二）管材液压成形特点 324

（三）工艺参数 325

（四）典型零件的液压胀形工艺 325

第七节 激光弯曲成形 328

一、激光弯曲成形工艺过程 329

二、激光成形机上的成形过程 329

三、影响板料激光弯曲成形的技术参数 330

第八节 蠕变成形 331

第九节 多点成形和单点渐近成形 333

一、板料多点成形技术 334

（一）多点成形原理 334

（二）基本成形方式 334

（三）多点成形件的质量控制 335

（四）多点成形设备的构成 336

二、板料单点渐近成形技术 337

（一）单点渐近成形的基本原理 337

（二）单点渐近成形机床 337

（三）单点渐近成形技术特点 338

第十节 拉力成形与扩展成形 338

一、拉力成形 338

二、扩展成形 339

第六章 连续冲压工艺及模具设计 342

第一节 连续冲压工艺特点与高效、 精密、长寿命多工位级进模的 发展 342

第二节 精密多工位级进模的排样 设计 343

一、排样设计应遵循的原则 344

二、排样的内容与类型 346

（一）工序排样的内容 346

（二）工序排样的基本类型 347

三、载体设计 350

（一）无载体 351

（二）边料载体 351

（三）双侧载体 351

（四）单侧载体 352

（五）中间载体 353

（六）双桥载体 354

（七）其他形式的载体 354

四、冲切刃口分段设计 354

五、空工位及步距设计 357

（一）空工位 357

（二）步距基本尺寸与步距精度 358

六、定位方式选择与设计 359

（一）定位方式 359

（二）侧刃设计 360

（三）导正孔设计 360

七、排样图工位设计 361

（一）连续冲裁工序设计要点 361

（二）连续弯曲工序设计要点 363

（三）连续拉深工序设计要点 365

（四）排样图实例 366

第三节 带料连续拉深工艺设计 369

一、带料连续拉深的分类及应用范围 369

二、带料连续拉深的料宽和步距的计算 370

三、带料连续拉深的拉深系数和拉深相对高度 371

（一）无工艺切口的带料连续拉 深系数 371

（二）有工艺切口的带料连续拉 深系数 372

四、带料连续拉深的工序计算程序 373

五、小型空心件带料连续拉深的经验计算法 379

第四节 高效、精密、长寿命多工位 级进模设计与制造要点 382

一、采用刚性好和精度高的模架 382

二、采用浮动导料装置 384

三、凸、凹模选材优质，制造精密，装配方式新颖 385

四、合理布置导正销 389

五、防止工件和废料回升 389

六、设置加工方向转换机构 390

七、设置调节机构 392

八、采用工件导出管 392

九、装设灵敏、可靠的自动监测装置 393

十、精密多工位级进模的典型示例 394

（一）定转子铁心高速冲裁工艺与 模具结构 394

（二）引线框架冲裁、压平自动切 断级进模 397

（三）接插件端子多工位级进模 400

（四）带料连续拉深多工位级 进模 405

第七章 管材冲压 409

第一节 管材冲切加工 409

一、管材切断 409

二、管材剖口 412

三、管材冲孔 415

第二节 管材弯曲 418

一、管材弯曲变形量及最小弯曲半径 418

二、管材截面形状畸变及其防止 419

三、弯曲力矩的计算 422

第三节 管材翻卷成形 423

一、管材外翻卷成形 424

二、管材内翻卷成形 427

三、非常规翻卷成形 428

第八章 模具结构及设计 432

第一节 冲模分类 432

第二节 冲模的典型结构和特点 433

一、单工序模 433

（一）冲裁模 433

（二）弯曲模 437

（三）拉深模 439

二、复合模 441

（一）凸凹模的最小壁厚 441

（二）复合模正装和倒装的比较 442

（三）出件装置 444

（四）复合模的典型结构 446

三、连续模 448

（一）常见级进模的工序组合 方式 449

（二）级进模的典型结构 450

第三节 冲模主要零部件的结构及 设计 452

一、冲模主要零部件分类 452

