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第一部分 自主维护概述 1

第1章 何谓当代企业的自主维护 1

1.1 什么叫自主维护 2

1.1.1 一场深刻的文化变革 3

1.1.2 一场短视行为的活动 4

1.1.3 操作者自主维护该干的与不该干的事 4

1.1.4 理清三级保养与自主维护区别 5

1.2 自主维护活动中生产与维护的关系 6

1.3 自主维护的步骤与效果 8

第2章 为什么企业需要自主维护 11

2.1 自主维护本身有着鲜明的契合国情的优越性 12

2.2 设备自主维护管理势在必行 13

2.2.1 故障是如何产生的 14

2.2.2 员工不参与的结果 14

2.2.3 操作者是感知设备冷暖的第一人 15

2.2.4 从重要紧急转化为不重要不紧急的必要途径 16

2.3 有形效果明显 16

2.3.1 自主维护耗时与故障时间关系 16

2.3.2 自主维护可有效降低成本 17

2.4 无形效果更显著 17

第3章 从人本角度看自主维护 19

3.1 公司有义务打造员工自我展示平台 21

3.2 自上到下灌输转为自下而上传递 22

3.3 通过参与自主维护，提升个人价值 24

第4章 “转变观念，找对思路”为我所用 27

4.1 精心理解现场自主维护 28

4.2 故障削减和自主维护不同 29

4.3 自主维护的推进适用PDCA循环 30

4.4 自主维护各阶段的共同管理活动 32

4.5 管理者在自主维护活动中的作用 33

第二部分 自主维护的7个步骤 37

第5章 初期清扫 37

5.1 基础概念 39

5.1.1 何谓初期清扫 39

5.1.2 初期清扫的种类 40

5.1.3 推进初期清扫活动目标 40

5.1.4 初期清扫的现实意义 41

5.1.5 初期清扫是5S清扫的深入 42

5.1.6 清扫与点检并重 43

5.2 初期清扫的9个步骤 44

5.2.1 活动计划书制定 44

5.2.2 设备责任区域划分 45

5.2.3 安全教育（危险预知训练） 47

5.2.4 设备基础知识教育 54

5.2.5 清扫用具准备 55

5.2.6 清扫活动的实施 56

5.2.7 F牌管理 61

5.2.8 清扫工具的开发 66

5.2.9 制作设备清扫基准书 72

5.3 初期清扫相关活动案例 73

5.3.1 开展定点摄影活动 73

5.3.2 开展清扫活动竞赛 74

5.3.3 构建初期清扫作业推进指南 78

第6章 现场源头治理 83

6.1 源头治理与改善刻不容缓 85

6.1.1 现场源头治理势在必行 85

6.1.2 没有问题就是最大的问题 85

6.1.3 现场源头现象那点事儿 86

6.2 何谓“源头现象” 87

6.2.1 污染源 87

6.2.2 难扫源 88

6.2.3 浪费源 88

6.2.4 质量源 89

6.2.5 故障源 90

6.2.6 风险源 91

6.3 现场源头治理的10个步骤 91

6.3.1 组建团队 92

6.3.2 源头认知 93

6.3.3 现场实战 96

6.3.4 源头MAP（地图）绘制 98

6.3.5 源头排序 99

6.3.6 矩阵绘制 100

6.3.7 Why-Why分析 101

6.3.8 统计分析 107

6.3.9 工具开发 107

6.3.10 荣誉激励 110

6.3.11 零基准不怕慢就怕站 112

第7章 临时基准构建 115

7.1 临时基准“准不准” 117

7.1.1 维护点检是设备正确使用第一步 117

7.1.2 清扫就是点检，这没错 117

7.1.3 我的设备不维护，情理之中 118

7.1.4 混淆视听——可悲的面子工程 119

7.2 基准书构建的6个步骤 120

7.2.1 一成九定先学习 121

7.2.2 部位分解获认知 126

7.2.3 全力合作编基准 128

7.2.4 记录转换透彻化 142

7.2.5 专家上阵来示范 145

7.2.6 用心绘制路线图 145

第8章 总点检教育——专精操作员培养 149

8.1 总点检教育的12个步骤 151

8.1.1 组建团队 151

8.1.2 总点检调研/定内容 152

8.1.3 教材准备/总点检表 153

8.1.4 总点检计划编制 178

8.1.5 管理者培训 180

8.1.6 传导教育 183

8.1.7 总点检现场实施 196

8.1.8 点检问题发现 197

8.1.9 问题复原改善 197

8.1.10 总点检PK台 200

8.1.11 总点检知识汇编 201

8.1.12 效率化思考 203

8.2 高速冲床总点检系统案例 203

8.2.1 设备本体系统 203

8.2.2 连接系统 204

8.2.3 驱动系统 205

8.2.4 润滑系统 208

8.2.5 油压系统 208

8.2.6 电控系统 208

8.2.7 电控箱 213

8.2.8 高速冲床每日点检 214

8.3 设备安全总点检的管理 216

8.3.1 清扫作业与安全确保 216

8.3.2 给油作业与安全确保 217

8.3.3 点检作业与安全确保 217

8.3.4 高处的初期清扫与安全确保 218

8.3.5 发生源和困难源消除与安全确保 219

8.3.6 设备总点检与安全确保 220

第9章 自主点检及效率化提升 221

9.1 基本概念 223

9.1.1 自主点检使总点检进一步落地 223

9.1.2 自主点检需要效率理念作为指引 223

9.1.3 自主点检需要学会“偷懒” 223

9.1.4 建立第一道防护屏障新体会 224

9.1.5 再论设备自主点检的目的 225

9.2 自主点检的3个步骤 226

9.2.1 组建团队 227

9.2.2 步骤回顾 227

9.2.3 点检深入 236

9.3 15分钟点检活动策划 251

第10章 标准化 255

10.1 基本概念 257

10.1.1 标准化是改善的基础 257

10.1.2 1～5阶段应用检讨 257

10.1.3 再梳理“编写一体” 258

10.2 相关管理标准化制度 263

10.2.1 点检管理制度 263

10.2.2 设备故障记录管理办法 271

10.2.3 设备故障记录管理办法 282

10.2.4 设备润滑管理规定 285

10.2.5 设备操作指导书的编制 291

第11章 自主管理 297

11.1 自主管理简述 299

11.2 走动管理 307

11.2.1 实施的意义 307

11.2.2 实施的步骤 308

11.2.3 走动管理成功的因素 312

11.3 问题点汇集与透明化 312

11.4 指标收集管理系统化 314

11.4.1 设备管理指标分类和定义 314

11.4.2 指标计算公式 315

11.4.3 数据收集和表格 315

11.4.4 指标分析和改善 320

11.4.5 OEE管理 320