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第一章 动作改善与变革 1

1.1七大浪费与动作改善 2

1.2动作改善思考与心态 5

1.2.1与其改善设备，不如先改善作业 6

1.2.2巧迟不如拙速 8

1.2.3故步自封、停滞不前 9

1.2.4暴露问题而不是掩盖问题 11

1.2.5推卸工作，认为一切都办不到 12

1.2.6领导以身作则参与改善 14

1.2.7从能做的事情着手 15

1.2.8改善是持续的而不是一次性的 17

1.3动作改善的整体思路 20

1.3.1步骤1：改善对象的选定 21

1.3.2步骤2：改善目标的设定 22

1.3.3步骤3：现状分析 24

1.3.4步骤4：改善对策检讨 28

1.3.5步骤5：改善实行 30

1.3.6步骤6：改善效果的确定 31

1.3.7步骤7：维持管理 33

1.3.8动作改善思路 35

1.4用改善活动来创造改善环境 38

1.4.1改善活动 39

1.4.2创造好的改善环境 40

1.4.3营造改善氛围的活动 41

第二章 动作改善分析方法——12种常见动作浪费 61

2.1动作分类（增值、非增值和浪费） 62

2.2常见的12种典型动作浪费 64

2.2.1一只手（两手）空闲的浪费 65

2.2.2双手交叉（换手操作） 72

2.2.3动作中途变换的浪费 76

2.2.4疲劳作业浪费 79

2.2.5不懂作业技巧的浪费 86

2.2.6监视的浪费 87

2.2.7动作幅度太大的浪费 93

2.2.8有更好的操作的动作浪费 101

2.2.9减少动作的浪费 107

2.2.10工件的翻转 112

2.2.11步行浪费 115

2.2.12视线寻找、挑选 117

第三章 标准作业 123

3.1标准作业在丰田生产方式中的位置 126

3.2标准作业的前提条件 128

3.2.1人的作业方面 129

3.2.2设备方面 129

3.2.3质量方面 130

3.3标准作业的定义 130

3.4标准作业的好处 131

3.5标准作业的三要素 132

3.5.1要素之一：作业节拍（TT） 133

3.5.2要素之二：作业顺序 134

3.5.3要素之三：标准手持 136

3.6标准作业的制定 139

3.6.1时间观测简介 139

3.6.2现场测量操作时间 143

3.6.3现场观察时间注意事项 146

3.6.4步骤之一：制作各工序能力表 148

3.6.5步骤之二：制作作业组合票 152

3.6.6步骤之三：制作标准作业票 160

3.7标准作业及改善 163

3.7.1标准作业改善的步骤 164

3.7.2通过标准三票发现问题点 166

3.7.3标准作业改善事例 180

3.8作业观察 185

3.8.1为什么需要作业观察 185

3.8.2什么是作业观察 186

3.8.3作业观察推进指南 187

第四章 动作改善实施：简便自动化（LCIA） 197

4.1简便自动化简介 198

4.1.1 LCIA的历史背景及定义 198

4.1.2简便自动化与自动化的关系 201

4.1.3简便自动化与工业4.0的关系 206

4.1.4简便自动化对动作改善实施的作用 210

4.2简便自动化的核心支柱及实施技能 226

4.2.1简便自动化的两大核心支柱 226

4.2.2简便自动化实施的元件介绍 230

4.2.3简便自动化实施的技能 244

4.3简便自动化的推进过程及案例实操 281

4.3.1简便自动化的推进过程 281

4.3.2简便自动化的图例 289

4.3.3简便自动化的案例练习 299