二、冲模零部件设计 453

（一）工作零件 453

（二）定位装置（零件） 469

（三）压料、卸料及推（顶）件装置 477

（四）导向零件 489

（五）固定与紧固零件 492

第四节 大型覆盖件冲压模具 494

一、覆盖件拉深模 494

（一）单动拉深模结构 494

（二）双动拉深模典型结构 494

（三）凸模、凹模及压边圈的 结构尺寸 495

（四）拉深筋（拉深槛）的种类 及结构 496

二、覆盖件修边模 497

（一）确定修边方式 497

（二）确定定位方式 497

（三）斜楔机构 498

（四）确定修边模镶件 502

（五）修边模镶件材料 504

三、覆盖件翻边模 504

（一）主要翻边模类型与典型结构 504

（二）翻边凸模的扩张结构 505

（三）凹模镶件 505

（四）翻边模材料 505

第五节 冲模设计要点 505

一、模具总体结构形式的确定 505

二、冲模压力中心 507

（一）解析法 507

（二）作图法 512

三、冲压设备的选用 513

（一）冲压设备类型的选择 513

（二）确定设备规格 514

四、冲模零部件的技术要求 521

五、冲模设计中的安全措施 521

六、模具总图绘制及零件图测绘 521

第九章 硬质合金模具及简易模具 523

第一节 硬质合金模具 523

一、材质的选择 523

（一）硬质合金 523

（二）钢结硬质合金 524

二、硬质合金模具设计注意事项 524

三、硬质合金模具应用及发展 525

第二节锌基合金模具 525

一、锌基合金冲裁模 526

（一）锌基合金冲裁模的冲裁机理 526

（二）锌基合金冲裁模的设计 527

（三）锌基合金冲裁模的制模工艺 528

（四）锌基合金冲裁模使用注意事项 532

（五）锌基合金冲裁模的结构及应用举例 532

二、锌基合金成形模和拉深模 533

（一）锌基合金成形模和拉深模的设计 533

（二）锌基合金成形模和拉深模的制模工艺 533

三、锌基合金模具应用实例 534

第三节 聚氨酯弹性体模具 537

一、聚氨酯弹性体冲压加工板料的许用厚度 537

二、聚氨酯弹性体冲裁模 537

（一）聚氨酯弹性体冲裁模的冲裁机理 537

（二）聚氨酯弹性体冲裁模的设计 538

（三）聚氨酯弹性体冲裁模应用实例 541

三、聚氨酯弹性体弯曲模 541

（一）聚氨酯弹性体弯曲模的特点 541

（二）设计聚氨酯弹性体弯曲模应当注意的问题 541

（三）V形及U形零件的弯曲 542

（四）弯曲力计算 542

（五）聚氨酯弹性体弯曲模举例 543

（六）各种弯曲件所用容框结构与成形方法 543

（七）特种弯曲工艺 544

（八）聚氨酯弹性体包层辊弯曲工艺 545

四、聚氨酯弹性体成形模 545

（一）胀形工艺及模具结构 545

（二）局部成形 546

第四节 薄板冲模 547

一、薄板冲模的冲裁原理 547

二、薄板凹模 547

三、薄板冲模设计 547

（一）凸模的设计 547

（二）凸、凹模尺寸计算 548

第五节 钢皮冲模 548

一、钢皮冲模的分类 548

二、凸、凹模尺寸的决定和间隙 548

三、钢皮刀刃的设计 549

四、内外模板的设计 549

五、顶料与卸料 550

六、钢皮冲模应用实例 550

第六节 组合冲模 551

一、通用可调式组合冲模 551

（一）分段冲压的工作原理 551

（二）各单元冲模的设计原理 551

（三）单元冲模的选配 551

二、弓形架式组合冲模 551

三、积木式组合冲模 552

（一）积木式组合冲模基本概念 552

（二）元件的设计原则 553

（三）模具的组装 554

四、分段冲压工艺要求 557

（一）工序顺序安排的基本原则 558

（二）选择定位基准的原则 558

五、通用模架式组合冲模 559

（一）通用模架式组合冲模的结构原理 559

（二）通用模架式组合冲模的主要特点 559

（三）元件设计要求 561

（四）组装与调整 562

六、组合冲模的应用 563

