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机械制造技术基础（第2版）pdf电子书版本下载
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图书目录
第1章 机械制造概论 1
1.1 机械制造业在国民经济中的地位和作用 3
1.1.1 制造业的发展过程 3
1.1.2 制造业在国民经济中的地位和作用 3
1.2 机械产品的制造过程与生产组织 4
1.2.1 机械产品的制造过程 5
1.2.2 生产类型与生产模式 6
1.3 零件的制造方法与制造过程 8
1.3.1 零件的制造方法 8
1.3.2 零件的制造过程 9
1.4 本课程的性质、教学内容和学习方法 11
习题 12
第2章 机械加工方法与装备 13
2.1 金属切削加工的基础知识 14
2.1.1 工件表面的形成方法及所需的运动 14
2.1.2 机床的基本知识 18
2.1.3 刀具的几何角度 24
2.1.4 刀具材料 29
2.2 车削加工 34
2.2.1 车削加工的工艺特点 34
2.2.2 车床 34
2.2.3 车刀 41
2.3 钻削、铰削和镗削加工 44
2.3.1 钻削加工 44
2.3.2 铰削加工 48
2.3.3 镗削加工 50
2.4 铣削加工 53
2.4.1 铣削加工的特点 53
2.4.2 铣床 54
2.4.3 铣刀 55
2.4.4 铣削方式 57
2.5 刨削和拉削加工 58
2.5.1 刨削加工 58
2.5.2 拉削加工 61
2.6 磨削加工 63
2.6.1 磨削加工的特点 63
2.6.2 磨床 63
2.6.3 磨料与磨具 65
2.6.4 常用磨削加工方法 68
2.6.5 精密与光整加工 71
2.7 齿轮齿面加工 73
2.7.1 齿轮齿面加工方法 73
2.7.2 齿轮加工机床 75
2.7.3 齿轮加工刀具 77
2.8 数控机床与加工中心 79
2.8.1 数控机床 79
2.8.2 加工中心 81
2.9 高速切削技术 82
2.9.1 高速切削技术的概念 82
2.9.2 高速切削技术的特点及应用 83
2.9.3 高速切削的关键技术 84
2.10 特种加工 86
2.10.1 电火花加工 87
2.10.2 电解加工 88
2.10.3 激光加工 88
2.10.4 超声波加工 89
习题 90
第3章 金属切削过程及控制 93
3.1 金属切削过程 94
3.1.1 切屑形成过程及变形区的划分 94
3.1.2 变形程度的表示方法 95
3.1.3 刀-屑接触区的挤压摩擦与积屑瘤 96
3.1.4 已加工表面的形成 97
3.1.5 切屑的类型及控制 98
3.2 切削力 99
3.2.1 切削力的来源及力的分解 99
3.2.2 切削力与切削功率的计算 100
3.2.3 影响切削力的主要因素 102
3.3 切削热与切削温度 104
3.3.1 切削热的产生与传导 104
3.3.2 切削温度的分布 105
3.3.3 影响切削温度的主要因素 106
3.4 刀具的磨损、破损及使用寿命 107
3.4.1 刀具的磨损形式 107
3.4.2 刀具磨损的原因 108
3.4.3 刀具磨损过程及磨钝标准 110
3.4.4 刀具使用寿命及与切削用量的关系 110
3.4.5 刀具的破损 112
3.5 工件材料的切削加工性 113
3.5.1 衡量材料切削加工性的指标 113
3.5.2 材料的物理力学性能对切削加工性的影响 114
3.5.3 改善材料切削加工性的途径 116
3.6 切削条件的合理选择 116
3.6.1 刀具几何参数的合理选择 116
3.6.2 刀具使用寿命的选择 120
3.6.3 切削用量的合理选择 121
3.6.4 切削液的合理选用 126
习题 127
第4章 机床夹具设计原理 130
4.1 概述 131
4.1.1 机床夹具的组成 131
4.1.2 机床夹具的分类 132
4.1.3 机床夹具的功用 133
4.2 工件在夹具中的定位 133
