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第一章 现代IE与经营革新第一节 从精益生产到精益经营 3

第二节 丰田的精益管理与欧美汽车管理的差异 8

第三节 丰田的精益目标 12

第四节 丰田的精益现场 15

第五节 IE在精益革新上的应用 18

第六节 现代IE改善体系的导入程序 24

第七节 现代IE的系统方法 27

第八节 压缩生产周期 28

第九节 导入现代IE的十条精神与十条抵抗 33

第二章 浪费分析与流程革新第一节 效率与浪费的真相 37

第二节 价值流分析与改善 42

第三节 工艺流程分析与改善 51

第四节 作业分析与改善 62

第五节 搬运浪费的分析与改善 69

第六节 管理流程分析与改善 75

第七节 生产流程的改善方向 81

第八节 价值工程V/E-压缩成本的利器 87

第三章 作业与流程改善的原则第一节 制造业的蓝海与武藏对决 105

第二节 作业效率改善综述 106

第三节 动作经济原则概述 116

第四章 发现浪费的起点——时间分析第一节 时间分析综述 131

第二节 标准时间的设定 143

第三节 时间分析的应用与效率改善案例 161

第五章 Line balanCing与一个流第一节 Line balancing-工艺流程再造与改善 169

第二节 平衡生产应用产能评估（Capability analysis） 180

第三节 平衡生产改善的精益思考 195

第六章 布局（LAYOUT）改善第一节 Layout布局改善的重要性 201

第二节 布局的设计原则与形式 202

第三节 布局的改善程序与手法 208

第四节 布局改善的评价与实施 214

第七章 精益标准作业与作业改善第一节 作业标准化的意义 225

第二节 作业标准设定 226

第三节 精益版标准作业与革新 231

第四节 广东某企业单元CELL生产改善案例 250

第八章 综合效率管理第一节 效率管理综述 259

第二节 综合效率管理（PAC）基础 260

第三节 PAC的应用与案例 270

第九章 异常管理第一节 异常的管理定位 283

第二节 异常管理体系 285

第三节 异常对策的精益化方法 299

第十章 改善与革新管理第一节 革新战略及文化的建立 313

第二节 改善与革新活力的培养 325