第七节 低熔点合金模具 564

一、低熔点合金的分类 564

（一）铋基合金 564

（二）锡基合金 564

（三）铅基合金 564

二、低熔点合金成形模的设计原则 564

三、低熔点合金模具的铸模工艺 565

四、铋锡合金自铸成形模具应用示例 566

（一）样件的设计及制作 567

（二）熔箱 567

（三）应用操作 567

第八节 超塑性制模 567

一、塑性与超塑性 567

二、超塑性现象的特点 568

三、Zn-A122合金超塑性制模 568

（一）Zn-A122合金的物理、力学性能 568

（二）热挤压型腔 569

（三）制造塑料模型腔 569

（四）超塑性挤压的形式和装置 569

第十章 数字化技术及其在冲压领域中的应用 570

第一节 数字化技术概况 570

一、基本概念 570

二、CAD/CAM系统的组成 571

（一）硬件 571

（二）软件 571

三、数字化技术在冲压行业的应用 572

（一）冲压工艺与模具CAD/CAE/ CAPP 573

（二）模具计算机辅助制造 （CAM） 573

（三）生产组织与管理 573

（四）其他应用 575

四、冲压CAD/CAM系统的功能要求与关键技术 575

（一）冲压CAD/CAM系统的功能 要求 575

（二）冲压CAD/CAM系统的关键 技术 575

五、冲压CAD/CAM的发展 577

第二节 冲裁工艺与模具CAD 578

一、冲裁模CAD/CAM系统 578

二、冲裁件工艺性判断 580

三、冲裁工艺CAD 580

（一）冲裁件排样优化设计 580

（二）冲裁件压力中心和冲裁力的 计算及压力机选用 583

四、冲模结构CAD 583

（一）凹模周界尺寸的确定 584

（二）冲压零件数据库、图形库的 建立及其检索 584

（三）推件装置设计 585

（四）卸料装置设计 585

第三节 冲压模具CAM 586

一、CAM的基本概念 586

（一）数控加工与数控机床 586

（二）数控加工的工作流程 586

（三）数控加工程序的编制与 处理 587

（四）CAM的发展 588

二、数控加工在模具行业的应用 589

（一）模具制造的特点 589

（二）汽车覆盖件冲压模具CAM基本流程 590

第四节 通用商品化CAD/CAM软件简介 591

一、常见CAD/CAM软件概况 591

二、AutoCAD软件简介 593

三、UG功能模块简介 594

（一）界面（Gateway） 594

（二）基本模块 594

（三）CAM模块 596

（四）CAE模块 597

（五）钣金模块（Sheet Metal） 597

（六）管道、布线与其他模块 598

第五节 冲压CAE 598

一、板料成形有限元模拟概述 598

二、Dynaform软件介绍 599

（一）ETA/Dynaform简介 599

（二）数值模拟基本步骤 601

第六节 反求工程及快速原型技术在冲压生产中的应用 603

一、概况 603

二、反求技术及其在冲压中的应用 603

（一）反求实施条件及流程 603

（二）微型车发动机油底壳冲压零件进行数字模型反求实例 605

三、快速原型（RP）技术及其在模具行业中的应用 607

（一）RP技术的发展 607

（二）各种快速原型技术简介 607

（三）快速原型技术在模具行业中应用 609

第十一章 模具材料及热处理 612

第一节 冲压模具材料的选择原则 612

第二节 模具材料 613

一、模具钢的分类 613

二、常用优选模具钢 614

三、模具钢的化学成分及用途 617

四、硬质合金 622

（一）金属陶瓷硬质合金 622

（二）钢结硬质合金 623

五、有色金属及其合金 625

（一）低熔点合金 625

（二）锌基合金 626

（三）铝青铜 628

（四）高温合金 628

六、聚氨酯弹性体 628

七、环氧树脂 630

第三节 冲压模具材料的选用 632

一、按模具材料性能选择 632

二、按模具种类选择模具材料 633