4.2.1 六点定位原理 134
4.2.2 常见定位方法与定位元件 137
4.2.3 定位误差的分析计算 145
4.3 工件在夹具中的夹紧 152
4.3.1 夹紧装置的组成和基本要求 152
4.3.2 夹紧力的确定 152
4.3.3 常用夹紧机构 154
4.3.4 联动夹紧机构 159
4.3.5 定心夹紧机构 160
4.4 典型机床夹具 161
4.4.1 钻床夹具 162
4.4.2 铣床夹具 165
4.4.3 车床夹具 166
4.4.4 组合夹具 168
4.4.5 成组夹具 170
习题 172
第5章 机械加工工艺规程设计 178
5.1 概述 179
5.1.1 生产过程和工艺过程 179
5.1.2 机械加工工艺过程的组成 180
5.2 机械加工工艺规程设计 182
5.2.1 机械加工工艺规程的设计步骤及内容 182
5.2.2 工艺路线的拟订 185
5.2.3 工序尺寸及公差的确定 199
5.2.4 工艺方案的技术经济分析 209
5.2.5 工艺文件的编制 215
5.2.6 典型零件加工工艺过程分析 219
5.3 成组技术与计算机辅助工艺规程设计 230
5.3.1 成组技术 230
5.3.2 计算机辅助工艺规程设计 232
5.4 基于三维CAD模型的机械加工工艺设计简介 235
5.4.1 基于三维CAD模型的机械加工工艺设计的基本原理及技术路线 235
5.4.2 KM3DCAPP-M软件的主要功能及特点 235
5.4.3 基于三维CAD模型的机械加工工艺设计的基本流程 237
习题 244
第6章 机械装配工艺基础 253
6.1 概述 254
6.1.1 装配的基本概念 254
6.1.2 装配工作的基本内容 255
6.1.3 装配精度与装配尺寸链 256
6.2 机械产品的装配工艺方法 259
6.2.1 互换装配法 259
6.2.2 选择装配法 261
6.2.3 修配装配法 263
6.2.4 调整装配法 263
6.3 装配工艺规程设计基础 265
6.3.1 装配工艺规程概念 265
6.3.2 制订装配工艺规程的基本原则和原始资料 265
6.3.3 装配工艺规程的内容及制订步骤 266
6.4 三维装配工艺设计简介 269
6.4.1 三维装配工艺设计的概念及特点 269
6.4.2 KM3DAST软件的主要功能 269
6.4.3 三维装配工艺设计的基本流程 271
习题 276
第7章 机械加工质量分析与控制 279
7.1 机械加工精度概述 280
7.1.1 加工精度与加工误差 280
7.1.2 零件获得加工精度的方法 280
7.1.3 研究机械加工精度的目的和方法 282
7.2 影响加工精度的因素 282
7.2.1 加工原理误差 282
7.2.2 工艺系统的几何误差 283
7.2.3 工艺系统受力变形引起的加工误差 288
7.2.4 工艺系统热变形引起的加工误差 293
7.2.5 工件内应力引起的加工误差 296
7.3 加工误差的统计分析 298
7.3.1 加工误差的性质 298
7.3.2 加工误差的统计分析 299
7.4 提高加工精度的主要途径 309
7.5 机械加工表面质量 311
7.5.1 加工表面质量概述 311
7.5.2 影响加工表面质量的因素 313
7.5.3 提高加工表面质量的途径 318
习题 319
第8章 机械制造技术的发展 321
8.1 超精密加工与纳米加工技术 322
8.1.1 超精密加工概述 322
8.1.2 金刚石超精密切削 324
8.1.3 超精密磨削 324
8.1.4 超精密特种加工 325
8.1.5 纳米级加工技术 325
8.2 机械制造自动化技术 327
8.2.1 刚性自动化 327
8.2.2 柔性自动化 328
8.3 快速响应制造技术 331
8.3.1 新产品的快速研制 331
8.3.2 制造资源的快速重组 333
8.4 绿色制造技术 334
8.4.1 概述 334
8.4.2 绿色制造过程 335
8.4.3 绿色产品 337
习题 337
参考文献 339