三、按制件产量选择模具材料 635

四、按制件材料选择模具材料 636

五、按模具使用寿命选择模具材料 638

六、冲模结构零件材料的选择 639

第四节 冲压模具材料的许用应力 641

第五节 模具钢的锻造工艺 641

一、冲压模具用钢锻造工艺规范 641

二、新型冲压模具钢的锻造工艺特性 643

第六节 模具钢的热处理 645

一、冲压模具用钢锻件的预备热处理工艺 645

二、冲压模具用钢的热处理 652

（一）冷作模具钢的热处理 652

（二）冷作模具钢的强韧化热处理工艺 656

（三）冲压热作模具用钢的热处理 658

（四）冷处理 660

三、钢的真空热处理 660

（一）真空热处理炉 660

（二）真空热处理工艺 661

（三）模具零件真空热处理注意事项 662

四、钢结硬质合金的热处理 663

五、冲压模具的热处理特点 665

（一）冷冲裁模的热处理 665

（二）拉深模的热处理 667

（三）综合实例 667

六、热处理冷却剂 668

七、模具热处理常见缺陷及防止措施 669

第七节 模具零件的表面强化技术 670

一、模具工作零件表面强化方法的分类及性能 670

二、改变表面化学成分的表面强化方法 672

（一）渗碳 672

（二）渗氮 677

（三）碳氮共渗 680

（四）渗硼 685

（五）渗铬 690

（六）渗硫及硫氮、硫碳氮共渗 691

（七）硼砂盐浴渗金属 693

（八）TD法涂覆碳化物 695

三、表面形成覆盖层的强化方法 697

（一）涂镀技术 697

（二）电火花强化技术 699

（三）化学气相沉积（CVD） 700

（四）物理气相沉积（PVD） 703

（五）热喷涂 706

四、不改变表面化学成分的强化方法 707

（一）火焰淬火 707

（二）激光表面强化 708

（三）电子束表面强化 709

第八节 工模具钢中、外牌号对照 709

第十二章 压力机 712

第一节 压力机的类型及规格 712

一、压力机的分类及型号 712

二、通用压力机 714

三、拉深压力机 723

四、摩擦压力机 728

五、剪板机 730

六、液压机 731

七、精压机 740

八、机械及液压折弯机 740

第二节 现代精密压力机 742

一、精冲压力机 742

二、数控冲切及步冲压力机 744

三、高速自动压力机 745

四、多工位自动传递压力机 750

五、数控回转头压力机 751

第十三章 冲压生产自动化与安全技术 753

第一节 冲压生产自动化 753

一、概述 753

（一）冲压自动化的基本方式 753

（二）冲压自动化系统的组成 753

二、卷料、条料和板料送料装置 755

（一）一次加工供料装置 756

（二）一次加工送料装置 760

三、半成品送料装置 788

（一）二次加工供料装置 788

（二）二次加工送料装置 796

（三）出件机构 810

（四）理件机构 812

四、冲压机械手 813

（一）概述 813

（二）冲压机械手的主要结构 815

（三）冲压机械手的典型实例 822

五、自动保护和检测装置 825

六、冲压自动线 833

（一）冲压自动线的分类 834

（二）冲压自动线的组成 835

（三）冲压自动线的同步和协调 836

（四）冲压自动线的机械化装置 836

（五）冲压自动线的实例 840

七、冲压柔性加工系统 844

（一）柔性加工系统的发展和特点 844

（二）冲压柔性加工系统的技术经济效果 845

（三）冲压柔性加工系统的类型 845

（四）冲压柔性加工系统的组成 848

（五）冲压柔性加工系统实例 855

第二节 冲压生产安全技术 859

一、冲压生产中的声害及防治 859

（一）噪声产生的原因 859

（二）噪声的危害及允许标准 861

（三）噪声的控制和消减 862

二、冲压生产的安全防护 864

（一）压力机安全装置和手用工具 864

（二）冲压模具安全技术 869

第十四章 冲压模具常用标准 878

第一节 冲模标准模架及其标准零件 878

一、冲模模架的形式 878

二、冲模标准铸铁模架 879

（一）滑动导向模架 879

（二）滚动导向模架 899

三、冲模铸铁模座 905

（一）滑动导向模座 905

（二）滚动导向模座 927

四、冲模标准钢板模架 933

（一）滑动导向模架 933

（二）滚动导向模架 938

五、冲模钢板模座 955

（一）冲模钢板下模座 956

（二）滑动导向上模座 961

（三）滚动导向上模座 967

六、模架导向装置 973

（一）滑动导向导柱 973

（二）滚动导向导柱 976

（三）滑动导向导套 977

（四）滚动导向导套 979

（五）钢球保持圈 980

（六）圆柱螺旋压缩弹簧 984

（七）压板 985

七、冲模模架技术条件（JB/T8050—2008） 985

（一）技术要求 985

（二）检验 986

（三）标志、包装、运输和贮存 986

八、冲模模架零件技术条件（JB/T8070—2008） 986

（一）零件技术要求 986

（二）检验 987

（三）标志、包装、运输和贮存 987

第二节 冲模标准零件 988

一、冲模模柄 988

二、冲模凸、凹模 997

（一）凸模 997

（二）凹模 1001

三、冲模导向装置 1002

四、导正销 1009

五、冲模挡料装置 1012

六、冲模废料切刀 1018

七、冲模卸料装置 1019

八、冲模模板 1026

（一）垫板 1026

（二）固定板 1027

（三）凹模板 1029

九、冲模零件技术条件（JB/T7653—2008） 1031

（一）技术要求 1031

（二）检验 1032

（三）标志、包装、运输和贮存 1032

第三节 通用标准件 1032

一、螺钉、螺母 1032

二、销钉 1037

第四节 弹性元件 1041

一、圆钢丝圆柱螺旋压缩弹簧 1041

二、矩形截面圆柱弹簧 1048

三、碟形弹簧 1054

四、橡胶弹性体 1056

五、聚氨酯弹性体 1057

第五节 冲压模具常用公差配合 1059

一、标准公差数值 1059

二、配合的选择 1059

第十五章 冲压工艺与模具设计 实例 1067

第一节 冲压工艺与模具设计内容 及步骤 1067

一、设计的原始资料 1067

二、冲压工艺设计的主要内容及步骤 1067

（一）冲压件的工艺性分析 1067

（二）必要的工艺计算 1067

（三）分析比较和确定工艺方案 1067

三、冲模设计的主要内容及步骤 1067

（一）选定冲模类型及结构形式 1067

（二）模具零部件设计 1068

（三）模具结构参数计算 1068

（四）选择冲压设备 1068

（五）绘制模具图 1068

四、编写工艺文件及设计计算说明书 1068

第二节 冲压工艺与模具设计实例 1069

一、微型电机转子冲片的工艺与模具设计 1069

（一）分析零件的冲压工艺性 1069

（二）分析比较和确定工艺方案 1070

（三）模具结构形式的选择 1072

（四）计算压力、选用压力机 1074

（五）模具工作部分尺寸及公差 1075

二、侧盖前支承的工艺与模具设计 1079

（一）分析零件的冲压工艺性 1079

（二）分析比较和确定工艺方案 1079

三、玻璃升降器外壳的工艺与模具设计 1084

（一）分析零件的冲压工艺性 1084

（二）分析比较和确定工艺方案 1085

（三）主要工艺参数的计算 1089

（四）编写冲压工艺过程卡片 1093

（五）模具设计 1093

附录 1100

附录A冲压常用材料的性能 1100

附录B冲压常用板料规格 1105

附录C国外部分冲压板料的性能 及规格 1114

附录D常用非金属材料尺寸及其允许 偏差 1121

附录E冲压常用金属管材规格 1122

附录F中外冲压常用金属材料牌号 对照 1128

附录G材料硬度及强度的换算 1132

附录H常用国际计量单位换算 1140

附录I各种常用截面重心位置 1143

附录J常用截面形状的面积与最小截面惯性矩计算公式 1145

参考文献 1148